CN108589556A - 跨运营线低净空转体桥施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种跨运营线低净空转体桥施工工法，包括：转体准备、采用分步安装、多次浇筑工艺对转体结构进行安装施工、梁体施工、平衡称重试验及试转体施工、正式转体就位、采用钢壳法进行超低净空合龙段施工。本发明采用球铰多步安装精确控制技术、平衡称重试验预配重技术、转体参数修正及精确定位技术、合龙段超低净空钢壳施工技术，达到规范及设计图纸精度及质量要求，在转体球铰安装精度、转体平衡稳定性及精度控制上处于领先地位，且解决了桥底净空不足的难题，且保证了运营线安全。

Description

跨运营线低净空转体桥施工工法

技术领域

本发明涉及桥梁工程施工技术领域，特别涉及一种跨运营线低净空转体桥施工工法。

背景技术

随着我国社会与经济的发展，以及新一轮基础设施建设高潮的掀起，需要修建更多的跨越既有公路、铁路、河道的桥梁，而转体桥以其对既有运营线的影响小、安全风险低等优点，得到了广泛应用。

但是现有的转体桥施工工法中存在以下问题：

(1)传统作业方法一般是对下转盘支架进行定位后浇筑下承台混凝土，容易导致在混凝土浇筑过程中发生支架位移和变形，从而导致下球铰安装精度不能满足要求；

(2)传统作业方法不进行称重试验，仅通过理论试验进行配重，导致配重数据不准确，撑脚与滑道间摩擦力较大，导致转动困难或无法转动；

(3)传统作业不进行试转，无法获得转体控制与梁体梁端位移的对应关系，容易导致在转体合龙时因无控制标准，合龙偏差大，发生转不到位或超转的问题；

(4)国内同类采用钢壳合龙的工程，钢壳设置肋板加劲，需对梁体底板钢筋进行截断，同时加劲肋与预应力管道位置冲突，对梁体结构受力有一定影响；钢壳连接通常采用搭接法焊接，搭接钢板侵入混凝土结构尺寸内，减少了混凝土保护层厚度，对梁体结构有一定影响。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种跨运营线低净空转体桥施工工法，采用球铰多步安装精确控制技术、平衡称重试验预配重技术、转体参数修正及精确定位技术、合龙段超低净空钢壳施工技术，达到规范及设计图纸精度及质量要求，在转体球铰安装精度、转体平衡稳定性及精度控制上处于领先地位，且解决了桥底净空不足的难题，且保证了运营线安全。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种跨运营线低净空转体桥施工工法，包括以下步骤：

a：转体准备；

a1：对与连续梁的桥墩及支架基础相干扰的光缆、电缆进行改移或改造；

a2：施工防护桩；

a3：施工主墩的桩基和承台，预埋下转盘球铰骨架等预埋件；

a4：施工边墩的桩基、承台和墩身。

b：采用分步安装、多次浇筑工艺对转体结构进行安装施工；

b1：安装球铰，施工主墩转盘；

b11：第一次浇筑下转盘混凝土，浇筑厚度为1.5m～2m；

b12：安装下球铰及定位骨架，安装滑道及滑道骨架，安装千斤顶反力座钢筋及牵引反力座钢筋，安装临时锚固结构，第二次浇筑下转盘混凝土，浇筑厚度为1.5m～3m；

b13：浇筑千斤顶反力座和牵引反力座；

b14：安装销轴及上球铰，第一次浇筑上转盘混凝土；

b15：安装撑脚、支撑砂箱，预埋牵引束、竖向预应力钢筋，浇筑撑脚无收缩混凝土及转台混凝土；

b2：上转盘与下转盘临时固结，施工主墩墩身；

b21：安装临时锚固结构，安装上转盘三向预应力筋、墩身预埋筋，第二次浇筑上转盘混凝土；

b22：施工主墩墩身。

球铰是转体结构的核心，是实现桥梁转体施工的关键。本发明球铰安装时采用了球铰多步安装精确控制技术，转体结构分6步安装完成，混凝土分7次浇筑，确保转体结构安装精度，为“转得动、转得稳、转得准”提供了有力保障。

c：梁体施工；

c1：在梁体转体前的位置搭设现浇施工梁体支架；

c2：顺铁路两侧施工连续梁梁体，桥墩和主梁临时固结；

c3：浇筑挡咋墙、竖墙、人行道栏杆基础；

c4：搭设边跨现浇段支架，安装部分模板、钢筋。

d：平衡称重试验及试转体施工；

d1：称重试验，将上下转盘的临时固结进行解除，对梁体进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数，根据测试数据对梁体进行预配重；

