CN101446075A - 一种双斜拱塔同步竖转提升施工工法 - Google Patents
一种双斜拱塔同步竖转提升施工工法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种双斜拱塔同步竖转提升施工工法，该工法是在两片门型拱肋与钢混结合段处设置竖转绞，在拱肋的对称中心线位置设置提升用承重门式塔架，在塔架顶部和拱肋上分别设置提升上、下吊点，利用双拱肋的对称性特点，通过两对液压提升器进行对称同步竖转提升，以达到将拱肋从平面位置竖向转动至安装位置。本工法降低了拱塔的施工难度，节约了工装材料、缩短了施工工期，高精度高质量的完成两片巨型拱肋结构的安装。拱肋由高空作业转化为地面整体拼装作业，施工效率高，安全防护工作易于组织，施工质量易于保证；施工所需的机具设备少、工艺简单、操作安全；施工速度快、造价低、节约投资。
Description
一、技术领域
本发明涉及一种建筑施工工法，具体的说是一种双斜拱塔同步竖转提升施工工法。
二、背景技术
计算机控制液压同步提升技术便是近年来发展起来具有广泛应用前景的一项新技术，它在众多的国内大型建筑桥梁施工中成功实施，并取得了显著的经济效益。与此同时，随着国民经济的快速发展，人们对各类建筑造型的审美观有了更高的要求，随之也造就众多造型别致的建筑、桥梁等，这些造型独特的建筑类型对施工技术提出了更高的要求，常规施工方法往往造成施工工期长、投资大，为了适应社会经济的发展，需要更多的新技术、新工艺的推出才能满足这些实际需要。安装高度高、结构重量重且跨距大的门型倾斜拱塔或拱桥的安装架设，特别是由两片巨型拱肋或类似结构构成的拱塔或拱桥的安装施工是现代桥梁施工中的一项施工难题，如何将计算机控制液压同步提升技术应用在上述结构的施工中是建筑施工领域的努力方向。
三、发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种利用计算机控制液压同步提升技术实现巨型门型倾斜拱塔或拱桥的安装架设，特别是由两片巨型拱肋或类似结构构成的拱塔或拱桥的安装施工工法。
本发明所述的一种双斜拱塔同步竖转提升施工工法，包括以下步骤：
(1)竖转提升结构体系设计：包括门式塔架的设计、吊点的数量选择及结构、竖转绞的设计、提升设备的选择及布置；
(2)液压提升设备和设施进场；
(3)在欲安装的两拱肋的对称中心线位置安装提升用的门式塔架1，在门式塔架左右两侧的拱肋位置拼装胎架；
(4)在安装好的门式塔架上设置液压提升设备，同时对门式塔架两侧拱肋进行地面水平拼装，该拱肋拼装在步骤(3)的胎架上，并在两侧拱肋与钢混结合段处设置竖转绞，在塔架顶部和拱肋上分别设置提升上吊点、下吊点；
(5)进行门式塔架上的钢绞线与提升器及吊具的连接，拱肋吊点的加固和提升下吊点的安装；
(6)将门式塔架上的吊具与拱肋的提升吊点进行连接；
(7)连接管线及液压系统调试；
(8)缆风调整，设备进行调试，全面检查；
(9)提升系统分级加载，开始进行两侧拱肋的竖转；
(10)竖转过程中密切观察各受力点参数，并通过目视观测拱肋竖转状况；
(11)两侧提升设备缓慢分级加载，两侧拱肋同步缓慢竖转离开胎架，
(12)待两侧拱肋离地后暂停提升，全面进行检查；
(13)检查正常后，提升设备继续竖转拱肋；
(14)拱肋竖转过程中两侧提升装置密切同步配合；
(15)两拱肋竖转提升至设计位置后对各提升点进行微调；
(16)拱肋受力体系转换；
(17)提升装置同步卸载、拆除。
上述步骤1)中门式塔架根据门式塔架提升过程中的承重能力、门架的整体刚性、稳定性及抗风荷载能力进行设计，采用外侧张拉揽风索或内侧张拉揽风索，为了，在门式塔架的立柱之间增设两道内揽风绳加强刚性及稳定性。
而吊点的数量选择及结构中：
1)提升吊点的数量
根据提升设备的提升能力要求和拱肋提升过程的变形控制要求，在保证拱肋提升过程中的变形控制的前提下，单边拱采用两吊点，共四个吊点；
