CN110629675A - 连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于桥梁施工技术领域，具体是一种连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法。一种连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法，包括以下方法，1#墩施工和2#墩分别施工，其中1#墩的施工步骤如下。S100～支架搭设施工；支架搭设完成并对支架验收合格确认后进行堆载预压，消除支架的非弹性变形，确定弹性变形值，从而确定立模标高；S200～墩顶转体构造安装施工；S300～梁体支架现浇施工；S400～墩顶转体构造进行转体施工；S500～体系转换。其中2#墩的施工步骤如下：U100～0#块施工；U200～挂篮拼装；U300～连续梁节段施工；当1#墩和2#墩全部施工完以后，进行连续梁的合拢施工。本发明施工用时短，施工现场具备调整空间，同时避开了封锁既有铁路。

Description

连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法

技术领域

本发明属于桥梁施工技术领域，具体是一种连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法。

背景技术

连续梁是一种古老的结构体系，它具有变形小，结构刚度好，行车平顺舒适，伸缩缝少,养护简易，抗震能力强等优点。预应力混凝土连续梁，主梁的内力和线形会随施工的进展而不断变化。在施工正式开展以前，虽然通过理论分析，可以得到各施工阶段的理想标高和内力值，但实际施工中受各种因素的干扰，可能导致成桥线形与内力状态偏离设计要求，甚至合龙困难，给桥梁施工安全、外形、可靠性、行车条件和经济性等方面带来不同程度的影响。

当连续梁两个桥墩施工进度不同时，由于施工进度慢的桥墩为了在原定工程期限内完成浇筑并同时进行合拢，则需要使用特别的方法进行施工。经过论证，认为其中进度快的半幅采用挂篮悬臂浇筑法施工，进度慢的半幅采用支架现浇加墩顶水平转体的施工，可以有效解决施工进度不一致的问题。

然而当连续梁集挂篮悬臂浇筑、支架现浇、墩顶水平转体三种施工工艺于一体时，存在工序多，施工阶段结构内力状态复杂，材料、结构尺寸、施工操作误差的累计误差较大,线型控制难度大的问题。连续梁半幅采用支架现浇+墩顶转体法施工，另外半幅采用挂篮悬臂浇筑法施工，尤其是墩顶转体重量大，转体长度长时，技术难度大，施工控制要求精度高，墩顶转体平衡控制及姿态控制难度大，同时若桥位于铺架主通道上，工期压力大，跨越临近多条营业线，安全风险极大。

发明内容

本发明为了解决背景技术提到的问题，提供一种连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法。

本发明采取以下技术方案：一种连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法，包括以下方法，1#墩施工和2#墩分别施工，其中1#墩的施工步骤如下。

S100～支架搭设施工；支架搭设完成并对支架验收合格确认后进行堆载预压，消除支架的非弹性变形，确定弹性变形值，从而确定立模标高；

S200～墩顶转体构造安装施工；

S300～梁体支架现浇施工；

S400～墩顶转体构造进行转体施工；

S500～体系转换。

其中2#墩的施工步骤如下：

U100～0#块施工；

U200～挂篮拼装；

U300～连续梁节段施工；

当1#墩和2#墩全部施工完以后，进行连续梁的合拢施工。

所述的步骤S200采取以下技术方案（墩顶转体构造属于常规结构，在此不做介绍）：

S201～下球铰及定位骨架安装；当墩身第二次混凝土浇筑完成后，安装下球铰及其定位骨架；首先根据设计位置精确测量定位，然后对混凝土面进行凿毛处理并将钢筋上的碎渣、水泥浆清除，下球铰定位骨架拼装完成后，吊置于下转盘预留连接钢筋上并固定，下转盘混凝土面保证平整无杂物，若转盘内普通钢筋与球铰及其骨架产生冲突，移动普通钢筋位置，将下球铰吊装于下球铰支撑骨架上，通过钢骨架上的调平螺栓进行定位，精确对位后锁定；在混凝土灌注前将球铰中心轴的预埋套管精确定位并固定，保证套管竖直。