对连续梁而言，荷载分布不均会导致中跨及边跨梁体自重和刚度不对称，从而产生不平衡力矩，对转动安全及稳定造成不利影响。本发明采用平衡称重试验预配重技术，在转体前对连续梁进行了平衡称重试验研究，并根据研究数据对梁体进行预配重，抵消转动体的不平衡力矩，不仅确保转动安全稳定，还极大的降低了球铰摩阻系数，减小了转体所需的牵引力，确保“转得动、转得稳”。

d2：试转体，检查、测试泵站电源、液压系统及牵引系统的工作状态，测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据，建立主桥墩转动角速度与梁端位移的关系模型，并在转动体两端设立观测定位设施，完成后用钢楔对转体结构进行临时固定；

转体合龙精度的控制是整个转体桥成败的关键，本发明采用转体参数修正及精确定位技术，在正式转动之前，增加试转体工序，对平衡试验测定的力学参数进行进一步修正；对转体系统进行各项初始资料的采集，建立主桥墩转动角速度与梁端位移的关系模型，并在转动体两端设立观测定位设施，对转体全过程进行姿态控制及精确调整。合理的关系模型、准确及时的数据采集及合理的参数修订保证了转动过程“转的准”。

e：正式转体就位；

e1：将上转盘与下转盘之间的临时固定进行解除，启动千斤顶开始拉预埋钢绞线后，通过反力支座的反作用力将转体结构启动；

e2：两主墩同时进行转体，速度不大于0.01rad/min；

e3：调整梁体两端高程和中线位置；

e4：梁体就位后，通过浇筑微膨胀混凝土来封固上下转盘。

f：采用钢壳法进行超低净空合龙段施工；

f1：边墩上的边跨现浇段采用满堂支架方式进行施工，达到设计要求后，张拉本阶段钢绞线预应力束；

f2：拆除边跨支架；

f3：拆除墩顶临时固结；

f4：吊装钢壳，安装中跨合龙段处刚性连接构造，中段钢壳与边段钢壳采用平接方式焊接，用钢壳现浇中跨合龙段，养生、张拉压浆。

当转体桥中跨合龙段位于营业线正上方，梁底距离既有线接触网承力索净空较小的情况下，传统的施工方法均不具备施工空间条件。本发明采用钢壳法，解决了中梁底与既有铁路接触网净空不足、中跨合龙困难的难题；钢壳无需拆除，规避了吊架法施工底模拆除的既有线安全风险；对钢壳施工技术进行工艺改进，钢壳焊接由搭接改为平接，不侵占梁体结构空间，避免削弱钢筋保护层厚度，保证了梁体结构强度，实现了跨既有线超低净空施工转体合龙施工。

优选地，所述步骤d1包括：

d11：在选定断面处安装位移传感器和千斤顶；

d12：将千斤顶进行调整，并且将此时的顶升力的数值作好记录；

d13：重复以上试验；

d14：绘制出顶升力P与转体结构位移的油表读数Δ的关系曲线；

d15：确定不平衡力矩、摩阻系数、偏心距；

d16：确定配重重量、位置及新偏心距；

d17：出具转体梁称重试验报告，为所述步骤d2的试转体提供参考。

优选地，所述步骤d2包括：

d21：预紧钢绞线，预紧操作需对称进行，并重复数次；

d22：控制转体速度，以满足设计要求；

d23：测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据。

优选地，所述步骤d2中，根据试转前后的坐标及高程数据，确定转动角度4°后的位移及高程偏差，分析试转对梁体姿态的影响，以便做出调整修正；根据转动30s、1min、2min，确定连续转动的合理转速及主控台合理张拉力；5s、2s、1s点动根据实测坐标算出位移变化值ΔZ，通过三次数据取出平均值，即为三种点动模式的位移值。