2)提升吊点的结构形式
提升吊点根据提升系统设置要求分为提升上吊点和提升下吊点，上、下吊点间通过钢绞线相互连接，其中上吊点采用了吊笼+吊点耳板或销轴连接，吊点耳板设计在门式塔架顶部，通过销轴将门式塔架与吊笼连接，吊笼内放置提升器；下吊点对应上吊点而设置，下吊点内安装提升地锚，提升地锚通过钢绞线与提升上吊点内的提升器连接。
上述于步骤1)中竖转绞的结构采用绞销式，即上段与基座段或预埋段通过上、下连接耳板+转动轴形式进行连接。
上述步骤1)中提升设备主要由液压提升器、液压泵站6、电气同步控制系统及承重钢绞线组成，其中每侧拱肋采用两部液压提升器，液压提升器安装在起门式塔架顶部通过钢绞线与拱肋的吊点连接，液压泵站与液压提升器连接为其提供动力；电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统组成，并通过比例调节阀的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行。
本工法为在两拱肋中心线处搭设门式塔架，将拱肋在其平转位置投影线上进行整体拼装，拱肋按照工厂内加工的工艺段进行拼装和焊接。完成整体预拼的两拱肋在其根部与塔座采用铰链定位，然后通过搭设于塔墩间的门式塔架上的液压提升器，利用钢铰线同步牵引两拱肋向塔架中心方向连续搬转，直至钢塔搬转到安装位置，最后集中焊接根部焊缝，安装拱肋钢索等。
本工程中钢塔结构采用超大型构件液压同步提升施工技术进行安装，具有如下的优点：
(1)由于钢塔拱肋结构在地面整体拼装；便于使用机械化焊接作业，从而使焊接质量和装配精度及检测精度上更容易得到保证，而分段吊装由于高空作业，无论构件拼装精度，还是焊接质量及测控精度上都难以得到有效保障。
(2)钢塔结构主要的拼装、焊接及油漆等工作在地面进行，施工效率高，安全防护工作易于组织，施工质量易于保证；
(3)采用“超大型构件液压同步提升施工技术”吊装钢塔，技术成熟，吊装过程的安全性有充分的保障；
(4)采用液压提升竖转吊装，将高空作业量降至最少，加之液压整体提升作业绝对时间较短，能够有效保证钢塔的安装工期；
(5)液压同步提升设备设施体积、重量较小，机动能力强，倒运和安装方便；
(6)本工法的同步竖转提升施工是在计算机控制液压同步提升技术基础上建立的，大大降低了拱塔的施工难度，节约了工装材料、缩短了施工工期，高精度高质量的完成两片巨型拱肋结构的安装。本工法将钢塔拱肋高空作业转化为地面整体拼装作业，施工效率高，安全防护工作易于组织，施工质量易于保证；应用“计算机控制液压同步提升技术”，技术成熟，施工安全性有充分的保障；施工所需的机具设备少、工艺简单、操作安全；施工速度快、造价低、节约投资。
四、附图说明
图1是本发明工艺流程图；
图2是拱塔竖转提升系统总体布置图；
图3是门式塔架内交叉索结构示意图，其中a图是正立面图，b图是侧视图；
图4是提升上吊点结构形式示意图；
图5是提升下吊点结构形式示意图。
五、具体实施方式
下面结合一个具体实施范例对本发明作详细描述。
本工法应用范例是通过对提升拱肋的整体布置及拱肋宽度、高度及最大竖转力的综合分析，进行门式塔架的设计，其主要技术参数如下：门式塔架高度72米(桥面以上51米，桥面以下21米)，柱枝截面为2.8米×2.8米(中心距)，门式塔架跨度48.6米(中心距)。该塔架通过受力计算分析在竖转提升过程中能够承受6级风(13.8m/s)，静态过程中能够承受沈阳地区50年一遇的10级强风(25.3m/s)。
如图2，本工法主要是在两片门型拱肋1与钢混结合段处设置竖转绞，在拱肋的对称中心线位置设置提升用承重门式塔架2，在塔架顶部和拱肋上分别设置提升上吊点3和下吊点4，利用双拱肋的对称性特点，通过两对液压提升器5进行对称同步竖转提升，以达到将拱肋1从平面位置竖向转动至安装位置的原理。