S202～滑道及定位骨架安装施工；在撑脚的下方，即下转盘顶面，设有滑道，滑道钢板在桥下分节段拼装后整体吊装，利用调整螺栓调整固定；转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳，要求整个滑道面在同一水平面上，任意3m弧长内滑道的高差不大于1mm，顶面局部平面度0.5mm；滑道调平就位后，准备浇筑下转盘混凝土。

S203～上球铰及转动销轴的安装；下球铰中心套筒内的钢锭、销轴安装完成后，清理下球铰和滑板表面，不得有任何杂物，并将球面吹洁净，滑板表面均匀涂抹黄油或硅脂；将转动中心销轴表面涂满黄油后放入下转盘预埋套管中，注意销轴放入前需连接提拉绳索，转体完成后，通过提拉绳索将销轴从钢管通道内取出；将上球铰的下节钢护筒吊起，在凸球面上涂抹一层黄油或硅脂，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，吊装前需将销轴提拉绳索穿过钢管通道，用拉链葫芦微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致，去除被挤出的多余黄油或硅脂，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封，严禁泥沙或杂物进入球铰摩擦部分；上球铰下节钢护筒安装就位后，通过钢护筒平面连接钢板预留的灌注孔灌注微膨胀混凝土，需保证钢板出浆口出浆，钢护筒内混凝土密实；然后调整上球铰与销轴间缝隙及与下球铰位置，安装水平位置误差不大于1.0mm，最后吊装上球铰上节钢护筒，吊装就位后，用高强螺栓连接上下节钢护筒，安装上节钢护筒外内钢筋，待上转盘混凝土浇筑时，一同浇筑。

S204～撑脚、砂箱吊装就位；转体前，梁体悬臂浇筑阶段用砂箱作为临时支撑，砂箱按照设计位置摆放，每个主墩设10组20个砂箱，砂箱在吊装上桥之前，选用标准、干燥的石英砂填装，根据上下转盘间的结构空间高度，精确控制装砂量，并对每个砂箱进行200KN的预压，消除其非弹性变形。

S205～上转盘施工；砂箱、撑脚安装完成后，搭设上转盘支撑体系，在上转盘底板预埋撑脚预埋钢板、支座预埋钢板及转体用牵引索，安装好上转盘钢筋及与0号段连接钢筋，然后进行上转盘混凝土的浇筑。

所述步骤S400采取以下技术方案：

S401～称重施工；试转前，进行平衡称重试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数参数，实现桥梁转体的配重要求。

S402～配重施工；在转体过程中转体梁应在梁轴线方向略呈倾斜态势，即梁轴在线桥墩一侧的撑脚落下接触滑道，另一侧的撑脚抬起离开滑道。

S403～试转体；在转体实施前，撑脚与下滑道之间支垫1cm厚滑板，并将杂物清理干净，上下转盘间防水、防尘设施拆除，拆除临时支撑装置，并对滑道再进行一次润滑，确保滑道上的阻力处于最小状态；然后进行牵引设备安装以及调试，试转过程中，检查转体结构是否平稳，关键受力部位是否产生裂纹，如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转，试转各项参数是转体控制的依据，根据各项参数得出的结果进行计算，与理论值比较，并进行二次配重。

S404～正式转体；按照试转采集的各项数据和经验进行正式转体，在下转盘顶的滑道上，选取两组撑脚作为制动限位撑脚，提前计算出该两组撑脚走行到位的预定位置，在该位置考虑装置自身尺寸后焊设型钢挡块，并支垫方木作为转体限位装置。

所述的步骤S500采取以下技术方案：

S501～安装千斤顶；顶梁采用12个800T千斤顶，均匀对称地布置于下转盘，在安放千斤顶处的梁底板凿除混凝土表面的油污、风化层，安放1层厚度为20mm的局部承压加强钢板。

S502～监控系统安全性检查；在千斤顶附近梁底部安装百分表。千斤顶安放就位时，地面的同步顶升设备：计算机同步顶升控制系统、油路系统、发电机、空压机等应安装完毕，安排专业人员排查整个顶升系统，排除异常，确保这个顶升过程的安全性。

