CN113585100B - 一种桥梁顶推及转体自动化施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种桥梁顶推及转体自动化施工方法，通过顶推设施对钢箱梁进行顶推施工，通过顶推设备对钢箱梁进行自动顶推，顶推过程高度自动化，降低顶推施工对人工的需求度，设置监测装置，实时监测实时掌握顶推质量，具有较强安全性，除此之外，在梁下利用千斤顶对梁体进行等力、不等力反顶称重并观测变化，确定不平衡重调整值，以在梁体上进行配重，以此保证施工过程中转体墩及钢箱梁的稳定性，保证施工安全。

Description

一种桥梁顶推及转体自动化施工方法

技术领域

本发明属于路桥建筑施工技术领域，具体涉及一种桥梁顶推及转体自动化施工方法。

背景技术

随着我国公路建设规模的扩大，公路施工过程中立体交叉施工，跨繁忙高速公路施工情况越来越多，各种大跨度、大吨位的桥梁结构也应运而生。桥梁的顶推施工因其施工方法简便、安全可靠、经济施用、施工干扰小而受到广大桥梁建设者的青睐。现有的顶推施工主要是利用爬轨器通过与墩顶滑道摩擦力产生反力并结合前方的拖拉将梁向前推移，通过移动楔形反力座进行循环操作，施工过程中自动化程度较低，人工需求量多，针对一些大跨度桥梁，受现场地形和高铁运营线的安全限制，传统的纯顶推施工效率太低，钢箱梁在长时间悬臂在既有交通路线上，存在一定安全隐患。

因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术中的不足，提供一种能够降低人工需求的，自动化程度较高的施工方法。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种桥梁顶推及转体自动化施工方法，所述施工方法包括：

步骤S1，在转体墩处对应设置拼装支架，并同步安装和调试顶推设施；

步骤S2，通过顶推设施使钢箱梁向转体墩位移一定距离以进行试顶推，试顶推过程中调节钢箱梁底板下面的垫板，保证钢箱梁的线性使梁体均匀受力，并实时监测顶推设备的各项数据；

步骤S3，通过顶推设施对钢箱梁进行正式顶推，直至钢箱梁的梁尾达拼装支架位置，并进行下一段钢箱梁的拼装；

步骤S4，重复步骤S3对钢箱梁进行第多次顶推，对多段钢箱梁进行拼接形成待转向的梁体，在梁体到达转体位置后拆除钢导梁；

步骤S5，拆除顶推设施，使钢箱梁落于转体临时支架，并用精轧螺纹钢与转体墩紧固连接，使梁体呈成桥状态，落梁完成后拆除转体临时支架，以使所述梁体形成待转体条件；

步骤S6，在梁下利用千斤顶对梁体进行等力、不等力反顶称重并观测变化，确定不平衡重调整值，以在梁体上进行配重；

步骤S7，通过转体牵引系统驱动转体墩进行试转体，以确定转体系统以及各项运行参数能够安全运转；

步骤S8，对梁体进行正式转体，转体完成后封固转体墩的上下转盘，并对梁体两端进行合拢。

如上所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，优选，梁体包括左线桥梁和右线桥梁，其中，对左线桥梁施作步骤S1-S5进行顶推后，并重复施作步骤S1-S5对右线桥梁进行顶推。

如上所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，优选，步骤S8中，同步进行左线桥梁和右线桥梁的转体，转体前在转体墩的上转盘最外圆周上均匀布置转动刻度，转体过程中随时观测左线桥梁和右线桥梁的转盘的转动幅度；

在转盘钢绞线上做好标记，以确定同一转盘两根牵引索对应的千斤顶等速。

如上所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，优选，同时在梁端中线位置采用全站仪进行测量，转体过程中进行全程动态监控，确保转体精确就位；

在转体就位位置安装横梁，使工字钢横梁与转盘撑脚接触位置即为转体就位位置，如发生超转，利用千斤顶顶推转盘的撑脚，将转体部分反向顶回至设计位置。

如上所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，优选，顶推设施由步履式顶推器、电控系统和上位机组成；