如图1所示的本发明双斜拱塔同步竖转提升施工工法，包括以下步骤：
(1)竖转提升结构体系设计：包括门式塔架2的设计、吊点的数量选择及结构、竖转绞的设计、提升设备的选择及布置；
(2)液压提升设备和设施进场；
(3)在欲安装的两拱肋1的对称中心线位置安装提升用的门式塔架2，在门式塔架2左右两侧的拱肋位置拼装胎架；
(4)在安装好的门式塔架2上设置液压提升设备，同时对门式塔架两侧拱肋进行地面水平拼装，该拱肋拼装在步骤(3)的胎架上，并在两侧拱肋与钢混结合段处设置竖转绞，在塔架顶部和拱肋上分别设置提升上、下吊点，；
(5)进行门式塔架2上的钢绞线与提升器5及吊具的连接，拱肋吊点的加固和提升下吊点的安装；
(6)门式塔架2上吊具与拱肋1提升吊点的连接；
(7)连接管线及液压系统调试；
(8)缆风调整，设备进行调试，全面检查；
(9)提升系统分级加载，开始进行两侧拱肋1的竖转；
(10)竖转过程中密切观察各受力点参数，并通过目视观测拱肋竖转状况；
(11)两侧提升设备缓慢分级加载，两侧拱肋同步缓慢竖转离开胎架，
(12)待两侧拱肋1离地后暂停提升，全面进行检查；
(13)检查正常后，提升设备继续竖转拱肋1；
(14)拱肋1竖转过程中两侧提升装置密切同步配合；
(15)两拱肋1竖转提升至设计位置后对各提升点进行微调；
(16)拱肋1受力体系转换；
(17)提升装置同步卸载、拆除。
下面以某案例为例进行详细说明：
本工法步骤(1)的主要内容包括：提升门式塔架的设计、提升吊点的选择及设置、竖转绞的设计、提升设备的选择及布置，其中：
一、门式塔架的设计
门式塔架结构设计时，要合理安排门式塔架的高度及跨度。塔架设置高度越高，则水平交角也大，脱架提升力也相对小，但塔架也大，材料用量也多；反之亦然。因此门式塔架结构的设计主要考虑门架提升过程中的承重能力、门架的整体刚性、稳定性及抗风荷载能力，并通过设置塔架缆风体系以平衡和稳定整个结构体系。
塔架缆风体系的承载要求及设置位置应依据提升荷载及风载而定，可根据现场施工条件，采用外侧张拉揽风索或内侧张拉揽风索。图2所示的揽风体系即为内侧张拉揽风索7，同时为了加强塔架的整体刚性及稳定性，在门式塔架的立柱之间增设两道内揽风绳8。见图3。
1.荷载工况
(1)被提拱肋重量为683.9t，荷载分项系数1.4；
(2)塔架重量自重，分项系数1.2；
(3)稳定索预拉力，分项系数1.0；
(4)风荷载，分项系数1.0。
2.施工步骤：
(1)塔架自立
此时塔架与内部交叉索形成体系，无顶部稳定缆风，无提升索，此时注意在风荷载作用下锚栓抗拔；
(2)塔架挂顶部稳定缆风
此时塔架与稳定缆风形成体系，遭遇大风，此时注意稳定缆风拉力、塔顶位移；
(3)挂索，预紧
当塔架四根提升索挂好后，对其中一根进行预紧，看塔架承载能力是否满足。
若满足，可单根预紧；
若不满足，则严格按照塔架两侧提升索同时预紧。
(4)提升
当四根提升索预紧结束后，对拱肋进行提升。
提升过程考虑两个状态，一是初始状态；二是最终状态。
当拱肋未离地时，对提升索进行逐级预紧时，监测塔顶位移，塔顶位移控制在设计极限位移一半范围内。对提升过程出现的不正常状态及时进行调整。
4.分析工况及荷载组合
从以上施工步骤中，本发明将计算分成2个阶段，安装阶段及工作阶段。
(1)安装阶段
安装阶段分为塔架自立、塔架与顶部缆风共同受力体系、挂索及预紧三个阶段。
受力考虑结构自重，稳定缆风预拉力，风荷载作用，挂索作用，提升索和后背索预紧作用。从各个分析工况的对比结果可以看出，以下三个工况为最不利工况。图3是门式塔架内交叉索结构示意图，其中a图是正立面图，b图是侧视图。
A塔架与交叉索形成体系后，在8级风中自立，风压0.224kN/m2：
表2.1 荷载组合列表
| 计算内容 | 组合工况 |
| 无风情况下交叉索力，即预拉力 | dead+deadsuo |