优选地，所述步骤e中，采用转体同步控制措施对转体精度进行控制，具体的，现场在主控台通过对讲机下达命令后，两边同时开始转动，通过对讲机互相联系；转体前在转盘上用软尺进行刻度标识，以便在转体过程中观察两边转盘转过角度是否同步；在转盘钢绞线上做好标记，观察同一转盘的两根牵引索通过千斤顶是否等速；采用2台全站仪观测中线，同时注意观察桥面转体情况，左右幅梁端每转过1m，汇报桥面转体信息，在距终点30cm以内，每转过2cm汇报一次；在20cm内，结束千斤顶连续工作状态，采取“点动”方式就位，转体就位后中线控制在设计要求范围内。

优选地，所述步骤e中，采用防超转限位装置对转体精度进行控制，具体的，转体前在转体就位位置处安装工字钢横梁，使工字钢横梁与转盘撑脚接触位置即为转体就位位置；每座转体在上、下盘的滑道之间均设置有6对保险撑脚，撑脚走板底面距离滑道顶面预留有20mm-40mm的缝隙，转体结构精确就位后，采用钢抄手进行抄垫固定，并用电焊将钢抄手同撑脚走板钢板、连同上盘滑道预埋钢板进行全面焊接联接。

优选地，所述步骤f4中，取消了普通钢壳的横隔板和纵向加劲肋，钢壳内部肋板骨架通过栓钉锚固，在进行钢壳合龙施工时，在栓钉上连接吊杆，通过扁担梁进行吊挂施工，增加钢壳受力支点数，增大钢壳刚度。钢壳内部骨架由肋板调整为栓钉锚固，消除了肋板与梁体钢筋相互干扰的影响，在铺设梁体钢筋时不需要再对梁体的钢筋进行截断，保证了梁体钢筋的结构完整性，提高了钢筋整体的力学性能，改善了梁体结构受力。

优选地，所述步骤f4中，中段钢壳与边段钢壳采用平接方式焊接后，边板平接端外侧再焊接平接垫板，以保证强度和刚度。

优选地，所述步骤f4中，在浇筑中跨合龙段前，先进行钢筋及预应力管道安装，具体的，钢筋在钢筋加工场地加工成型后运至现场绑扎，通过定位网片定位预应力管道，预应力管道定位筋应设置准确，在弯道部分加密布置。

优选地，所述步骤c进行梁体施工时，在混凝土内部埋设相关预埋件，进行桥梁线性监测。主要监控项目包括转体前后及转体过程中下盘应力情况、梁体根部应力与变形、转体平衡情况、转体的速度及其对转体运行平稳的影响、桥梁线性。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

(1)针对目前实际施工中现场安装精度不足的现状，提出在球铰安装时采用分步安装、多次浇筑的施工工艺，确保转体结构安装精度。

(2)转体前采对连续梁进行平衡称重试验研究，根据研究数据对梁体进行预配重，抵消转动体的不平衡力矩，降低球铰摩阻系数，减小转体所需的牵引力，并可使转体过程保持稳定。

(3)在正式转动之前，进行试转体，对平衡试验测定的力学参数进行进一步修正，并建立主桥墩转动角速度与梁端位移的关系模型，在转动体两端设立观测定位设施，实现对转体全过程进行姿态控制及精确调整。

(4)研发新型钢壳法进行合龙段施工，对钢壳施工技术进行工艺改进，钢壳焊接由搭接改为平接，不侵占梁体结构空间，避免削弱钢筋保护层厚度，保证了梁体结构强度；钢壳内部肋板骨架调整为栓钉锚固，消除了钢壳结构与梁体钢筋相互干扰的影响。

附图说明：

图1是本发明所述的跨运营线低净空转体桥施工工法的工序图。

图2是本发明所述的转体结构的示意图。

图3是本发明所述的多次浇筑工艺的示意图。

图4是本发明所述的试转体施工的示意图。

图5是本发明所述的转体过程的具体流程图。

图6是本发明所述的合龙钢壳的结构示意图。

图7是本发明所述的钢壳平接焊接的示意图。

图8是图7的局部放大示意图。

图中标记：1-上转盘，2-下转盘，3-转台，4-球铰，5-撑脚，6-牵引束，7-滑道，8-千斤顶反力座，9-牵引反力座，10-主墩墩身，11-梁体，12-壳体，121-栓钉，122-边段壳体单元，123-中段壳体单元，13-预应力管道，14-吊杆，15-平接垫板。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

