CN107445084A - 大型连廊钢结构吊装工具以及吊装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种大型连廊钢结构吊装工具以及吊装工艺，涉及建筑施工设备技术领域，解决了大型钢结构无法整体吊装以及吊装过程中不够安全，受环境影响大的技术问题。该吊装工具包括提升支架、提升装置、升降限位装置和控制系统，提升支架设置在钢结构待安装位置上方；提升装置安装在提升支架上，且提升装置的输出端与钢结构连接；升降限位装置的数量为至少两个，所有的升降限位装置均与待提升钢结构连接；控制系统与提升装置和升降限位装置均电连接。本发明具有自动化程度高、操作灵活方便、安全性好、可靠性高的特点，高空作业量少，省时省力、施工耗时短的特点。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工设备及施工工艺技术领域，尤其是涉及一种大型连廊钢结构吊装工具以及吊装工艺，适用于塔吊吨位限制、大型起重机设备与现场作业条件不匹配，又须进行超高、超大、超重的大型钢结构整体起吊安装的施工与操作。
背景技术
随着经济、文化建设需求的扩大以及人们对建筑欣赏品味的提高，大跨度空间钢结构由于其形式多样化、造型美观，经济性好等特点越来越受到设计师们的青睐，目前大跨度空间结构主要被应用到机场建筑、会展中心、体育场馆、展览馆等大型公共建筑的屋盖结构中。大跨度空间钢结构施工的新特点，给大跨度空间钢结构施工带来了机遇和挑战。大跨度空间钢结构自重大、临空高度高、施工荷载大，难度及危险性高，安装精度要求高等施工难点和特点。鉴于塔吊吨位限制，大型起重机械设备与现场作业条件不匹配等原因，目前对于大跨度高空连体大型钢构件采用分件高空散装，不但高空组装、焊接工作量大、现场机械设备很难满足吊装要求，而且所需高空组拼胎架用量多、搭设高度大，存在很大的安全、质量风险。施工的难度大，不利于钢结构现场安装的工期控制。
发明内容
本发明的目的在于提供大型连廊钢结构吊装工具以及吊装工艺，以解决现有技术中存在的大型连梁钢结构吊装困难、危险、效率低的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
本发明提供的一种大型连廊钢结构吊装工具，包括提升支架、提升装置、升降限位装置和控制系统，其中：
所述提升支架设置在钢结构待安装位置上方；
所述提升装置安装在所述提升支架上，且所述提升装置的输出端与钢结构连接；
所述升降限位装置的数量为至少两个，所有的所述升降限位装置均与待提升钢结构连接；
所述控制系统与所述提升装置和所述升降限位装置均电连接。
大型连廊钢结构安装在两个建筑物之间，所述提升支架的数量为偶数个，所述提升支架分为两组，两组所述提升支架分别设置在钢结构两侧的待安装位置的钢筋混凝土墙上，每个所述提升支架上均设置有所述提升装置；所述升降限位装置安装在钢结构左右两侧靠近建筑物那一边，或者所述升降限位装置安装在钢结构前后两侧与建筑物所在平面相垂直的那一边。通过设置升降限位装置能够保证钢结构在升降过程中不会左右摇晃，既保证钢结构吊装施工在环境恶劣大风天条件下也能够进行，从而可避免施工受环境影响大的问题，而且还能提高吊装施工的安全性，确保吊装施工的安全、高效完成。
作为本发明的进一步改进，所述提升装置包括液压提升器、提升下吊具、钢绞线、提升专用地锚和液压泵源系统，所述液压提升器安装在所述提升支架上，所述提升专用地锚设置在所述提升下吊具内，所述提升下吊具固定连接钢结构上，所述钢绞线一端与所述液压提升器连接，所述钢绞线另一端依次穿过所述提升下吊具和所述提升专用地锚后与钢结构固定连接，所述液压泵源系统与所述液压提升器连接。通过采用柔性的钢绞线进行承重，只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制。
作为本发明的进一步改进，还包括导向架，所述导向架设置在所述液压提升器旁侧，所述导向架包括竖支撑架和横梁，所述竖支撑杆的数量为两根，两个所述竖支撑杆分别连接在所述提升支架上，所述横梁架设在两根所述竖支撑架之间，所述横梁高度高于所述液压提升器输出口高度。