| 风荷载作用下结构变形 | dead+deadsuo+xwdead+deadsuo+yw |
| 计算柱脚反力及塔架的应力情况 | 0.9dead+deadsuo+1.4xw0.9dead+deadsuo+1.4yw |
B 塔架与稳定缆风形成体系后，遭遇十年一遇大风情况，风压0.4kN/m2；
表2.2 荷载组合列表
| 计算内容 | 组合工况 |
| 无风情况下稳定索力，即预拉力 | dead+deadsuo |
| 风荷载作用下最大索力及结构变形 | dead+deadsuo+xwdead+deadsuo+yw |
| 计算柱脚反力及塔架的应力情况 | 0.9dead+deadsuo+1.4xw0.9dead+deadsuo+1.4yw |
C 塔架与稳定缆风形成体系后，单束钢绞线预紧，预紧力72t，此时考虑8级风，风压0.224kN/m2，此时起重塔架单边受力，整个结构受力弯扭组合状态；
表2.3 荷载组合列表
| 计算内容 | 组合工况 |
| 无风情况下稳定索力，即预拉力 | dead+deadsuo |
| 风荷载作用下最大索力及结构变形 | dead+deadsuo+xw+1dead+deadsuo+yw+1 |
| 计算柱脚反力及塔架的应力情况 | 0.9dead+deadsuo+1.4xw+1.4live0.9dead+deadsuo+1.4yw+1.4live |
(2)工作状况
工作状况，提升索作为塔架的外荷载，此时考虑结构自重，风荷载以及提升过程中的一些不均衡力。
A正常提升状况，拱肋0°，考虑10年一遇大风，风压0.4kN/m2；
表2.4 荷载组合列表
| 计算内容 | 组合工况 |
| 无风情况下稳定索力，即预拉力 | dead+deadsuo |
| 风荷载作用下最大索力及结构变形 | dead+deadsuo+Gdead+xwdead+deadsuo+Gdead+yw |
| 计算柱脚反力及塔架的应力情况 | 1.2dead+deadsuo+1.4Gdead+xw1.2dead+deadsuo+1.4Gdead+yw |
B 正常提升状况，拱肋68°，考虑10年一遇大风，风压0.4kN/m2；
表2.5 荷载组合列表
| 计算内容 | 组合工况 |
| 无风情况下稳定索力，即预拉力 | dead+deadsuo |
| 风荷载作用下最大索力及结构变形 | dead+deadsuo+Gdead+xwdead+deadsuo+Gdead+yw |
| 计算柱脚反力及塔架的应力情况 | 1.2dead+deadsuo+1.4Gdead+xw1.2dead+deadsuo+1.4Gdead+yw |
C 不利工况，拱肋0°，考虑8级风，风压0.224kN/m2，四束提升索中的一束或几束不同步，导致的塔顶发生位移，此时计算极限位移；
①一束提升索不同步
表2.6 荷载组合列表
| 计算内容 | 组合工况 |
| 无风情况下稳定索力，即预拉力 | dead+deadsuo |
| 风荷载作用下最大索力及结构变形 | dead+deadsuo+Gdead+xwdead+deadsuo+Gdead+yw |
| 计算柱脚反力及塔架的应力情况 | 1.2dead+deadsuo+1.4Gdead+xw1.2dead+deadsuo+1.4Gdead+yw |
②两束同侧提升索不同步
表2.7 荷载组合列表
| 计算内容 | 组合工况 |
| 无风情况下稳定索力，即预拉力 | dead+deadsuo |
| 风荷载作用下最大索力及结构变形 | dead+deadsuo+Gdead+xwdead+deadsuo+Gdead+yw |
| 计算柱脚反力及塔架的应力情况 | 1.2dead+deadsuo+1.4Gdead+xw1.2dead+deadsuo+1.4Gdead+yw |
③两束异侧提升索不同步
表2.8 荷载组合列表
| 计算内容 | 组合工况 |
