CN110067209A - 一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明属于建筑施工技术领域，尤其为一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架，包括承台，所述承台的上表面左右两端固定设有钢绞线，所述承台的上方设有牛腿，所述牛腿的上表面左右两端固定设有托架，所述钢绞线远离所述承台的一端延展至所述承台的上方，并与所述托架远离所述牛腿的一端固定，所述钢绞线和所述托架连接处固定设有双拼工，所述牛腿的上表面靠近所述托架的一侧固定设有墩柱，所述墩柱的一侧固定设有工作锚，所述工作锚的一端和所述墩柱固定连接，所述工作锚的另一端延展至所述托架和所述钢绞线的连接处；本工法适用于各类支架、托架、挂篮预压施工，尤其在施工场地受限、作业位置高的情况下，更具优越性。

Description

一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，具体涉及一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法。

背景技术

目前连续刚构箱梁0#号块施工，普遍采用托架及落地式支架进行现浇，均须对支架、托架进行预压，现阶段常采用堆载预压的方法，使用的预压材料主要有砂石、混凝土预制块、钢材、水袋等。而施工现场往往由于空间边界条件无法实现吊装作业；或者预压材料资源紧缺、梁体本身尺寸的影响无法实现堆载预压；同时由于施工位置高，预压荷载大、预压材料、设备投入多，堆载预压施工难度大，安全风险高等因素无法实现堆载预压。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，不仅满足现场施工安全及进度要求，同时带来可观的经济效益和社会效益的特点。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，采用连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工，包括如下步骤：

步骤(1)、施工准备：包括钢绞线、钢筋、锚具、千斤顶、混凝土承台、连接器以及托架；

步骤(2)、测量放样：对反支点预压点进行放样且做好标记；

步骤(3)、承台内预埋钢绞线；承台混凝土浇筑前，根据反支点预压点位现场放样点，用铁丝将锚固在承台内的钢绞线与承台钢筋绑扎牢固，以使浇筑混凝土时不移动；

步骤(4)、安装托架：墩柱施工过程中预埋牛腿，墩柱施工完成后安装托架；

步骤(5)、安装分配梁：在托架上安装分配梁，墩柱中间盘扣支架采用工字钢预压分配梁，分配梁安装完成后，采用连接器将提前预埋的钢绞线接长，将钢绞线提升至托架，钢绞线上端穿过分配横梁，用锚具锁定，并进行千斤顶标定和测量布置观测点；

步骤(6)、支架变形监控测量及数据分析；钢绞线张拉前、张拉中、张拉后、卸载后分别对支架高程进行测量，然后通过对观测数据进行分析处理，最终确定弹性变形量及非弹性变形量；

步骤(7)、卸载。

进一步的，所述锚具包括上部结构箱梁的M15-17工作锚和夹片，所述千斤顶包括27t前卡式液压千斤顶，所述千斤顶进场后对油表及千斤顶进行标定，根据标定的线性回归方程式，将每个点位张拉力代入到方程式中，得到每个级别的张拉力对应的油表读数，所述钢绞线包括1号节段纵向预应力钢束。

进一步的，承台内预埋钢绞线时，预埋的钢绞线包括φs15.2钢绞线，所述钢绞线外露承台顶面的长度按照0.5m、1m交错布置。

进一步的，托架安装完成后，所述钢绞线采用连接器接长至托架顶部，采用千斤顶从中间向两侧依次张拉钢绞线的方式进行预压。

进一步的，在承台绑扎钢筋时，进行测量放样。

进一步的，承台内预埋钢绞线时，所述钢绞线采用U型方式穿至承台底板第二层钢筋内，预埋完成外露的钢绞线用胶带包裹保护，防止钢绞线生锈或者过电。

进一步的，钢绞线固定在承台的上表面左右两端，牛腿位于承台的上方，两个托架分别固定在牛腿的上表面左右两端，钢绞线远离承台的一端延展至承台的上方，并与托架远离牛腿的一端固定，钢绞线和托架连接处固定设有双拼工，墩柱固定在牛腿的上表面靠近托架的一侧，墩柱的一侧固定设有工作锚，所述工作锚的一端和墩柱固定连接，所述工作锚的另一端延展至托架和钢绞线的连接处。