作为本发明的进一步改进，所述升降限位装置包括滑轨和导杆，所述滑轨沿钢结构待安装位置的钢筋混凝土墙竖直方向设置，所述导杆一端具有滑块，所述滑块与所述滑轨滑动连接，所述导杆另一端与钢结构固定连接。所述升降限位装置的数量为四套或更多，所有的所述升降限位装置分为两组，两组所述升降限位装置分别设置在钢结构的左右两侧，即靠近待安装位置的那一侧。
通过设置滑轨和导杆，导杆一端与钢结构固定连接，在提升过程中导杆沿滑轨滑动，一旦钢结构被风吹动有晃动趋势，由于刚性导杆的作用可防止钢结构晃动，大大提高提升的安全性，而且也可在大风时作业，能够确保吊装作业的高效、准时。
作为本发明的进一步改进，所述导杆采用刚性材料制成。
作为本发明的进一步改进，所述升降限位装置包括设置在地面上的电动伸缩柱和设置在钢结构上的限位套筒，所述电动伸缩柱的伸缩节杆有多根；当所述电动伸缩柱的所有所述伸缩节杆均伸出后，所述电动伸缩柱高度与所述提升支架距离地面高度相同，所述限位套筒为中空筒形结构，所述限位套筒套设在所述电动伸缩柱上。
在进行吊装作业时，将电动伸缩柱设置在地面上，然后将套筒套设在电动伸缩柱的伸缩节杆上，然后将伸缩节杆全部伸出，进行吊装作业，电动伸缩柱采用现有技术中的产品。
作为本发明的进一步改进，所述提升支架包括斜撑杆和悬板，所述悬板垂直连接在钢结构待安装位置的钢筋混凝土墙上，所述斜撑杆斜向上连接在所述悬板下端。所述悬板上开设有供所述钢绞线穿过的开口。
作为本发明的进一步改进，所述悬板位于钢结构待安装位置上方2米处。
作为本发明的进一步改进，所述控制系统包括主控计算机系统、现场控制系统和无线通信单元，所述主控计算机系统通过所述无线通信单元与所述现场控制系统电连接，所述现场控制系统与所述提升装置和所述升降限位装置均电连接。
作为本发明的进一步改进，所述液压泵源系统为所述液压提升器提供液压动力，所述液压泵源系统采用模块化结构设计，每个所述液压提升器与一套或多套所述液压泵源系统连接。
本发明还提供了一种大型连廊钢结构吊装工艺，采用所述的大型连廊钢结构吊装工具进行钢结构吊装施工，具体包括如下步骤：
步骤A：钢结构散件拼装：首先搭设拼装胎架，然后根据构件上的安装标高及位置线进行钢结构的原位拼装；桁架在地面拼装时，每个接口位置处设拼装台，为了保证拼装精度，利用箱型梁和工字梁做底座，钢梁上放置不同厚度的钢板保证桁架的起拱值。拼装台用高精度的仪器(经纬仪、水准仪等)严格超平、放线。保证支架稳定，在拼装期间不发生变形。
钢桁架的弦杆分为上、下弦，按照由下向上，由中间向两侧的顺序进行拼装。两榀桁架拼装完毕后，立刻安装桁架间的连系杆，使之形成稳定的整体。桁架拼装过程中，确保当天拼装的构件形成结构稳定体系。桁架拼装完毕要先拧高强螺栓后焊接，焊接时先焊桁架主弦杆，后焊腹杆。焊接前测量桁架矢高，确保桁架与劲性柱牛腿矢高相同无偏差
步骤B：墙上埋件施工：在钢结构待安装位置的钢筋混凝土墙上进行预埋件施工，具体包括：(1)测量放线：通过控制网测设细部轴线，控制预埋件安装位置；(2)安装就位：用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根钢筋作为埋件托筋，并进行临时固定，埋件与核心墙钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不偏移；(3)精度复测：埋件板安装固定就位后，用水平靠尺和线坠复测埋件板水平度和垂直度，确保预埋件精度；复测完毕后，及时对预埋件进行最终焊接固定，防止其移位；(4)焊接固定：浇筑混凝土后，使用全站仪进行复测，及时矫正；
步骤C：安装提升支架和提升装置：在钢结构待安装位置上方的钢筋混凝土墙上安装提升支架，提升装置包括液压提升器、提升下吊具、钢绞线、提升专用地锚和液压泵源系统，将液压提升器安装在提升支架上，将提升专用地锚放置在提升下吊具内，然后将所有的提升下吊具和提升专用地锚安装在钢结构顶部，钢绞线末端依次穿过提升下吊具和提升专用地锚后连接在钢结构上，将液压提升器的液压油管与液压泵源系统连通，并布设通讯讯号线将控制系统与液压提升器连通；
步骤D：安装升降限位装置：升降限位装置包括滑轨和导杆，将滑轨竖直安装在钢结构待安装位置的钢筋混凝土墙上，导杆一端具有滑块，滑块与滑轨滑动连接，导杆另一端与钢结构固定连接；