S503～试顶；保证千斤顶达到同步顶升状态，在梁体未正式顶起时即可停止，并停放一定时间观测梁体顶升位置有无异常，确定顶升无异常时再逐级缓慢加载顶升，顶升过程中应分别检查顶升设备及主体结构的安全性，检查各千斤顶顶点误差、千斤顶自锁性能，计算机自动锁定液控阀，保持油缸压力不变，并持续观察，确保正式顶升时系统及被顶升结构的安全性。

S504～正式顶升；确认顶升系统、梁体结构安全性后，正式开始顶升。正式顶升应分级缓慢进行，直至顶升到位，防止过顶。

S505～支座顶推就位；抽掉钢护筒的夹层钢板，将上球铰钢护筒中间段钢板重新用高强螺栓锁紧，使上下球铰脱开，利用支座垫石侧面预留的挂钩和导链，拖拉永久支座就位，并将支座临时撑住，抽掉支座下座板下面的MGE滑板。

S506～落梁；各千斤顶同步回油，缓慢同步落梁，至设计标高，千斤顶自锁，锁定梁体，拧紧上下支座板螺栓，灌注支座高强砂浆垫层，高强砂浆垫层强度达到设计要求后千斤顶卸落，完成体系转换，取出球铰定位销，在钢护筒周围安装橡胶围板，拆除中墩旁支架，准备施工中跨合龙段。

所述的合拢包括以下步骤，

1）中轴线准确定位；采用连续千斤顶点动控制来调整，采用点动控制，点动时间为0.2s一次,每次点动千斤顶行程为1mm,换算梁端行程，每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至结构轴线精确就位。

2）2 T构梁端的高程调整；若发生横向倾斜，高程偏差采用在梁端两腹板处作用千斤顶的方法进行调整，经过精确调整后，T形刚构中线及高程误差在10mm之内。

3）梁体精调及锁定；梁体高程精调时，应先在千斤顶上抄垫钢板至设计梁底标高，以防顶升过度，再卸落梁面主跨端配重物，在下转盘顶面主跨端安装1台500t千斤顶，顶升梁体直至梁端标高达到设计要求。标高调整到位后，再复测箱梁轴线位置，若超出偏差允许范围，可在临时支墩横梁上焊接微调反力架，再装千斤顶在梁端施加水平向推力进行微调，直至偏差在10mm以内。标高、轴线位置调整到位后，将微调反力架间隙填塞密实，将梁端锁定于临时支墩钢管柱上，并将非主跨端预留筋与边跨现浇段预留筋一一连接牢固，焊接刚性连接，尽快完成边跨合龙段施工。同时拆除撑脚，施工支座垫石及防落梁挡块。

与现有技术相比，本发明具有以下几个有益效果：

1）采用施工用时短，保证了铺架工期，施工现场具备调整空间，同时避开了封锁既有铁路，安全性较高，减少了进入冬期施工的巨大投资，经济效益明显。

2）避免了对既有铁路的占用，减少了对既有耕地的占用，各种材料周转利用，在节能减排降耗方面起到了一定效果，符合《绿色施工导则》的要求。取得了良好的环保节能效益。

附图说明

图1为本发明流程图；

图2为连续梁现场平面图；

图3为转体支架立面示意图；

图4为转体支架平面示意图；

图5为悬臂浇筑转体复合施工节段划分图；

图6为本发明复合施工节段划分图。

具体实施方式

如图1所示，一种连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法，包括以下方法， 1#墩施工和2#墩分别施工，其中1#墩的施工步骤如下。

S100～支架搭设施工；支架搭设完成并对支架验收合格确认后进行堆载预压，消除支架的非弹性变形，确定弹性变形值，从而确定立模标高。

S200～墩顶转体构造安装施工。

墩顶转体构造由上转盘、下转盘、球铰、转体牵引系统等组成。

（1）下转盘：

下转盘起到了支承结构全部重量的作用。下转盘采用C50混凝土。直径为2.79m的下球铰及中心直径为6.0m的环形下滑道位于下转盘之上。

（2）球铰：

球铰由钢护筒及上下两块钢质球面板组成，上面板为凸面，通过钢护筒与梁底转盘连接；下面板为凹面嵌固于下转盘顶面。

（3）上转盘撑脚：

上转盘共设有6组撑脚。撑脚与下滑道的间隙为20mm。撑脚中心线的直径为6m。撑脚在工厂整体制造后运进工地，在下转盘混凝土灌注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚和临时支撑。