其中，多个步履式顶推器顺桥向均匀对应分布在拼装支架上，至少包括顶升油缸、顶推油缸和纠偏油缸；

所述电控系统包括主控单元和监测装置：

主控单元用于对钢箱梁进行顶推操作，所述主控单元通过液压系统对步履式顶推器进行控制；

监测装置用于进行各步履式顶推器压力和位移量采集；

所述上位机用于通过网络对主控单元进行操作和采集监测装置的监测数据。

如上所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，优选，所述钢导梁设置于钢箱梁前端，且采取非等截面形式，其前端1m范围做50cm的错台，以便钢导梁前端在支撑点顺利进入转体墩顶部的滑道；

钢导梁各节段之间采用高强螺栓连接，并在根部处与钢箱梁腹板采用高强螺栓连接。

如上所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，优选，所述拼装支架两侧设有对应所述钢箱梁的锁梁装置，所述锁梁装置包括钢垫块和螺杆，所述螺杆的一端设有钢垫块，另一端水平对应穿过所述拼装支架，在螺杆上设有两个对应拼装支架两侧的限位螺母，以对钢垫块位置进行调整，使钢垫块抵触钢箱梁的侧壁；

所述钢垫块与所述钢箱梁之间设有橡胶垫。

如上所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，优选，钢箱梁转体就位后需要搭设临时支墩以保持箱梁的稳定，并设置多个临时支墩作为合拢段钢梁节段的支架；通过吊车将钢梁节段吊装到位，及时安装定位匹配件并加焊码板固定；每完成一个钢梁节段的安装，复测钢梁桥轴线、标高等数据，作为下一钢梁节段安装控制依据；

对多个钢梁节段进行安装，以完成合拢。

如上所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，优选，步骤S5中，梁体采取两端同时落梁的方式落于转体临时支架上，包括：

步骤S51，钢箱梁顶推到位后拆除顶推设施，安装落梁设备进行落梁施工准备；

步骤S52，回落步履式顶推器并利用支撑垫块支撑梁体，撤出步履式顶推器，同时在其位置安装落梁千斤顶及其支墩，并逐步将钢箱梁落至落梁千斤顶的最小行程；

步骤S53，钢箱梁顶推到位后，在钢箱梁底部安装液压同步顶升系统，同步顶升系统至少包括液压泵源和顶升器；其中，顶升器有3个，三个顶升器分布对应钢箱梁的两侧和中部，顶升器与转体墩顶部之间设有垫块；在中部的顶升器与钢箱梁底部之间设置一块垫板，用于增加与钢箱梁的接触面积；

步骤S54，驱动两侧的顶升器伸缸，将钢箱梁顶起，拆除顶推临时措施；

步骤S55，驱动两侧的顶升器缩缸，将钢箱梁重量转移到中部的顶升器上，梁体两侧的两台顶升器缩缸，并在其底部各拆除一块垫块；

步骤S56，两侧的顶升器向下伸缸至垫块，钢箱梁重量转移到两侧的顶升器上；中部的顶升器缩缸，并拆除一个其底部的垫块，拆除完成后，中部的顶升器伸缸，将钢箱梁重量转移到中部的顶升器上；

步骤S57，重复进行步骤S55-步骤S56进行垫块拆除，直至钢箱梁落于转体临时支架。

如上所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，优选，在进行落梁前，在临时支墩与钢箱梁底部之间设置第一限位装置，以限制落梁过程中梁体发生滑移；所述第一限位装置为挡块，所述挡块固连在所述钢箱梁底部上，转体临时支架上设有对应挡块两侧的挡板；

在转体墩与撑脚之间设置第二限位装置，对转体墩进行临时锁定；所述第二限位装置包括连接件和预埋件，所述连接件通过预埋件固连在下转盘上，连接件对应固连转体墩的撑脚。

有益效果：通过顶推设施对钢箱梁进行顶推施工，通过顶推设备对钢箱梁进行自动顶推，顶推过程高度自动化，降低顶推施工对人工的需求度，设置监测装置，实时监测实时掌握顶推质量，具有较强安全性，除此之外，在梁下利用千斤顶对梁体进行等力、不等力反顶称重并观测变化，确定不平衡重调整值，以在梁体上进行配重，以此保证施工过程中转体墩及钢箱梁的稳定性，保证施工安全。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：