进一步的，所述牛腿包括I45b工字钢，所述托架为三角托架，所述托架包括竖杆、斜杆、水平杆和底座，竖杆与水平杆采用螺栓栓接，斜杆分别与水平杆、底支座采用销轴销接，竖杆与支座底钢板焊接，牛腿与底支座之间采用垫钢板进行焊接固结。

进一步的，安装托架时，在斜杆与水平杆交叉处以及竖杆与水平杆交叉处安装双拼工分配梁，在墩柱中间盘扣支架采用工字钢作预压分配梁时，按照纵向60cm布置一道。

进一步的，利用千斤顶对钢绞线进行张拉作用于托架上形成预压，按设计荷载的40％、60％、80％、100％、120％进行分级加载，并同时进行观测、观察，每级加载完成后，应先停止下一级加载，并每间隔至少6h对支架沉降量进行监测，当托架顶部监测点6h沉降量平均值小于2mm时，进行下一级加载。

预压至120％后各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm，判定预压合格，对钢绞线进行放张卸载；

卸载时，按预压加载时的分级逐步卸载，并在卸载的过程中进行沉降量观测。

进一步的，预压时间及持荷时间大于24小时，预压时各点预压重量均匀对称，预压结束后收集整理观测数据。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、采用本工法，通过调整钢绞线点位布置及张拉力，解决了传统的堆载预压方法难以模拟实现的实际荷载分布不均匀的难题，方法简单，操作方便。

2、采用此工法，完成单个0#块+1#块预压施工仅需2天，解决了传统堆载预压施工堆载物吊装、持荷、卸载耗时长，费用高等问题。

3、采用此工法，消除了堆载预压施工存在的堆载物过高导致塌坍等安全隐患，有效降低了安全风险。

综上所述：本工法适用于各类支架、托架、挂篮预压施工，尤其在施工场地受限、作业位置高的情况下，更具优越性。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的流程图；

图3为本发明中的托架的横断面结构示意图；

图4为本发明中的托架的纵断面结构示意图；

图5为本发明的0号块结构示意图；

图6为本发明的0号块三维结构示意图；

图7为本发明的预压分区图；

图8为本发明的预压区间线荷载分布图；

图中：1-墩柱、2-托架、3-承台、4-钢绞线、5-双拼工、6-工作锚、7-牛腿。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上/下端”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置/套设有”、“套接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：

一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架，包括承台3，承台3的上表面左右两端固定设有钢绞线4，承台3的上方设有牛腿7，牛腿7的上表面左右两端固定设有托架2，钢绞线4远离承台3的一端延展至承台3的上方，并与托架2远离牛腿7的一端固定，钢绞线4和托架2连接处固定设有双拼工5，牛腿7的上表面靠近托架2的一侧固定设有墩柱1，墩柱1的一侧固定设有工作锚6，工作锚6的一端和墩柱1固定连接，工作锚6的另一端延展至托架2和钢绞线4的连接处。

本实施方案中，根据实际混凝土荷载分布划分预压区间并确定各区间混凝土荷载，通过确定钢绞线4点位布置，计算张拉力，实现模拟荷载分布；

通过将钢绞线4两端分别锚固在承台3与支架中，采用千斤顶对钢铰线4进行张拉，形成张拉力反作用于支架，实现对支架的预压；

在墩柱施工之前在承台内埋设预应力钢绞线4，待托架2安装完毕后，采用钢绞线连接器将钢绞线进行接长至托架的分配梁，采用工作锚6具对钢绞线4进行锁定，利用液压千斤顶对钢绞线4进行张拉作用于托架2上形成预压；

托架2的反拉模拟预压试验的目的是消除三角托架的非弹性变形，并测得弹性变形值，为调整立模标高提供数据，并检验托架的整体强度、刚度及整体稳定性。

具体的，墩柱1、托架2、双拼工5和工作锚6的数量均为两个，两个墩柱1、两个托架2、两个双拼工5和两个工作锚6沿着牛腿7的中心线对称分布。

具体的，牛腿7的作用是将梁支座的力分散传递给下面的承重物。

实施例2

本发明提供一种工程实例，重庆轨道交通九号线一期工程土建9标五溉区间高架段位于既有市政道路溉澜溪大桥上下幅之间，新桥桥面边缘与既有桥梁边缘净距只有不足0.7m，新桥沿线路方向为上坡，既有桥沿线路方向为下坡，呈“X”布置形式。五溉区间高架桥跨越桥下市政道路为(45+75+45)m连续刚构箱梁全长165m，主墩最大高度26.5米，0#块长8.0米，1#块3.5米，自重合计632吨。施工中，采用钢绞线反支点预压的方法进行0#块+1#块托架预压，有效降低了安全风险，加快了施工进度，节约了工程成本，取得了良好的经济效益和社会效益，经过总结形成本工法。