（4）上转盘：

上转盘是参与转体阶段时的重要结构，受力及变形较复杂。上转盘内预埋牵引索固定端P型锚具。待梁体悬臂施工完成达到施工条件后后，进行整个转体系统支承体系的转换操作，使上转盘支承于上球铰上。通过牵引机对转动系统施加转动力矩，使转台沿上球铰中心轴转动。

S201～下球铰及定位骨架安装；当墩身第二次混凝土浇筑完成后，安装下球铰及其定位骨架；首先根据设计位置精确测量定位，然后对混凝土面进行凿毛处理并将钢筋上的碎渣、水泥浆清除，下球铰定位骨架拼装完成后，吊置于下转盘预留连接钢筋上并固定，下转盘混凝土面保证平整无杂物，若转盘内普通钢筋与球铰及其骨架产生冲突，移动普通钢筋位置，将下球铰吊装于下球铰支撑骨架上，通过钢骨架上的调平螺栓进行定位，精确对位后锁定；在混凝土灌注前将球铰中心轴的预埋套管精确定位并固定，保证套管竖直。

S202～滑道及定位骨架安装施工；在撑脚的下方，即下转盘顶面，设有滑道，滑道钢板在桥下分节段拼装后整体吊装，利用调整螺栓调整固定；转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳，要求整个滑道面在同一水平面上，任意3m弧长内滑道的高差不大于1mm，顶面局部平面度0.5mm；滑道调平就位后，准备浇筑下转盘混凝土。

S203～上球铰及转动销轴的安装；下球铰中心套筒内的钢锭、销轴安装完成后，清理下球铰和滑板表面，不得有任何杂物，并将球面吹洁净，滑板表面均匀涂抹黄油或硅脂；将转动中心销轴表面涂满黄油后放入下转盘预埋套管中，注意销轴放入前需连接提拉绳索，转体完成后，通过提拉绳索将销轴从钢管通道内取出；将上球铰的下节钢护筒吊起，在凸球面上涂抹一层黄油或硅脂，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，吊装前需将销轴提拉绳索穿过钢管通道，用拉链葫芦微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致，去除被挤出的多余黄油或硅脂，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封，严禁泥沙或杂物进入球铰摩擦部分；上球铰下节钢护筒安装就位后，通过钢护筒平面连接钢板预留的灌注孔灌注微膨胀混凝土，需保证钢板出浆口出浆，钢护筒内混凝土密实；然后调整上球铰与销轴间缝隙及与下球铰位置，安装水平位置误差不大于1.0mm，最后吊装上球铰上节钢护筒，吊装就位后，用高强螺栓连接上下节钢护筒，安装上节钢护筒外内钢筋，待上转盘混凝土浇筑时，一同浇筑。

S204～撑脚、砂箱吊装就位；转体前，梁体悬臂浇筑阶段用砂箱作为临时支撑，砂箱按照设计位置摆放，每个主墩设10组20个砂箱，砂箱在吊装上桥之前，选用标准、干燥的石英砂填装，根据上下转盘间的结构空间高度，精确控制装砂量，并对每个砂箱进行200KN的预压，消除其非弹性变形。

S205～上转盘施工；砂箱、撑脚安装完成后，搭设上转盘支撑体系，在上转盘底板预埋撑脚预埋钢板、支座预埋钢板及转体用牵引索，安装好上转盘钢筋及与0号段连接钢筋，然后进行上转盘混凝土的浇筑。

S300～梁体支架现浇施工。

S400～墩顶转体构造进行转体施工。

S401～称重施工；试转前，进行平衡称重试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数参数，实现桥梁转体的配重要求。

在上转盘下用千斤顶施加力，分别用位移计测出球铰由静摩擦状态到动摩擦状态的临界值，上转盘两侧的力差即为不平衡重量。

根据该测试方法，在上转盘底面布置如图所示的千斤顶和位移传感器，实施梁的不平衡力矩测试，称重设备平面及立面布置图如图2所示。

千斤顶四台，用于施加顶力；应变式位移传感器，用于测试球铰微小转动产生的撑脚竖向位移；主要技术指标：量程±5mm ，精度0.01mm；应变综合参数测试仪，用于采集应变式位移传感器的信号；大吨位应变式压力传感器，用于测试千斤顶的动态压力。