如图1所示，一种跨运营线低净空转体桥施工工法，包括以下步骤：

a：转体准备；

a1：对与连续梁的桥墩及支架基础相干扰的光缆、电缆进行改移或改造；

a2：施工防护桩；

a3：施工主墩的桩基和承台，预埋下转盘球铰骨架等预埋件；

a4：施工边墩的桩基、承台和墩身。

b：采用分步安装、多次浇筑工艺对转体结构进行安装施工；

转体结构是实现桥梁转体施工的关键，如图2所示，转体结构包括八边形结构的上转盘1和矩形结构的下转盘2，上转盘1和下转盘2之间设有转台3、球铰4、撑脚5和滑道7。牵引系统则由牵引束6、连续张拉千斤顶、千斤顶反力座8及牵引反力座9等组成。如图3所示，本发明球铰安装时采用了分步安装、多次浇筑的施工工艺，转体结构分6步安装完成，混凝土分7次浇筑，确保转体结构安装精度，为“转得动、转得稳、转得准”提供了有力保障。

b1：安装球铰4，施工主墩转盘；

b11：第一次浇筑下转盘2混凝土，浇筑厚度为1.5m～2m；

b12：安装下球铰4及定位骨架，安装滑道7及滑道骨架，安装千斤顶反力座8钢筋及牵引反力座9钢筋，安装临时锚固结构，第二次浇筑下转盘2混凝土，浇筑厚度为1.5m～3m；

b13：浇筑千斤顶反力座8和牵引反力座9；

b14：安装销轴及上球铰4，第一次浇筑上转盘1混凝土；

b15：安装撑脚5、支撑砂箱，预埋牵引束6、竖向预应力钢筋，浇筑撑脚5无收缩混凝土及转台3混凝土；

b2：上转盘1与下转盘2临时固结，施工主墩墩身10；

b21：安装临时锚固结构，安装上转盘1三向预应力筋、墩身预埋筋，第二次浇筑上转盘1混凝土；

b22：施工主墩墩身10。

c：梁体施工；

c1：在梁体转体前的位置搭设现浇施工梁体支架；

c2：顺铁路两侧施工连续梁梁体，桥墩和主梁临时固结；

c3：浇筑挡咋墙、竖墙、人行道栏杆基础；

c4：搭设边跨现浇段支架，安装部分模板、钢筋。

进行梁体施工时，在混凝土内部埋设相关预埋件，进行桥梁线性监测。主要监控项目包括转体前后及转体过程中下盘应力情况、梁体根部应力与变形、转体平衡情况、转体的速度及其对转体运行平稳的影响、桥梁线性。

d：平衡称重试验及试转体施工；

d1：称重试验，将上下转盘的临时固结进行解除，对梁体进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数，根据测试数据对梁体进行预配重。

d11：在选定断面处安装位移传感器和千斤顶；

d12：将千斤顶进行调整，并且将此时的顶升力的数值作好记录；

d13：重复以上试验；

d14：绘制出顶升力P与转体结构位移的油表读数Δ的关系曲线；

d15：确定不平衡力矩、摩阻系数、偏心距；

d16：确定配重重量、位置及新偏心距；

d17：出具转体梁称重试验报告，为所述步骤d2的试转体提供参考。

对连续梁而言，荷载分布不均会导致中跨及边跨梁体自重和刚度不对称，从而产生不平衡力矩，对转动安全及稳定造成不利影响。本发明在转体前对连续梁进行了平衡称重试验研究，并根据研究数据对梁体进行预配重，抵消转动体的不平衡力矩，不仅确保转动安全稳定，还极大的降低了球铰摩阻系数，减小了转体所需的牵引力，确保“转得动、转得稳”。

本转体结构受力状况属于球铰纵向摩阻力矩M_Z＞转动体纵向不平衡力矩M_G，结构不会发生竖平面内的转动，撑脚不会参与不平衡受力，即在摩阻力矩和不平衡力矩的共同作用下结构保持平衡，一般称之为自平衡状态。用上述理论绘制出顶升力-位移曲线，测出悬臂梁的不平衡力矩，反复测试直到将不平衡力矩降到允许范围内，最终采用配重方式抵消不平衡力矩。

d2：试转体，检查、测试泵站电源、液压系统及牵引系统的工作状态，测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据，建立主桥墩转动角速度与梁端位移的关系模型，并在转动体两端设立观测定位设施，完成后用钢楔对转体结构进行临时固定。具体的：

d21：预紧钢绞线，预紧操作需对称进行，并重复数次；

d22：控制转体速度，以满足设计要求；

d23：测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据。

转动速度控制在0.01弧度/min，因此在转动4°内能完成数据收集工作，梁体试转后，与既有铁路的位置关系如图4所示。

根据试转前后的坐标及高程数据，确定转动角度4°后的位移及高程偏差，分析试转对梁体姿态的影响，以便做出调整修正；根据转动30s、1min、2min，确定连续转动的合理转速及主控台合理张拉力；5s、2s、1s点动根据实测坐标算出位移变化值ΔZ，通过三次数据取出平均值，即为三种点动模式的位移值。