图1为本发明所提供具体实施例中锁梁装置示意图；

图2为本发明所提供具体实施例中顶推施工示意图；

图3为本发明所提供具体实施例中落梁施工示意图；

图4为本发明所提供具体实施例中第一限位装置示意图；

图5为本发明所提供具体实施例中第二限位装置示意图；

图6为本发明所提供具体实施例中墩身临时锚固立面图。

图中：1、钢箱梁；2、钢导梁；3、临时支墩；4、拼装支架；5、螺杆；6、钢垫块；7、橡胶垫；8、上转盘；9、连接件；10、预埋件；11、撑脚；12、下转盘；13、挡块；14、挡板；15、限位螺母；16、转体墩；17、锚棒；18、垫块；19、顶升器。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1-6所示，一种桥梁顶推及转体自动化施工方法，施工方法包括：步骤S1，在转体墩16处对应设置拼装支架4，并同步安装和调试顶推设施；拼装支架4的每个截面上具有六个支墩，支墩基础采用混凝土扩大基础；每个支墩自身亦采用横向及斜向连接杆焊接牢固，各自形成稳定体系；具体，设置顶推支架用于安装顶推设施的步履式顶推器，顶推支架支墩基础采用混凝土扩大基础；将钢箱梁1通过吊车吊装至拼装支架4，根据吊装尺寸，划出支承架的十字线，将预先制作好的支承架吊上支架基础，定对十字线。把十字线驳上支承架的顶端面和侧面，并加以明显标记。用全站仪检测支承架顶标高是否控制在预定标高之内。钢箱梁1由中间向两侧同步焊接，焊接时依照分散对称施焊的原则首先进行环形焊缝的焊接，然后进行面、底板纵肋嵌补段焊缝的焊接，先焊纵肋嵌补段间的对接焊缝、后焊纵肋与面、底板间的组合焊缝。顶推期间，如果发现钢导梁2下挠超出理论计算值，应立即停止施工，进行全面检查，并对连接节点进行补强；步骤S2，通过顶推设施使钢箱梁1向转体墩16位移一定距离以进行试顶推，试顶推过程中调节钢箱梁1底板下面的垫板，保证梁体的线性使梁体均匀受力，并实时监测顶推设备的各项数据；试顶推使钢箱梁1前进约5米，顶推过程中调节钢箱梁1底板下面的垫板，保证梁体的线性使梁体均匀受力。步骤S3，通过顶推设施对钢箱梁1进行正式顶推，直至钢箱梁1的梁尾达拼装支架4位置，并进行下一段钢箱梁1的拼装；步骤S4，重复步骤S3对钢箱梁1进行第多次顶推，对多段钢箱梁1进行拼接形成梁体，在梁体到达转体位置后拆除钢导梁2；步骤S5，拆除顶推设施，使钢箱梁1落于转体临时支架，并用精轧螺纹钢(直径32mm)与转体墩16紧固连接，使梁体呈成桥状态，落梁完成后拆除转体临时支架，以使梁体形成待转体条件；共计设置精轧螺纹钢筋40根，每根长度为3.11m。考虑到在施工墩柱时提前预埋精轧螺纹钢筋，并顶推至设计位置后将其精准对孔的难度非常大，故在施工墩柱时保留2m高墩顶不进行施工，当顶推就位后根据预埋精轧螺纹钢筋位置进行墩身剩余段混凝土施工，同时进行钢箱梁1内固结混凝土，墩身及钢梁间固结混凝土浇筑，保证固结的整体精准、稳定。步骤S6，在梁下利用千斤顶对梁体进行等力、不等力反顶称重并观测变化，根据梁体的不平衡力矩、偏心距、摩阻力矩及摩擦系数进行分析，确定不平衡重调整值，以在梁体上进行配重；必要情况下，在转体前进行转动体称重试验，测试转动体部分的不平衡力矩、偏心距、摩阻力矩及摩擦系数，试验时，在转体墩16上转盘8四周布置多个百分表，用以判断转动体在称重试验过程中是否发生转动。如果发现所有撑脚11均未与滑道钢板接触，说明梁的平衡处于“转动体球铰摩阻力矩大于转动体不平衡力矩”的状态。配重块中预留钢筋与梁体焊接为整体，防止出现滑动步骤S7，通过转体牵引系统驱动转体墩16进行试转体，试转角度2°，以确定转体系统以及各项运行参数能够安全运转；试转结束后，采用千斤顶将上转盘8顶起，使之起到临时固定作用，防止上部结构在正式转体前发生倾斜，在正式转体时拆除，并使用楔块楔入撑角与滑道之间，防止梁体转动；步骤S8，对梁体进行正式转体，转体完成后封固转体墩16的上下转盘12，并对梁体两端进行合拢。转体前将支座锚棒17预留在支座预留孔中并调节好高度，待转体结束人工配合吊车将支座放置调整至设计位置，通过支座四周边缘间隙向预留孔中灌注高强无收缩灌浆料，插捣密实。