重庆轨道交通九号线一期工程土建9标五溉区间高架桥跨越桥下市政道路为(45+75+45)m连续刚构箱梁全长165m，主墩最大高度26.5m，0#块长8.0m，1#块3.5m，自重合计632t。连续刚构箱梁单箱单室结构，箱梁底板宽4.6m，底板厚153.8cm～30cm，顶板宽10.6m，顶板厚60～30cm，腹板宽60cm，梁高5.0～2.5m。0号块托架采用钢绞线反支点预压技术，自2018年10月28日起至2018年10月31日止，完成了6#主墩0+1号块托架预压施工。

请参阅图2，一种施工工法，包括如下步骤：

S1：施工准备；根据施工进度计划和现场施工情况及时计划各阶段施工所需的材料、设备。钢绞线和锚具采用上部结构箱梁的M15-17工作锚和夹片，千斤顶采用27t前卡式液压千斤顶。千斤顶进场后须对油表及千斤顶进行标定，根据标定的线性回归方程式，将每个点位张拉力代入到方程式中，得到每个级别的张拉力对应的油表读数，钢绞线采用1号节段纵向预应力钢束。承台混凝土浇筑之前在承台内预埋φs15.2钢绞线，钢绞线外露承台顶面长度按照0.5m、1m交错布置，后期托架安装完成，钢绞线采用连接器接长至托架顶部，采用液压千斤顶从中间向两侧依次张拉钢绞线的方式进行预压。

S2：测量放样；承台钢筋绑扎的同时，测量组结合现场施工情况及时对反支点预压点进行放样并做好标记。

S3：承台内钢绞线预埋；承台混凝土浇筑前，根据反支点预压点位现场放样点，锚固在承台内的钢绞线用铁丝与承台钢筋绑扎牢固，保证浇筑混凝土时不移动。钢绞线采用U型方式穿至承台底板第二层钢筋内，外露长度按照距离承台顶部0.5m/1m以上进行控制，预埋完成外露的钢绞线用胶带包裹保护，防止钢绞线生锈或者过电。

S4：托架安装；墩柱施工过程中及时预埋牛腿，牛腿采用I45b工字钢。墩柱施工完成后进行托架安装，本项目采用托架为三角托架，托架每侧由3榀三角架组成。三角形托架杆件采用[28b槽钢焊接格构三角托架，托架由竖杆(双拼槽28b+缀板)、斜杆(双拼槽28b+缀板)、水平杆(双拼槽28b+缀板)、底座(底板+腹板+加筋肋)，竖杆与水平杆采用M24X90-10.9S高强螺栓现场栓接牢固，斜杆与水平杆、底支座采用销轴现场销接，竖杆直接与支座底钢板焊接，牛腿与底支座之间采用垫20mm钢板进行焊接固结。

S5：分配梁安装；托架安装完成在斜杆与水平杆交叉处以及竖杆与水平杆交叉处安装双拼工32分配梁。墩柱中间盘扣支架采用双拼I20工字钢作预压分配梁，按照纵向60cm布置一道。分配梁安装完成后，采用连接器将提前预埋的钢绞线接长，连接器型号为L15单孔连接器，用汽车吊将钢绞线提升至托架，钢绞线上端穿过分配横梁，采用M15-17锚具进行锁定。

1、预压荷载试验按设计荷载的40％、60％、80％、100％、120％进行分级加载，并同时进行观测、观察。每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔6h对支架沉降量进行一次监测。当托架顶部监测点6h沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。

2、预压至120％后各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。预压判定合格后，对钢绞线进行放张卸载。