转体合龙精度的控制是整个转体桥成败的关键。在正式转动之前，增加试转体工序，对平衡试验测定的力学参数进行进一步修正；对转体系统进行各项初始资料的采集，建立主桥墩转动角速度与梁端位移的关系模型，并在转动体两端设立观测定位设施，对转体全过程进行姿态控制及精确调整。合理的关系模型、准确及时的数据采集及合理的参数修订保证了转动过程“转的准”。

e：正式转体就位；

e1：将上转盘与下转盘之间的临时固定进行解除，启动千斤顶开始拉预埋钢绞线后，通过反力支座的反作用力将转体结构启动；

e2：两主墩同时进行转体，速度不大于0.01rad/min；

e3：调整梁体两端高程和中线位置；

e4：梁体就位后，通过浇筑微膨胀混凝土来封固上下转盘。

采用转体同步控制措施对转体精度进行控制，具体的，现场在主控台通过对讲机下达命令后，两边同时开始转动，通过对讲机互相联系；转体前在转盘上用软尺进行刻度标识，以便在转体过程中观察两边转盘转过角度是否同步；在转盘钢绞线上做好标记，观察同一转盘的两根牵引索通过千斤顶是否等速；采用2台全站仪观测中线，同时注意观察桥面转体情况，左右幅梁端每转过1m，汇报桥面转体信息，在距终点30cm以内，每转过2cm汇报一次；在20cm内，结束千斤顶连续工作状态，采取“点动”方式就位，转体就位后中线控制在设计要求范围内。

采用防超转限位装置对转体精度进行控制，具体的，转体前在转体就位位置处安装工字钢横梁，使工字钢横梁与转盘撑脚接触位置即为转体就位位置；每座转体在上、下盘的滑道之间均设置有6对保险撑脚，撑脚走板底面距离滑道顶面预留有20mm-40mm的缝隙，转体结构精确就位后，采用钢抄手进行抄垫固定，并用电焊将钢抄手同撑脚走板钢板、连同上盘滑道预埋钢板进行全面焊接联接。

具体的转体流程如图5所示，要点施工开始时，先打开既有线隔离栅，封锁线路，设置防护，接触网停电。作业命令下达后，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行需转体44°(0.768rad)，转体速度按照设计要求为0.01弧度/min。轴线偏差主要采用连续千斤顶点动控制来调整，根据试转结果，确定每次点动千斤顶行程，换算梁端行程。每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至转体轴线精确就位。检查梁体中线、标高，确认无误后清理现场机具，人员撤出既有线，恢复供电，撤除防护，并安装好既有线隔离栅。

经过转体和精确定位阶段并检测平面位置、标高均符合设计要求后，立即在撑脚两侧的下转盘承台上焊接型钢反力架(事先精确定位预埋钢板)，打入钢楔块，并将其锁定。清洗底盘上表面，焊接预留钢筋，立模浇筑C50封固混凝土、使上转盘与下转盘连成一体。混凝土浇筑时振捣密实，以保证上、下盘密实连接。

f：采用钢壳法进行超低净空合龙段施工；

f1：边墩上的边跨现浇段采用满堂支架方式进行施工，达到设计要求后，张拉本阶段钢绞线预应力束；

f2：拆除边跨支架；

f3：拆除墩顶临时固结；

f4：吊装钢壳，安装中跨合龙段处刚性连接构造，如图7-图8所示，中段钢壳123与边段钢壳122采用平接方式焊接，边板平接端外侧再焊接平接垫板15，不侵占梁体结构空间，避免削弱钢筋保护层厚度。然后再用钢壳现浇中跨合龙段，养生、张拉压浆。