通过球铰转动测试不平衡力矩，采用测试刚体位移突变的方法进行测试，受力明确，而且只考虑刚体作用，而不涉及挠度等影响因素较多的参数，结果比较准确。

当砂箱放砂完成后，整个梁体的平衡表现为以下两种形式之一， (1)转动体球铰摩阻力矩(MZ)小于转动体不平衡力矩(MG)。此时，梁体发生绕球铰的刚体转动，直到撑脚参与工作，体系的平衡由球铰摩阻力矩、转动体不平衡力矩和撑脚对球心的力矩所保持。(2)转动体球铰摩阻力矩(MZ)大于转动体不平衡力矩(MG)。此时，梁体不发生绕球铰的刚体转动，体系的平衡由球铰摩阻力矩和转动体不平衡力矩所保持。

当转动体球铰摩阻力矩小于转动体不平衡力矩时，意味着砂箱支撑拆除后，转动体部分在自身的不平衡力矩作用下即发生转动。此时进行不平衡称重试验，转动体东侧支点落顶，使转动体在沿梁轴线的竖平面内发生顺时针方向微小转动，同时西侧支反力为零。然后东侧支点升顶，发生逆时针方向微小转动，同时西侧支反力为零。记录转动过程中荷重传感器示值和百分表读数。

当转动体球铰摩阻力矩大于转动体不平衡力矩时，意味着砂箱支撑拆除后，转动体部分在自身的不平衡力矩作用下不能发生转动。此时进行不平衡称重试验，分别从转动体东、西侧支点顶梁，使转动体在沿梁轴线的竖平面内发生逆时针、顺时针方向微小转动，记录转动过程中荷重传感器示值和百分表读数。

S402～配重施工；在转体过程中转体梁应在梁轴线方向略呈倾斜态势，即梁轴在线桥墩一侧的撑脚落下接触滑道，另一侧的撑脚抬起离开滑道。

S403～试转体；在转体实施前，撑脚与下滑道之间支垫1cm厚滑板，并将杂物清理干净，上下转盘间防水、防尘设施拆除，拆除临时支撑装置，并对滑道再进行一次润滑，确保滑道上的阻力处于最小状态；然后进行牵引设备安装以及调试，试转过程中，检查转体结构是否平稳，关键受力部位是否产生裂纹，如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转，试转各项参数是转体控制的依据，根据各项参数得出的结果进行计算，与理论值比较，并进行二次配重。

S404～正式转体；按照试转采集的各项数据和经验进行正式转体，在下转盘顶的滑道上，选取两组撑脚作为制动限位撑脚。提前计算出该两组撑脚走行到位的预定位置，在该位置考虑装置自身尺寸后焊设型钢挡块，并支垫方木作为转体限位装置。

S500～体系转换。

S501～安装千斤顶；顶梁采用12个800T千斤顶，均匀对称地布置于下转盘，在安放千斤顶处的梁底板凿除混凝土表面的油污、风化层，安放1层厚度为20mm的局部承压加强钢板。

S502～监控系统安全性检查；在千斤顶附近梁底部安装百分表。千斤顶安放就位时，地面的同步顶升设备：计算机同步顶升控制系统、油路系统、发电机、空压机等应安装完毕，安排专业人员排查整个顶升系统，排除异常，确保这个顶升过程的安全性。

S503～试顶；保证千斤顶达到同步顶升状态，在梁体未正式顶起时即可停止，并停放一定时间观测梁体顶升位置有无异常，确定顶升无异常时再逐级缓慢加载顶升，顶升过程中应分别检查顶升设备及主体结构的安全性，检查各千斤顶顶点误差、千斤顶自锁性能，计算机自动锁定液控阀，保持油缸压力不变，并持续观察，确保正式顶升时系统及被顶升结构的安全性。