在本申请的另一可选实施例中，转体系统由上盘、下盘、转体支座、撑脚11、滑道、牵引索、牵引反力座、转体牵引体系、助推系统、限位装置及微调系统组成，转体系统以转体支座支承为主，撑脚11起控制转体稳定的作用。

转体下盘采用C50混凝土分层浇筑而成，中部设置转体支座预留孔，转体支座由上球摆、下球摆、耐磨板、上锚杆、下锚杆、螺栓、密封装置组成，混凝土第一次浇筑顶面距滑道支架底面约5～10cm，便于滑道安装，将滑道在基坑外拼成整圈，使用连接板将各段滑道组件组装完成，通过调节螺栓粗调使滑道钢板基本水平。滑道就位后，通过与相邻钢筋连接固定滑道支架。通过调节螺栓精确调平，至顶面局部平面度0.5mm，调平后进行第二次浇筑，浇筑完成后断续焊接滑道钢板顶面不锈钢。

转体上盘牵引盘采用C50混凝土，牵引盘高0.8m，直径5.2m。转体上盘施工时应预埋转体支座、撑脚11及牵引索锚固端，铰盘钢筋布置应避开上支座锚杆，上盘纵横向钢筋应在撑脚11处打断，撑脚11预埋时应保持竖直；撑脚11采用钢管混凝土结构，Q235钢管厚度16mm，撑脚11厚度50cm，内浇筑C50微膨胀混凝土。转体上转盘8埋设两束牵引索，每束由12根直径为Φ15.2mm钢绞线组成。每束钢绞线平行缠绕在上转盘8上，穿过千斤顶后，按先内层后外层的原则，逐根对钢铰线顶紧。预紧力由10kN逐根降至5kN，最后利用千斤顶在2MPa油压下对该束钢绞线整体顶紧，使同一束牵引索每根钢绞线受力基本一致。

在本申请的另一可选实施例中，梁体包括左线桥梁和右线桥梁，其中，对左线桥梁施作步骤S1-S5进行顶推后，并重复施作步骤S1-S5对右线桥梁进行顶推。

在本申请的另一可选实施例中，步骤S8中，同步进行左线桥梁和右线桥梁的转体，转体前在转体墩16的上转盘8最外圆周上均匀布置转动刻度，转体过程中随时观测左线桥梁和右线桥梁的转盘的转动幅度；

在转盘钢绞线上做好标记，以确定同一转盘两根牵引索对应的千斤顶等速。在距终点1.5m时，结束千斤顶的自动“连续”状态，改为“点动”状态。

同时在梁端中线位置采用全站仪进行测量，转体过程中进行全程动态监控，确保转体精确就位；

在转体就位位置安装横梁，使工字钢横梁与转盘撑脚11接触位置即为转体就位位置，如发生超转，滑道千斤顶反力座位置安装I40b工字钢横梁，利用千斤顶顶推转盘的撑脚11，将转体部分反向顶回至设计位置，

每座转体在上、下盘的滑道之间均设置有6对保险撑脚11，撑脚11走板底面距离滑道顶面预留有8mm缝隙，转体结构精确就位后，采用三角形钢锲子进行固定，并用电焊将钢锲子同撑脚11走板钢板、连同滑道钢板立即进行全面焊接。

在本申请的另一可选实施例中，顶推设施由步履式顶推器、电控系统和上位机组成；其中，多个步履式顶推器顺桥向均匀对应分布在拼装支架4上，至少包括顶升油缸、顶推油缸和纠偏油缸；电控系统包括主控单元和监测装置：主控单元用于对钢箱梁1进行顶推操作，主控单元通过液压系统对步履式顶推器进行控制；监测装置用于进行各步履式顶推器压力和位移量采集；上位机用于通过网络对主控单元进行操作和采集监测装置的监测数据。监测装置具体为压力传感器和位移传感器；上位机用于通过网络对主控单元进行操作和采集监测装置的监测数据。上位机采用台式电脑，通过RL485网络(西门子PROFIBUL-DP协议)对主控单元进行操作和数据采集。通过编制特殊算法的程序确定各控制主泵站、顶升油缸、顶推油缸和纠偏油缸的动作，设置触摸屏作为各种操作和数据的显示界面。