如图6-图7所示，所述步骤f4中，取消了普通钢壳的横隔板和纵向加劲肋，钢壳内部肋板骨架通过栓钉121锚固。具体的，合龙段钢壳包括与转体桥梁体11外表面形状相适配的壳体12，所述壳体12采用高强度钢。所述壳体12包括连接在所述梁体11两端端部的边段壳体单元122，以及与两个所述边段壳体单元122相适配的中段壳体单元123，所述中段壳体单元123分别与两个所述边段壳体单元122焊接连接，形成下部封闭的作业空间。且沿着所述壳体12的内壁间隔30cm-50cm焊接多个直径为15mm-25mm的栓钉121，所述栓钉121的位置以避开预应力管道13为准。

在进行钢壳合龙施工时，在栓钉121上连接吊杆14，通过扁担梁进行吊挂施工，增加钢壳12受力支点数，增大钢壳12刚度。钢壳内部骨架由肋板调整为栓钉锚固，消除了肋板与梁体钢筋相互干扰的影响，在铺设梁体钢筋时不需要再对梁体的钢筋进行截断，保证了梁体钢筋的结构完整性，提高了钢筋整体的力学性能，改善了梁体结构受力。

所述步骤f4中，在浇筑中跨合龙段前，先进行钢筋及预应力管道安装，具体的，钢筋在钢筋加工场地加工成型后运至现场绑扎，通过定位网片定位预应力管道，预应力管道定位筋应设置准确，在弯道部分加密布置。

当转体桥中跨合龙段位于营业线正上方，梁底距离既有线接触网承力索净空较小的情况下，传统的施工方法均不具备施工空间条件。本发明采用钢壳法，解决了中梁底与既有铁路接触网净空不足、中跨合龙困难的难题；钢壳无需拆除，规避了吊架法施工底模拆除的既有线安全风险；对钢壳施工技术进行工艺改进，钢壳焊接由搭接改为平接，不侵占梁体结构空间，避免削弱钢筋保护层厚度，保证了梁体结构强度，实现了跨既有线超低净空施工转体合龙施工。

以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但本发明不局限于上述具体实施方式，因此任何对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种跨运营线低净空转体桥施工工法，其特征在于，包括以下步骤：

a：转体准备；

a1：对与连续梁的桥墩及支架基础相干扰的光缆、电缆进行改移或改造；

a2：施工防护桩；

a3：施工主墩的桩基和承台，预埋预埋件；

a4：施工边墩的桩基、承台和墩身；

b：采用分步安装、多次浇筑工艺对转体结构进行安装施工；

b1：安装球铰，施工主墩转盘；

b11：第一次浇筑下转盘混凝土，浇筑厚度为1.5m～2m；

b12：安装下球铰及定位骨架，安装滑道及滑道骨架，安装千斤顶反力座钢筋及牵引反力座钢筋，安装临时锚固结构，第二次浇筑下转盘混凝土，浇筑厚度为1.5m～3m；

b13：浇筑千斤顶反力座和牵引反力座；

b14：安装销轴及上球铰，第一次浇筑上转盘混凝土；

b15：安装撑脚、支撑砂箱，预埋牵引束、竖向预应力钢筋，浇筑撑脚无收缩混凝土及转台混凝土；

b2：上转盘与下转盘临时固结，施工主墩墩身；

b21：安装临时锚固结构，安装上转盘三向预应力筋、墩身预埋筋，第二次浇筑上转盘混凝土；

b22：施工主墩墩身；

c：梁体施工；

c1：在梁体转体前的位置搭设现浇施工梁体支架；

c2：顺铁路两侧施工连续梁梁体，桥墩和主梁临时固结；

c3：浇筑挡咋墙、竖墙、人行道栏杆基础；

c4：搭设边跨现浇段支架，安装部分模板、钢筋；

d：平衡称重试验及试转体施工；

d1：称重试验，将上下转盘的临时固结进行解除，对梁体进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数，根据测试数据对梁体进行预配重；

d2：试转体，检查、测试泵站电源、液压系统及牵引系统的工作状态，测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速，建立主桥墩转动角速度与梁端位移的关系模型，并在转动体两端设立观测定位设施，完成后用钢楔对转体结构进行临时固定；