S504～正式顶升；确认顶升系统、梁体结构安全性后，正式开始顶升。正式顶升应分级缓慢进行，直至顶升到位，防止过顶。

S505～支座顶推就位；抽掉钢护筒的夹层钢板，将上球铰钢护筒中间段钢板重新用高强螺栓锁紧，使上下球铰脱开，利用支座垫石侧面预留的挂钩和导链，拖拉永久支座就位，并将支座临时撑住，抽掉支座下座板下面的MGE滑板。

S506～落梁；各千斤顶同步回油，缓慢同步落梁，至设计标高，千斤顶自锁，锁定梁体，拧紧上下支座板螺栓，灌注支座高强砂浆垫层，高强砂浆垫层强度达到设计要求后千斤顶卸落，完成体系转换，取出球铰定位销，在钢护筒周围安装橡胶围板，拆除中墩旁支架，准备施工中跨合龙段。

其中2#墩的施工步骤如下：

U100～0#块施工；0#块施工采用钢管支架法，采用Φ630×10mm钢管，主横梁采用双拼工56b工字钢，长度12m，主纵梁采用45b工字钢,长度为6.0m，在每根工45b工字钢上焊接竖向[10槽钢支撑杆，并将槽钢之间焊接斜撑，横向间距同主纵梁，纵向分配梁采用工10工字钢，顺桥向焊接在竖向支撑杆顶部,横向分配梁：采用10cm×15cm方木,布置在纵向分配梁上，中到中间距0.2m。底模板采用18mm厚竹胶板，施工时与横向方木钉装牢固。0#块采用大块整体钢模板，模板自带支撑构件，配备对拉杆，可保证模板整体稳定及坚固。

支架搭设完成经验收合格后预压，通过预压确定立模标高，依次进行钢筋绑扎、预应力管道安装定位，混凝土浇筑，待混凝土强度、弹性模量及龄期达到设计要求后张拉预应力钢束，并及时对孔道进行压浆完成0#段施工。

U200～挂篮拼装；挂篮采用菱形挂篮，由具有相应资质的厂家设计生产，并在出厂前进行对拉试验等相关检验，现场按照图纸进行拼装，拼装完成后进行预压，消除挂篮各个杆件的非弹性变形，调整立模标高依次进行钢筋绑扎、预应力管道安装定位，混凝土浇筑，待混凝土强度、弹性模量及龄期达到设计要求后张拉预应力钢束，并及时对孔道进行压浆完成。

U300～连续梁节段施工；挂篮在千斤顶的作用下走行至待浇节段位置，按照线型监控单位提供的立模标高调整挂篮至设计位置，重复上述完成后续施工。

当1#墩和2#墩全部施工完以后，进行连续梁的合拢施工。

所述的合拢包括以下步骤，

1）中轴线准确定位；采用连续千斤顶点动控制来调整，采用点动控制，点动时间为0.2s一次,每次点动千斤顶行程为1mm,换算梁端行程，每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至结构轴线精确就位；

2）2 T构梁端的高程调整；若发生横向倾斜，高程偏差采用在梁端两腹板处作用千斤顶的方法进行调整，经过精确调整后，T形刚构中线及高程误差在10mm之内。

3）梁体精调及锁定；梁体高程精调时，应先在千斤顶上抄垫钢板至设计梁底标高，以防顶升过度，再卸落梁面主跨端配重物，在下转盘顶面主跨端安装1台500t千斤顶，顶升梁体直至梁端标高达到设计要求；标高调整到位后，再复测箱梁轴线位置，若超出偏差允许范围，可在临时支墩横梁上焊接微调反力架，再装千斤顶在梁端施加水平向推力进行微调，直至偏差在10mm以内；标高、轴线位置调整到位后，将微调反力架间隙填塞密实，将梁端锁定于临时支墩钢管柱上，并将非主跨端预留筋与边跨现浇段预留筋一一连接牢固，焊接刚性连接，尽快完成边跨合龙段施工；同时拆除撑脚，施工支座垫石及防落梁挡块。

Claims (5)

1.一种连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法，其特征在于：包括以下方法，1#墩施工和2#墩分别施工，其中1#墩的施工步骤如下：