3、卸载时，按预压加载时的分级逐步卸载，并在卸载的过程中进行沉降量观测。

4、预压前一定要仔细检查托架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点预压重量均匀对称。

托架节点加载荷载控制表

满堂支架节点加载荷载控制表

5、对于托架预压张拉设备，使用前均进行标定，根据标定的线性回归方程式，将每个点位张拉力代入到方程式中，得到每个级别的张拉力对应的油表读数。油表均进行标记进油管和回油管，避免连接时接反。

托架节点加载荷载控制表

S6：支架变形监控测量及数据分析；钢绞线张拉前、张拉中、张拉后、卸载后，分别对支架高程进行测量，通过对观测数据进行分析处理，最终确定弹性变形量及非弹性变形量。

S7：卸载。

具体的，S5中，包括千斤顶标定和测量布置观测点。

具体的，千斤顶标定选用前卡式千斤顶。

实施例3

请参阅图3-图4，本发明提供实施例2工程实例的模拟荷载分布：根据箱梁实体荷载布置，同时结合托架设置形式将箱梁结构(顶板及底板、腹板、翼缘板)的均布荷载转化为多个集中荷载作用于支架上，按多个集中力对支架产生的弯矩及剪力与实际荷载对支架相应位置产生的弯矩和剪力相同的原则进行布载。五溉区间高架0#块墩柱之间采用盘扣式支架，盘扣支架纵向间距60cm共计设置6道横梁，托架上设置2道双拼工32主横梁，牛腿为双拼的工45型钢，托架在墩柱两侧各布置3榀，托架预压纵向共计布置10道(托架各2道，中间盘扣6道)，因此布置反拉点个数为10*3＝30个。预压只需对墩柱中部的盘扣支架以及外挑的托架进行预压，墩柱位置不必进行预压，通过计算得出预压主要结构自重为170.82m3,共计444t(按照2.6t/m3)，预压120％时荷载共计532t。考虑将预压荷载转化为30个集中荷载布设于支架上，以墩身为中心，在大小里程两侧0#+1#块支架纵向主梁上各布设15个预压点位。

实施例4

请参阅图5-图8，本发明提供实施例2工程实例的荷载转换计算：

(1)根据顶板及底板、腹板及翼缘板的结构投影划分预压区间，以墩身为中心，大小里程两侧及两墩之间各划分为3个预压区间，根据CAD三维图得出每个预压区间的砼方量，1号块混凝土方量为45.21m3,0号块悬臂段方量为11.35m3,墩柱中部的混凝土方量为57.7m3。