液压系统包括主泵站，主控单元能调节主泵站的压力，手动或自动控制电机的起停、控制泵站的卸荷及电机的故障报警及其它的操作。主控单元由西门子L7-300PLC、开关量扩展模块EM222和模拟量扩展模块EM231、西门子触摸屏组成。

顶升油缸和顶推油缸能在屏上动态显示当前的位置值。并能通过输入位移值驱动油缸到指定位置。纠偏油缸为双作用缸，可以左、右边同步控制伸缩，通过位移传感器能精确控制位移量(精度在1mm以内)。

在本申请的另一可选实施例中，钢导梁2设置于钢箱梁1前端，且采取非等截面形式，其前端1m范围做50cm的错台，以便钢导梁2前端在支撑点顺利进入转体墩16顶部的滑道；

导梁各节段之间采用高强螺栓连接，在根部处与钢箱梁1腹板采用高强螺栓连接。如变无法顺利进入转体墩16顶部的滑道，将在对应临时墩后方用汽车吊提拉，便于钢导梁2顺利进入支架。

在本申请的另一可选实施例中，拼装支架4两侧设有对应钢箱梁1的锁梁装置，锁梁装置包括钢垫块6的螺杆5，螺杆5的一端设有钢垫块6，另一端水平对应穿过拼装支架4，在螺杆5上设有两个对应拼装之间两侧的限位螺母15，以对钢垫块6位置进行调整，使钢垫块6抵触钢箱梁1的侧壁；

钢垫块6与钢箱梁1之间设有橡胶垫7。通过旋拧螺杆5使得橡胶垫7和钢垫板与钢箱梁1的梁体密贴，实现钢箱梁1在临时支墩3上的临时锁定，不发生纵横向的位移。

在本申请的另一可选实施例中，钢箱梁1转体就位后需要搭设临时支墩3以保持箱梁的稳定，并设置相同的支墩作为合拢段钢梁节段的支架；通过吊车将钢梁节段吊装到位，及时安装定位匹配件并加焊码板固定；每完成一个钢梁节段的安装，复测钢梁桥轴线、标高等数据，作为下一钢梁节段安装控制依据；

对多个钢梁节段进行安装，以完成合拢。临时支墩3基础采用钢筋混凝土，立柱采用钢管制作而成。

在本申请的另一可选实施例中，步骤S5中，梁体采取两端同时落梁的方式落于转体临时支架上，包括：

步骤S51，钢箱梁1顶推到位后拆除顶推设施，安装落梁设备进行落梁施工准备；

步骤S52，回落步履式顶推器并利用垫块18支撑梁体，撤出步履式顶推器，同时在其位置安装落梁千斤顶及其支墩，并逐步将钢箱梁1落至落梁千斤顶的最小行程；

步骤S53，钢箱梁1顶推到位后，在钢箱梁1底部安装液压同步顶升系统，同步顶升系统至少包括液压泵源和顶升器19；其中，顶升器19有3个，三个顶升器19分布对应钢箱梁1的两侧和中部，顶升器19与转体墩16顶部支架设有垫块18；在中部的顶升器19与钢箱梁1底部之间设置一块垫板，用于增加与钢箱梁1的接触面积；

步骤S54，驱动两侧的顶升器19伸缸，将钢箱梁1顶起，拆除顶推临时措施；

步骤S55，驱动两侧的顶升器19缩缸，将钢箱梁1重量转移到中部的顶升器19上，梁体两侧的两台顶升器19缩缸，并在其底部各拆除一块垫块18；

步骤S56，两侧的顶升器19向下伸缸至垫块18，钢箱梁1重量转移到两侧的顶升器19上；中部的顶升器19缩缸，并拆除一个其底部的垫块18，拆除完成后，中部的顶升器19伸缸，将钢箱梁1重量转移到中部的顶升器19上；