S100～支架搭设施工；支架搭设完成并对支架验收合格确认后进行堆载预压，消除支架的非弹性变形，确定弹性变形值，从而确定立模标高；

S200～墩顶转体构造安装施工；

S300～梁体支架现浇施工；

S400～墩顶转体构造进行转体施工；

S500～体系转换；

其中2#墩的施工步骤如下：

U100～0#块施工；

U200～挂篮拼装；

U300～连续梁节段施工；

当1#墩和2#墩全部施工完以后，进行连续梁的合拢施工。

2.根据权利要求1所述的连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法，其特征在于：所述的步骤S200采取以下技术方案：

S201～下球铰及定位骨架安装；当墩身第二次混凝土浇筑完成后，安装下球铰及其定位骨架；首先根据设计位置精确测量定位，然后对混凝土面进行凿毛处理并将钢筋上的碎渣、水泥浆清除，下球铰定位骨架拼装完成后，吊置于下转盘预留连接钢筋上并固定，下转盘混凝土面保证平整无杂物，若转盘内普通钢筋与球铰及其骨架产生冲突，移动普通钢筋位置，将下球铰吊装于下球铰支撑骨架上，通过钢骨架上的调平螺栓进行定位，精确对位后锁定；在混凝土灌注前将球铰中心轴的预埋套管精确定位并固定，保证套管竖直；

S202～滑道及定位骨架安装施工；在撑脚的下方，即下转盘顶面，设有滑道，滑道钢板在桥下分节段拼装后整体吊装，利用调整螺栓调整固定；转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳，要求整个滑道面在同一水平面上，任意3m弧长内滑道的高差不大于1mm，顶面局部平面度0.5mm；滑道调平就位后，准备浇筑下转盘混凝土；

S203～上球铰及转动销轴的安装；下球铰中心套筒内的钢锭、销轴安装完成后，清理下球铰和滑板表面，不得有任何杂物，并将球面吹洁净，滑板表面均匀涂抹黄油或硅脂；将转动中心销轴表面涂满黄油后放入下转盘预埋套管中，注意销轴放入前需连接提拉绳索，转体完成后，通过提拉绳索将销轴从钢管通道内取出；将上球铰的下节钢护筒吊起，在凸球面上涂抹一层黄油或硅脂，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，吊装前需将销轴提拉绳索穿过钢管通道，用拉链葫芦微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致，去除被挤出的多余黄油或硅脂，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封，严禁泥沙或杂物进入球铰摩擦部分；上球铰下节钢护筒安装就位后，通过钢护筒平面连接钢板预留的灌注孔灌注微膨胀混凝土，需保证钢板出浆口出浆，钢护筒内混凝土密实；然后调整上球铰与销轴间缝隙及与下球铰位置，安装水平位置误差不大于1.0mm，最后吊装上球铰上节钢护筒，吊装就位后，用高强螺栓连接上下节钢护筒，安装上节钢护筒外内钢筋，待上转盘混凝土浇筑时，一同浇筑；

S204～撑脚、砂箱吊装就位；转体前，梁体悬臂浇筑阶段用砂箱作为临时支撑，砂箱按照设计位置摆放，每个主墩设10组20个砂箱，砂箱在吊装上桥之前，选用标准、干燥的石英砂填装，根据上下转盘间的结构空间高度，精确控制装砂量，并对每个砂箱进行200KN的预压，消除其非弹性变形；

S205～上转盘施工；砂箱、撑脚安装完成后，搭设上转盘支撑体系，在上转盘底板预埋撑脚预埋钢板、支座预埋钢板及转体用牵引索，安装好上转盘钢筋及与0号段连接钢筋，然后进行上转盘混凝土的浇筑。

3.根据权利要求2所述的连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法，其特征在于：所述步骤S400采取以下技术方案：

S401～称重施工；试转前，进行平衡称重试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数参数，实现桥梁转体的配重要求；