(2)根据实体混凝土结构荷载分布，将各预压间实体混凝土结构荷载转化为面荷载。

qi＝γ*s

式中：qi为预压区间梁体钢筋混凝土在底模上生产的线荷载标准值(KN/m2)；

γ为钢筋砼容重(KN/m3)，本发明中取值为26；

s为按梁体翼板、腹板、底板(含底板上方顶板)的梁体预压区间上方箱梁结构横截面面积(㎡)。

实施例5

本发明提供实施例2工程实例的预压点位张拉力计算，通过计算确定各预压点对应荷载范围区间，按照公式计算各预压点的张拉力F。

F＝1.2×∑qi×Li×Ki

式中：1.2为预压安全系数；

qi为张拉点位所对应预压区间线荷载；

Li为张拉点位线荷载区间长度；

Ki为张拉点位荷载区间在对应预压区间所占面积比例。

实施例6

本发明提供钢绞线锚固深度计算，以实施例2工程实例为例：

钢绞线采用φs15.2-1860钢绞线，钢绞线的最大许用拉应力为1860MPa，承台混凝土为C30钢筋混凝土，厚度为3m。

设计锚固深度为2900mm。

计算中充分利用钢筋的抗拉强度时，钢筋基本锚固长度为：

lab＝a*fpy/ft*d＝(0.17*797.1*15.2)/1.43＝1440.3mm＜2900mm

式中：a为锚固钢筋外形系数，实施例2工程实例查得为0.17；

fpy为钢绞线受试验中最大拉力作用的应力，计算得

fpy＝110800/139＝797.1MPa＜1860MPa

式中：ft为C30钢筋混凝土轴心抗拉强度设计值，实施例2工程实例查得为1.43MPa；

d为钢绞线直径为

张拉安全系数计算，以实施例2工程实例为例：

钢绞线的最大拉应力为797.1MPa<1860MPa；

张拉安全系数为a1＝1860/797.1＝2.3；

预埋深度安全系数为a2＝2900/1440.3＝2.0。

实施例7

本发明提供实施例2工程实例的人员、材料与设备及机具配置表；

主要劳动力

主要材料

主要设备及机具

实施例8

本发明提供针对实施例2工程实例的质量要求：

1、所有材料符合设计要求和国家现行标准，经验收合格后方可使用。

2、钢绞线表面无损伤、无锈坑并进行包裹保护，下锚固定端预埋误差小于2cm。

3、预压前，严格对操作班组进行技术交底，将计算出来的张拉力对工人详细说明，张拉设备必须由有经验的工人进行操作，确保张拉力满足预压要求，张拉时墩柱两侧托架必须逐级同步对称张拉，优先张拉中间的钢绞线。

4、油泵、油顶、油表等加载设备提前校验标定，随时检查，保证其正常工作。

5、预压时间及持荷时间满足24小时。

6、张拉及卸载过程均分级进行，预压结束后及时收集整理观测数据。

实施例9

本发明提供针对实施例2工程实例的安全措施：

1、施工前制定严格的安全保证措施，明确管理人员、作业人员职责，张拉作业严格按操作规程执行。

2、特种作业人员必须持证上岗，进场人员进场前必须经过项目部考核合格后才能进场作业。

3、设置专人对支架体系连接部位的牢固性和可靠性进行检查。

4、张拉过程中，比较分析每级张拉实测支架变形量与理论变形量的偏差，确保安全。

实施例10

本发明提供针对实施例2工程实例的环保措施：

1、严格遵守环境保护相关法律法规的规定。

2、施工时，在油泵处铺设塑料膜，防止油泵液压油污染墩顶混凝土。

3、施工使用钢绞线、锚具统一回收处理，不得随意丢弃,1号节段施工可周转利用。

4、使用本技术进行托架反拉预压节省了预压采用、吊装设备，响应了国家绿色施工的要求。

实施例11

本发明提供针对实施例2工程实例的效益分析：

1、经济效益：

1.1、本工法用张拉钢绞线来模拟荷载，成功应用钢绞线反拉预压托架，代替了沙袋、水袋、预制块等预压荷载，使得托架预压方便快捷，加快了托架预压的施工进度。预压用的钢绞线及锚具材料可周转率利用，减少了材料的浪费。采用钢绞线进行预压所需钢绞线共计2t,连接器40个，M15-17孔锚具48个，油泵1台、27t千斤顶2台，而采用沙袋及钢筋预压所需材料650t，节省了预压材料的投入，从而节省预压成本。

1.2、预压仅需9人就可完成作业，减少了劳动力的投入，从而减少了托架预压的施工成本。

1.3、支架采用传统的堆载预压的方法施工，单个0#+1#块预压需投入预压材料650多吨，需5～6个台班大型吊装设备配合施工；采用此工法仅需钢绞线安装时需使用1个台班的吊装设备，节省了机械台班费用、有效减少了设备租赁费用投入。

1.4、耗时短：完成一个0+1号块预压堆载及卸载施工，采用堆载预压的方法约需5～6天，而采用本工法仅需时间约2天，缩短了预压的时间周期，加快了施工进度。

综合上述，节约成本10.8万元产生较大的经济效益。

2、社会效益：安全风险低，采用堆载预压的方法，桥面高空吊装作业风险大，堆载物过高易发生坍塌、溜塌等安全事故，采用本工法大大降低了安全风险。

总结：

1、采用本工法，通过调整钢绞线点位布置及张拉力，解决了传统的堆载预压方法难以模拟实现的实际荷载分布不均匀的难题，方法简单，操作方便。

2、采用此工法，完成单个0#块+1#块预压施工仅需2天，解决了传统堆载预压施工堆载物吊装、持荷、卸载耗时长，费用高等问题。

3、采用此工法，消除了堆载预压施工存在的堆载物过高导致塌坍等安全隐患，有效降低了安全风险。

综上所述：本工法适用于各类支架、托架、挂篮预压施工，尤其在施工场地受限、作业位置高的情况下，更具优越性。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，其特征在于，采用连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工，包括如下步骤：