| 无风情况下稳定索力，即预拉力 | dead+deadsuo |
| 风荷载作用下最大索力及结构变形 | dead+deadsuo+Gdead+xwdead+deadsuo+Gdead+yw |
| 计算柱脚反力及塔架的应力情况 | 1.2dead+deadsuo+1.4Gdead+xw1.2dead+deadsuo+1.4Gdead+yw |
注：dead-塔架自重
Gdead-拱肋自重，作为活荷载考虑
yw-y向风荷载，
xw-x向风荷载
deadsuo-索力
live-提升索预紧力
x向—与桥面垂直方向
y向—与桥面平行方向
z向—竖向
结构计算：
计算采用Sap2000(9.16)有限元程序，对结构进行非线性分析。拱肋重量683.9t，分14段进行建模，每段模拟实际的重量，塔架重量174.9t，塔架柱与柱之间连接按照刚接，横杆斜杆按照铰接。塔架与拱肋之间用4台500t油缸相连接，36Φ18钢绞线；稳定索选用8Φ18钢绞线；内交叉索选用Φ39(6×37)钢丝绳。结构的计算状态为两个状态：初始状态—拱肋0°状态；最终状态—68°状态。对每种状态，分别统计索力，结构的应力情况，拱肋铰点反力，塔架柱脚反力，锚点反力，塔顶变形情况。
二、提升吊点的选择及设置
1)提升吊点的数量
提升吊点的数量及设计位置主要从两方面进行考虑，其一主要考虑提升设备的提升能力要求；其二则考虑拱肋提升过程的变形控制要求。提升吊点的数量不宜多，在保证拱肋提升过程中的变形控制的前提下，宜采用单边拱2吊点，这样可保证两侧提升钢绞线在平面投影上成直线分布，进而有利于提升过程中提升荷载、位移的同步控制。
2)提升吊点的结构形式
提升吊点根据提升系统设置要求分为提升上吊点和提升下吊点，上、下吊点间通过钢绞线相互连接以形成提升施工的牵引系统。
上吊点设计形式范例采用了吊笼9+吊点耳板10(销轴)连接，见图4，吊点耳板设计在门式塔架顶部，通过销轴将门式塔架与吊笼连接，吊笼内放置提升器5。
提升下吊点对应上吊点而设置，提升下吊点内安装提升地锚11，提升地锚11通过钢绞线与提升上吊点3内的提升器5连接。提升下吊点4的设置以尽量不改变待提升结构原有受力体系为原则，其设计形式宜采用吊点耳板12+销轴13连接方式，该结构具有结构简单、操作方便的特点。见图5。
三、提升竖转绞的设计
提升竖转铰的构造与安装精度是保证竖转质量、转动顺利和安全的关键所在，竖转铰的设计应综合考虑满足施工要求和降低造价。本工法中竖转绞的设置数量较多，控制各绞之间的相对位置精度要求更高，其结构形式的设计更是显得尤为重要。
竖转绞的结构设计多采用绞销式，即上段与基座段(或预埋段)通过上、下连接耳板+转动轴形式进行连接。
四、提升设备的选择和布置
提升设备主要由液压提升器5、泵源系统6、电气同步控制系统及承重钢绞线组成。下面以本工法的一个应用范例来介绍各项设备的选型情况。
液压提升器：根据对钢拱肋提升过程中受力计算分析结果，结构初始提升时单片拱的最大提升力约为840吨，在起门式塔架顶部配置2台TJJ-5000型液压提升器作为钢拱肋的提升竖转，单台额定提升能力为540吨，2台共计1080吨，可满足单片拱提升荷载要求。
泵源系统：配置2台30KW变频液压泵站，用于控制顶部的4台TJJ-5000型液压提升器。
电器同步控制系统：配置一套电气同步控制系统，电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等组成。该项控制系统可保证集群提升器作业时的动作协调控制，并通过比例调节阀的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行。