步骤S57，重复进行步骤S55-步骤S56进行垫块18拆除，直至钢箱梁1落于转体临时支架。

在本实施例中，在进行落梁前，在临时支墩3与钢箱梁1底部之间设置第一限位装置，以限制落梁过程中梁体发生滑移；第一限位装置为挡块13，所述挡块13固连在所述钢箱梁1底部上，转体临时支架上设有对应挡块13两侧的挡板14；具体的，挡块13焊接或者通过螺栓固连钢箱梁1，挡板14焊接或者通过螺栓固连转体临时支架，从而在挡块13的两侧进行限位；

在转体墩16与撑脚11之间设置第二限位装置，对转体墩16进行临时锁定；第二限位装置包括连接件9和预埋件10，连接件9通过预埋件10固连在下转盘12上，连接件9对应固连转体墩16的撑脚11。

综上所述，本发明提供了一种桥梁顶推及转体自动化施工方法，通过顶推设施对钢箱梁1进行顶推施工，通过顶推设备对钢箱梁1进行自动顶推，顶推过程高度自动化，降低顶推施工对人工的需求度，设置监测装置，实时监测实时掌握顶推质量，具有较强安全性，除此之外，在梁下利用千斤顶对梁体进行等力、不等力反顶称重并观测变化，确定不平衡重调整值，以在梁体上进行配重，以此保证施工过程中转体墩16及钢箱梁1的稳定性，保证施工安全。可以理解的是，以上描述仅为示例性的，本申请实施例对此并不进行限定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本发明待批权利要求保护范围之内。

Claims (7)

1.一种桥梁顶推及转体自动化施工方法，其特征在于，所述施工方法包括：

步骤S1，在转体墩处对应设置拼装支架，并同步安装和调试顶推设施；

步骤S2，通过顶推设施使钢箱梁向转体墩位移一定距离以进行试顶推，试顶推过程中调节钢箱梁底板下面的垫板，保证钢箱梁的线性使梁体均匀受力，并实时监测顶推设备的各项数据；

步骤S3，通过顶推设施对钢箱梁进行正式顶推，直至钢箱梁的梁尾达拼装支架位置，并进行下一段钢箱梁的拼装；

步骤S4，重复步骤S3对钢箱梁进行第多次顶推，对多段钢箱梁进行拼接形成待转向的梁体，在梁体到达转体位置后拆除钢导梁；

步骤S5，拆除顶推设施，使钢箱梁落于转体临时支架，并用精轧螺纹钢与转体墩紧固连接，使梁体呈成桥状态，落梁完成后拆除转体临时支架，以使所述梁体形成待转体条件；

施工墩柱时保留2m高墩顶不进行施工，当顶推就位后根据预埋精轧螺纹钢筋位置进行墩身剩余段混凝土施工，同时进行钢箱梁内固结混凝土，墩身及钢梁间固结混凝土浇筑；

步骤S6，在梁下利用千斤顶对梁体进行等力、不等力反顶称重并观测变化，确定不平衡重调整值，以在梁体上进行配重；

步骤S7，通过转体牵引系统驱动转体墩进行试转体，以确定转体系统以及各项运行参数能够安全运转；

步骤S8，对梁体进行正式转体，转体完成后封固转体墩的上下转盘，并对梁体两端进行合拢；

转体下盘采用混凝土分层浇筑而成，中部设置转体支座预留孔，转体支座由上球摆、下球摆、耐磨板、上锚杆、下锚杆、螺栓、密封装置组成，混凝土第一次浇筑顶面距滑道支架底面约5～10cm，将滑道在基坑外拼成整圈，使用连接板将各段滑道组件组装完成，通过调节螺栓粗调使滑道钢板基本水平，滑道就位后，通过与相邻钢筋连接固定滑道支架；通过调节螺栓精确调平，至顶面局部平面度0.5mm，调平后进行第二次浇筑，浇筑完成后断续焊

接滑道钢板顶面不锈钢；转体前将支座锚棒预留在支座预留孔中并调节好高度，待转体结束人工配合吊车将支座放置调整至设计位置，通过支座四周边缘间隙向预留孔中灌注高强无收缩灌浆料，插捣密实；

所述钢导梁设置于钢箱梁前端，且采取非等截面形式，其前端1m范围做50cm的错台，以便钢导梁前端在支撑点顺利进入转体墩顶部的滑道；

所述拼装支架两侧设有对应所述钢箱梁的锁梁装置，所述锁梁装置包括钢垫块和螺杆，所述螺杆的一端设有钢垫块，另一端水平对应穿过所述拼装支架，在螺杆上设有两个对应拼装支架两侧的限位螺母，以对钢垫块位置进行调整，使钢垫块抵触钢箱梁的侧壁；