e：正式转体就位；

e1：将上转盘与下转盘之间的临时固定进行解除，启动千斤顶开始拉预埋钢绞线后，通过反力支座的反作用力将转体结构启动；

e2：两主墩同时进行转体，速度不大于0.01rad/min；

e3：调整梁体两端高程和中线位置；

e4：梁体就位后，通过浇筑微膨胀混凝土来封固上下转盘；

f：采用钢壳法进行超低净空合龙段施工；

f1：边墩上的边跨现浇段采用满堂支架方式进行施工，达到设计要求后，张拉本阶段钢绞线预应力束；

f2：拆除边跨支架；

f3：拆除墩顶临时固结；

f4：吊装钢壳，安装中跨合龙段处刚性连接构造，中段钢壳与边段钢壳采用平接方式焊接，用钢壳现浇中跨合龙段，养生、张拉压浆。

2.根据权利要求1所述的跨运营线低净空转体桥施工工法，其特征在于，所述步骤d1包括：

d11：在选定断面处安装位移传感器和千斤顶；

d12：将千斤顶进行调整，并且将此时的顶升力的数值作好记录；

d13：重复以上试验；

d14：绘制出顶升力P与转体结构位移的油表读数Δ的关系曲线；

d15：确定不平衡力矩、摩阻系数、偏心距；

d16：确定配重重量、位置及新偏心距；

d17：出具转体梁称重试验报告，为所述步骤d2的试转体提供参考。

3.根据权利要求1所述的跨运营线低净空转体桥施工工法，其特征在于，所述步骤d2包括：

d21：预紧钢绞线，预紧操作需对称进行，并重复数次；

d22：控制转体速度，以满足设计要求；

d23：测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据。

4.根据权利要求3所述的跨运营线低净空转体桥施工工法，其特征在于，所述步骤d2中，根据试转前后的坐标及高程数据，确定转动角度4°后的位移及高程偏差，分析试转对梁体姿态的影响，以便做出调整修正；根据转动30s、1min、2min，确定连续转动的合理转速及主控台合理张拉力；5s、2s、1s点动根据实测坐标算出位移变化值△Z，通过三次数据取出平均值，即为三种点动模式的位移值。

5.根据权利要求1所述的跨运营线低净空转体桥施工工法，其特征在于，所述步骤e中，采用转体同步控制措施对转体精度进行控制，具体的，现场在主控台通过对讲机下达命令后，两边同时开始转动，通过对讲机互相联系；转体前在转盘上用软尺进行刻度标识，以便在转体过程中观察两边转盘转过角度是否同步；在转盘钢绞线上做好标记，观察同一转盘的两根牵引索通过千斤顶是否等速；采用2台全站仪观测中线，同时注意观察桥面转体情况，左右幅梁端每转过1m，汇报桥面转体信息，在距终点30cm以内，每转过2cm汇报一次；在20cm内，结束千斤顶连续工作状态，采取“点动”方式就位，转体就位后中线控制在设计要求范围内。

6.根据权利要求1所述的跨运营线低净空转体桥施工工法，其特征在于，所述步骤e中，采用防超转限位装置对转体精度进行控制，具体的，转体前在转体就位位置处安装工字钢横梁，使工字钢横梁与转盘撑脚接触位置即为转体就位位置；每座转体在上、下盘的滑道之间均设置有6对保险撑脚，撑脚走板底面距离滑道顶面预留有20mm-40mm的缝隙，转体结构精确就位后，采用钢抄手进行抄垫固定，并用电焊将钢抄手同撑脚走板钢板、连同上盘滑道预埋钢板进行全面焊接联接。

7.根据权利要求1所述的跨运营线低净空转体桥施工工法，其特征在于，所述步骤f4中，钢壳内部肋板骨架通过栓钉锚固，在进行钢壳合龙施工时，在栓钉上连接吊杆，通过扁担梁进行吊挂施工。

8.根据权利要求1所述的跨运营线低净空转体桥施工工法，其特征在于，所述步骤f4中，中段钢壳与边段钢壳采用平接方式焊接后，边板平接端外侧再焊接平接垫板。

9.根据权利要求1所述的跨运营线低净空转体桥施工工法，其特征在于，所述步骤f4中，在浇筑中跨合龙段前，先进行钢筋及预应力管道安装，具体的，钢筋在钢筋加工场地加工成型后运至现场绑扎，通过定位网片定位预应力管道，预应力管道定位筋应设置准确，在弯道部分加密布置。

10.根据权利要求1-9任一所述的跨运营线低净空转体桥施工工法，其特征在于，所述步骤c进行梁体施工时，在混凝土内部埋设相关预埋件，进行桥梁线性监测。