承重钢绞线：钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线。TJJ-5000型液压提升器采用直径为18毫米，破断力为35t/根的钢绞线，每台提升器内穿36根钢绞线。初始提升时提升载荷最大，单台提升器平均最大载荷为420吨。TJJ-5000型液压提升器中单根钢绞线的最大荷载为11.9吨，单根钢绞线的安全系数为2.94，满足要求。
为了拱肋拼装集中荷载对桥面的影响，胎架基础采用刚性路基箱并相互连接形成刚体。现场拼装采取以两片拱肋转动绞端依次向拱肋中央进行，拼装时同时分布4个工位，对称进行，逐段进行拼装，合拢段根据拱肋整体尺寸进行配切组装，确保拱段的整体成型尺寸精度。
门架结构的设计主要考虑门架提升过程中的承重能力、门架的整体刚性及稳定性。根据本桥钢拱肋的整体布置及拱肋宽度、高度及最大竖转力的情况分析，每付塔架上的最大垂直反力约1240kN。门架设计的主要技术参数如下：
门架高度72米(桥面以上51米，桥面以下21米)，截面为2.8米×2.8米(中心距)，门架跨度48.6米(中心距)，门架立柱为HW400X400X13X21，横杆、斜杆等选用【14a。门架间上横梁截面为2.8米×2.8米(中心距)，长度为45.8米，上横梁横杆选用HN300X150X6.5X9，上横梁竖杆、斜杆等选用【14a。材质均为Q345。
在门架内侧再加两道内缆风绳，与塔架底部上方25.4米处与塔架连接，以加强塔架的稳定性。
五、操作要点
5.1 将待提升钢拱肋在其旋转平面投影上进行整体地面拼装，拼装质量应按制订的工艺文件及规范要求执行。
5.2 拱肋整体平面拼装完成后进行竖转绞的安装及调节，重点应控制各竖转绞之间的同心、同轴度要求，调节利用偏心轴套进行。竖转绞安装定位完成后在绞轴及轴套间添加黄油及石磨粉，以保证转轴的转动灵活性。
5.3 按方案设计的要求架设提升用门式塔架，塔架安装时通过激光经纬仪严密监测其垂直度要求，并通过揽风体系以使塔架结构自成稳定结构。
5.4 安装液压提升系统及钢绞线等，将提升设备通过钢绞线与拱肋的提升下吊点连接，并建立好各提升设备间管路、线路连接。
5.5 提升前全面进行系统的调试检查
1、液压泵站调试检查：主要检查液压泵站所有阀和油管的检查。
2、各提升吊点锚具检查：主要检查锚具夹片的夹紧情况。
3、计算机控制系统检查：检查行程和锚具传感器触点动作及信号传输是否正确；并进行空载调试。
5.6 正式提升前的试提升
1、分级加载控制：试提升时采取分级加载，依次为40％，60％，80％(两侧同步分级加载)，在确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％，100％，直至拱肋结构全部离地(胎架)；
2、跟踪监测检查：分级加载期间跟踪检查相关受力点的结构状态，并通过全站仪跟踪监测门架顶中心的偏移。
3、“单点动”同步调整：当分级加载至拱肋即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保钢拱肋离地平稳，各点同步。
4、数据整理，安全检查及分析：试提升完成后组织专业人员对门式塔架、拱肋结构、转铰结构、塔架缆风、提升吊具、连接部件及各提升设备进行专项检查，对塔体变形进行复测。专业组对检查结果进行汇总，并经起吊指挥部审核确保无任何隐患和问题。
5.7试提升阶段一切正常情况下开始正式提升。在整个同步提升过程中应随时检查：
1、每一吊点提升器受载均匀情况；
2、仪器监测门式塔架垂直度及塔架缆风受载稳定情况；
3、钢拱肋提升过程的整体稳定性；
4、计算机控制各吊点的同步性；
5、提升承重系统监视：
提升承重系统是提升工程的关键部件，务必做到认真检查，仔细观察。重点检查：
锚具(脱锚情况，锚片及其松锚螺钉)
钢绞线从吊笼顶部穿出顺畅
主油缸及上、下锚具油缸(是否有泄漏及其它异常情况)
液压锁(液控单向阀)、软管及管接头
行程传感器和锚具传感器及其导线
7、液压动力系统监视：
系统压力变化情况
油路泄漏情况
油温变化情况
油泵、电机、电磁阀线圈温度变化情况
系统噪音情况