所述钢垫块与所述钢箱梁之间设有橡胶垫；

步骤S5中，梁体采取两端同时落梁的方式落于转体临时支架上，包括：

步骤S51，钢箱梁顶推到位后拆除顶推设施，安装落梁设备进行落梁施工准备；

步骤S52，回落步履式顶推器并利用垫块支撑梁体，撤出步履式顶推器，同时在其位置安装落梁千斤顶及其支墩，并逐步将钢箱梁落至落梁千斤顶的最小行程；

步骤S53，钢箱梁顶推到位后，在钢箱梁底部安装液压同步顶升系统，同步顶升系统至少包括液压泵源和顶升器；其中，顶升器有3个，三个顶升器分布对应钢箱梁的两侧和中部，顶升器与转体墩顶部之间设有垫块；在中部的顶升器与钢箱梁底部之间设置一块垫板，用于增加与钢箱梁的接触面积；

步骤S54，驱动两侧的顶升器伸缸，将钢箱梁顶起，拆除顶推临时措施；

步骤S55，驱动两侧的顶升器缩缸，将钢箱梁重量转移到中部的顶升器上，梁体两侧的两台顶升器缩缸，并在其底部各拆除一块垫块；

步骤S56，两侧的顶升器向下伸缸至垫块，钢箱梁重量转移到两侧的顶升器上；中部的顶升器缩缸，并拆除一个其底部的垫块，拆除完成后，中部的顶升器伸缸，将钢箱梁重量转移到中部的顶升器上；

步骤S57，重复进行步骤S55-步骤S56进行垫块拆除，直至钢箱梁落于转体临时支架。

2.根据权利要求1所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，其特征在于，梁体包括左线桥梁和右线桥梁，其中，对左线桥梁施作步骤S1-S5进行顶推后，并重复施作步骤S1-S5对右线桥梁进行顶推。

3.根据权利要求2所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，其特征在于，步骤S8中，同步进行左线桥梁和右线桥梁的转体，转体前在转体墩的上转盘最外圆周上均匀布置转动刻度，转体过程中随时观测左线桥梁和右线桥梁的转盘的转动幅度；

在转盘钢绞线上做好标记，以确定同一转盘两根牵引索对应的千斤顶等速。

4.根据权利要求3所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，其特征在于，同时在梁端中线位置采用全站仪进行测量，转体过程中进行全程动态监控，确保转体精确就位；

在转体就位位置安装横梁，使工字钢横梁与转盘撑脚接触位置即为转体就位位置，如发生超转，利用千斤顶顶推转盘的撑脚，将转体部分反向顶回至设计位置。

5.根据权利要求1所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，其特征在于，

顶推设施由步履式顶推器、电控系统和上位机组成；

其中，多个步履式顶推器顺桥向均匀对应分布在拼装支架上，至少包括顶升油缸、顶推油缸和纠偏油缸；

所述电控系统包括主控单元和监测装置：

主控单元用于对钢箱梁进行顶推操作，所述主控单元通过液压系统对步履式顶推器进行控制；

监测装置用于进行各步履式顶推器压力和位移量采集；

所述上位机用于通过网络对主控单元进行操作和采集监测装置的监测数据。

6.根据权利要求1所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，其特征在于，钢箱梁转体就位后需要搭设临时支墩以保持箱梁的稳定，并设置多个临

时支墩作为合拢段钢梁节段的支架；通过吊车将钢梁节段吊装到位，及时安装定位匹配件并加焊码板固定；每完成一个钢梁节段的安装，复测钢梁桥轴线、标高等数据，作为下一钢梁节段安装控制依据；

对多个钢梁节段进行安装，以完成合拢。

7.根据权利要求1所述的桥梁顶推及转体自动化施工方法，其特征在于，在进行落梁前，在临时支墩与钢箱梁底部之间设置第一限位装置，以限制落梁过程中梁体发生滑移；所述第一限位装置为挡块，所述挡块固连在所述钢箱梁底部上，转体临时支架上设有对应挡块两侧的挡板；

在转体墩与撑脚之间设置第二限位装置，对转体墩进行临时锁定；所述第二限位装置包括连接件和预埋件，所述连接件通过预埋件固连在下转盘上，连接件对应固连转体墩的撑脚。

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