步骤（1）、施工准备：包括钢绞线、钢筋、锚具、千斤顶、混凝土承台、连接器以及托架；

步骤（2）、测量放样：对反支点预压点进行放样且做好标记；

步骤（3）、承台内预埋钢绞线；承台混凝土浇筑前，根据反支点预压点位现场放样点，用铁丝将锚固在承台内的钢绞线与承台钢筋绑扎牢固，以使浇筑混凝土时不移动；

步骤（4）、安装托架：墩柱施工过程中预埋牛腿，墩柱施工完成后安装托架；

步骤（5）、安装分配梁：在托架上安装分配梁，墩柱中间盘扣支架采用工字钢预压分配梁，分配梁安装完成后，采用连接器将提前预埋的钢绞线接长，将钢绞线提升至托架，钢绞线上端穿过分配横梁，用锚具锁定，并进行千斤顶标定和测量布置观测点；

步骤（6）、支架变形监控测量及数据分析；钢绞线张拉前、张拉中、张拉后、卸载后分别对支架高程进行测量，然后通过对观测数据进行分析处理，最终确定弹性变形量及非弹性变形量；

步骤（7）、卸载。

2.根据权利要求1所述的一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，其特征在于，所述锚具包括上部结构箱梁的M15-17工作锚和夹片，所述千斤顶包括27t前卡式液压千斤顶，所述千斤顶进场后对油表及千斤顶进行标定，根据标定的线性回归方程式，将每个点位张拉力代入到方程式中，得到每个级别的张拉力对应的油表读数，所述钢绞线包括1号节段纵向预应力钢束。

3.根据权利要求1所述的一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，其特征在于，承台内预埋钢绞线时，预埋的钢绞线包括φs15.2钢绞线，所述钢绞线外露承台顶面的长度按照0.5m、1m交错布置；

托架安装完成后，所述钢绞线采用连接器接长至托架顶部，采用千斤顶从中间向两侧依次张拉钢绞线的方式进行预压。

4.根据权利要求1所述的一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，其特征在于，在承台绑扎钢筋时，进行测量放样。

5.根据权利要求1所述的一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，其特征在于，承台内预埋钢绞线时，所述钢绞线采用U型方式穿至承台底板第二层钢筋内，预埋完成外露的钢绞线用胶带包裹保护，防止钢绞线生锈或者过电。

6.根据权利要求1所述的一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，其特征在于，钢绞线固定在承台的上表面左右两端，牛腿位于承台的上方，两个托架分别固定在牛腿的上表面左右两端，钢绞线远离承台的一端延展至承台的上方，并与托架远离牛腿的一端固定，钢绞线和托架连接处固定设有双拼工，墩柱固定在牛腿的上表面靠近托架的一侧，墩柱的一侧固定设有工作锚，所述工作锚的一端和墩柱固定连接，所述工作锚的另一端延展至托架和钢绞线的连接处。

7.根据权利要求6所述的一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，其特征在于，所述牛腿包括I45b工字钢，所述托架为三角托架，所述托架包括竖杆、斜杆、水平杆和底座，竖杆与水平杆采用螺栓栓接，斜杆分别与水平杆、底支座采用销轴销接，竖杆与支座底钢板焊接，牛腿与底支座之间采用垫钢板进行焊接固结。

8.根据权利要求7所述的一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，其特征在于，安装托架时，在斜杆与水平杆交叉处以及竖杆与水平杆交叉处安装双拼工分配梁，在墩柱中间盘扣支架采用工字钢作预压分配梁时，按照纵向60cm布置一道。

9.根据权利要求1所述的一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，其特征在于，利用千斤顶对钢绞线进行张拉作用于托架上形成预压，按设计荷载的40%、60%、80%、100%、120%进行分级加载，并同时进行观测、观察，每级加载完成后，应先停止下一级加载，并每间隔至少6h对支架沉降量进行监测，当托架顶部监测点6h沉降量平均值小于2mm时，进行下一级加载；

预压至120%后各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm，判定预压合格，对钢绞线进行放张卸载；

卸载时，按预压加载时的分级逐步卸载，并在卸载的过程中进行沉降量观测。

10.根据权利要求9所述的一种连续刚构箱梁0+1号块钢绞线反支点预压托架施工工法，其特征在于，预压时间及持荷时间大于24小时，预压时各点预压重量均匀对称，预压结束后收集整理观测数据。