S402～配重施工；在转体过程中转体梁应在梁轴线方向略呈倾斜态势，即梁轴在线桥墩一侧的撑脚落下接触滑道，另一侧的撑脚抬起离开滑道；

S403～试转体；在转体实施前，撑脚与下滑道之间支垫1cm厚滑板，并将杂物清理干净，上下转盘间防水、防尘设施拆除，拆除临时支撑装置，并对滑道再进行一次润滑，确保滑道上的阻力处于最小状态；然后进行牵引设备安装以及调试，试转过程中，检查转体结构是否平稳，关键受力部位是否产生裂纹，如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转，试转各项参数是转体控制的依据，根据各项参数得出的结果进行计算，与理论值比较，并进行二次配重；

S404～正式转体；按照试转采集的各项数据和经验进行正式转体，在下转盘顶的滑道上，选取两组撑脚作为制动限位撑脚；提前计算出该两组撑脚走行到位的预定位置，在该位置考虑装置自身尺寸后焊设型钢挡块，并支垫方木作为转体限位装置。

4.根据权利要求3所述的连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法，其特征在于：所述的步骤S500采取以下技术方案：

S501～安装千斤顶；顶梁采用12个800T千斤顶，均匀对称地布置于下转盘，在安放千斤顶处的梁底板凿除混凝土表面的油污、风化层，安放1层厚度为20mm的局部承压加强钢板；

S502～监控系统安全性检查；在千斤顶附近梁底部安装百分表；

千斤顶安放就位时，地面的同步顶升设备：计算机同步顶升控制系统、油路系统、发电机、空压机等应安装完毕，安排专业人员排查整个顶升系统，排除异常，确保这个顶升过程的安全性；

S503～试顶；保证千斤顶达到同步顶升状态，在梁体未正式顶起时即可停止，并停放一定时间观测梁体顶升位置有无异常，确定顶升无异常时再逐级缓慢加载顶升，顶升过程中应分别检查顶升设备及主体结构的安全性，检查各千斤顶顶点误差、千斤顶自锁性能，计算机自动锁定液控阀，保持油缸压力不变，并持续观察，确保正式顶升时系统及被顶升结构的安全性；

S504～正式顶升；确认顶升系统、梁体结构安全性后，正式开始顶升；正式顶升应分级缓慢进行，直至顶升到位，防止过顶；

S505～支座顶推就位；抽掉钢护筒的夹层钢板，将上球铰钢护筒中间段钢板重新用高强螺栓锁紧，使上下球铰脱开，利用支座垫石侧面预留的挂钩和导链，拖拉永久支座就位，并将支座临时撑住，抽掉支座下座板下面的MGE滑板；

S506～落梁；各千斤顶同步回油，缓慢同步落梁，至设计标高，千斤顶自锁，锁定梁体，拧紧上下支座板螺栓，灌注支座高强砂浆垫层，高强砂浆垫层强度达到设计要求后千斤顶卸落，完成体系转换，取出球铰定位销，在钢护筒周围安装橡胶围板，拆除中墩旁支架，准备施工中跨合龙段。

5.根据权利要求4所述的连续梁支架现浇墩顶转体与悬臂浇筑组合施工方法，其特征在于：所述的合拢包括以下步骤，

1）中轴线准确定位；采用连续千斤顶点动控制来调整，采用点动控制，点动时间为0.2s一次,每次点动千斤顶行程为1mm,换算梁端行程，每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至结构轴线精确就位；

2）2 T构梁端的高程调整；若发生横向倾斜，高程偏差采用在梁端两腹板处作用千斤顶的方法进行调整，经过精确调整后，T形刚构中线及高程误差在10mm之内；

3）梁体精调及锁定；梁体高程精调时，应先在千斤顶上抄垫钢板至设计梁底标高，以防顶升过度，再卸落梁面主跨端配重物，在下转盘顶面主跨端安装1台500t千斤顶，顶升梁体直至梁端标高达到设计要求；标高调整到位后，再复测箱梁轴线位置，若超出偏差允许范围，可在临时支墩横梁上焊接微调反力架，再装千斤顶在梁端施加水平向推力进行微调，直至偏差在10mm以内；标高、轴线位置调整到位后，将微调反力架间隙填塞密实，将梁端锁定于临时支墩钢管柱上，并将非主跨端预留筋与边跨现浇段预留筋一一连接牢固，焊接刚性连接，尽快完成边跨合龙段施工；同时拆除撑脚，施工支座垫石及防落梁挡块。