5.8 拱肋提升就位控制
将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个拱肋提升系统的吊点的液压提升器进行同步微动(上升或下降)，或者对单台液压提升器进行微动调整，微动即点动调整精度可以达到毫米级。
5.9 拆卸提升系统
提升安装到位的拱肋经过拱绞固结或拉索等永久结构安装，使拱肋自成稳定结构体系后进行提升系统的拆除和卸载。
六、材料与设备
本发明提供了双斜拱塔同步竖转提升施工工法的思路，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变化，这些改进和变化也应视为本发明的保护范围。
Claims (5)
1、一种双斜拱塔同步竖转提升施工工法，其特征在于包括以下步骤：
(1)竖转提升结构体系设计：包括门式塔架的设计、吊点的数量选择及结构、竖转绞的设计、提升设备的选择及布置；
(2)液压提升设备和设施进场；
(3)在欲安装的两拱肋的对称中心线位置安装提升用的门式塔架，在门式塔架左右两侧的拱肋位置拼装胎架；
(4)在安装好的门式塔架上设置液压提升设备，同时对门式塔架两侧拱肋进行地面水平拼装，该拱肋拼装在步骤(3)的胎架上，并在两侧拱肋与钢混结合段处设置竖转绞，在塔架顶部和拱肋上分别设置提升上、下吊点，；
(5)进行门式塔架上的钢绞线与提升器及吊具的连接，拱肋吊点的加固和提升下吊点的安装；
(6)将门式塔架上的吊具与拱肋提升吊点的进行连接；
(7)连接管线及液压系统调试；
(8)缆风调整，设备进行调试，全面检查；
(9)提升系统分级加载，开始进行两侧拱肋的竖转；
(10)竖转过程中密切观察各受力点参数，并通过目视观测拱肋竖转状况；
(11)两侧提升设备缓慢分级加载，两侧拱肋同步缓慢竖转离开胎架，
(12)待两侧拱肋离地后暂停提升，全面进行检查；
(13)检查正常后，提升设备继续竖转拱肋；
(14)拱肋竖转过程中两侧提升装置密切同步配合；
(15)两拱肋竖转提升至设计位置后对各提升点进行微调；
(16)拱肋受力体系转换；
(17)提升装置同步卸载、拆除。
2、根据权利要求1所述的双斜拱塔同步竖转提升施工工法，其特征在于步骤1)中门式塔架采用外侧张拉揽风索或内侧张拉揽风索，为了在门式塔架的立柱之间增设两道内揽风绳加强刚性及稳定性。
3、根据权利要求1所述的双斜拱塔同步竖转提升施工工法，其特征在于步骤1)中吊点的数量选择及结构为：
1)提升吊点的数量
根据提升设备的提升能力要求和拱肋提升过程的变形控制要求，在保证拱肋提升过程中的变形控制的前提下，采用单边拱2吊点；
2)提升吊点的结构形式
提升吊点根据分为提升上吊点和提升下吊点，上、下吊点间通过钢绞线相互连接，其中上吊点采用了吊笼+吊点耳板连接，吊点耳板设计在门式塔架顶部，通过销轴将门式塔架与吊笼连接，吊笼内放置提升器；下吊点对应上吊点而设置，下吊点内安装提升地锚，提升地锚通过钢绞线与提升上吊点内的提升器连接。
4、根据权利要求1所述的双斜拱塔同步竖转提升施工工法，其特征在于步骤1)中竖转绞的结构采用绞销式，即上段与基座段或预埋段通过上、下连接耳板+转动轴形式进行连接。
5、根据权利要求1所述的双斜拱塔同步竖转提升施工工法，其特征在于步骤1)中提升设备由液压提升器、液压泵站、电气同步控制系统及承重钢绞线组成，其中每侧拱肋采用两部液压提升器，液压提升器安装在起门式塔架顶部通过钢绞线与拱肋的吊点连接，液压泵站与液压提升器连接为其提供动力；电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统组成，并通过比例调节阀的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行。
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