步骤E：第一次预提升：通过控制系统控制液压提升器将钢结构整体加载并提升至距离地面50mm处，然后停止提升，进行观察12小时；
步骤F：钢结构提升至待安装位置：启动液压提升器进行钢结构整体提升，提升过程中配合水准仪、经纬仪实时测量各吊点提升相对高度、位移，如有需要单吊点微调处理，将钢结构提升至待安装位置附近，各吊点进行微调处理，放慢提升速度，最终将钢结构提升到待安装位置处，复测各吊点提升高度是否与设计状态是否一致，确认提升到位后，进行钢结构安装固定；
步骤G：拆除设备：依次拆除液压提升器、提升支架、升降限位装置和控制系统，提升工作完成。
本发明的有益效果为：
1、本发明通过采用多个液压提升器同时提升，使得提升重量、钢结构跨度以及钢结构面积不在受限制，大大提高钢结构整体吊装作业的灵活性，可大幅缩短施工工期，节约人力物力，本发明还具有设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件提升。
2、本发明通过采用柔性钢绞线进行承重，使得提升高度不受限制，使产品应用范围更广，通过远程无线控制系统的设置，无需站在施工现场进行吊装作业，设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，适用面广，通用性强。
3、本发明通过设置升降限位装置，可保证在升降过程中避免钢结构的晃动，不仅大大提高吊装安全性，而且也可扩大吊装作业的使用范围，在有风天气也可以安全施工。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明大型连廊钢结构吊装工具一种实施例的结构示意图；
图2是本发明大型连廊钢结构吊装工具一种实施例将钢结构吊装到待安装位置时的结构示意图；
图3是本发明大型连廊钢结构吊装工具另一种实施例的结构示意图；
图4是本发明中大型连廊钢结构施工完毕的结构示意图。
图中1-提升支架；11、悬板；12、斜撑杆；2、提升装置；21、液压提升器；22、提升下吊具；23、钢绞线；24、提升专用地锚；25、导向架；3、升降限位装置；31、滑轨；32、导杆；321、滑块；33、电动伸缩柱；34、限位套筒；4、预埋件；100、钢结构；200、钢筋混凝土墙；300、拼装胎具。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
实施例1：
如图1所示，本发明提供了一种大型连廊钢结构吊装工具，包括提升支架1、提升装置2、升降限位装置3和控制系统，提升支架1设置在钢结构100待安装位置上方；提升装置2安装在提升支架1上，且提升装置2的输出端与钢结构100连接；升降限位装置3的数量为至少两个，所有的升降限位装置3均与待提升钢结构100可拆卸连接；控制系统与提升装置2和升降限位装置3均电连接。升降限位装置3用于对钢结构100在水平方向上进行限位，防止钢结构100在空中晃动。大型连廊钢结构100安装在两个建筑物之间，提升支架1的数量为偶数个，提升支架1分为两组，两组提升支架1分别设置在钢结构100两侧的待安装位置的钢筋混凝土墙200上，每个提升支架1上均设置有提升装置2；升降限位装置3安装在钢结构100左右两侧靠近建筑物那一边，通过设置升降限位装置3能够保证钢结构100在升降过程中不会左右摇晃，既保证钢结构100吊装施工在环境恶劣大风天条件下也能够进行，从而可避免施工受环境影响大的问题，而且还能提高吊装施工的安全性，确保吊装施工的安全、高效完成。
优选的，为了能进行大型超高超重跨度大的钢结构100能够被整体进行吊装，减少空中工作量，本申请中提升装置2包括液压提升器21、提升下吊具22、钢绞线23、提升专用地锚24和液压泵源系统，液压提升器21安装在提升支架1上，提升专用地锚24设置在提升下吊具22内，提升下吊具22固定连接钢结构100上，钢绞线23一端与液压提升器21连接，钢绞线23另一端依次穿过提升下吊具22和提升专用地锚24后与钢结构100固定连接，液压泵源系统与液压提升器21连接。通过采用柔性的钢绞线23进行承重，只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制。
如图2所示，为了保证吊装的顺利进行，还包括导向架25，导向架25设置在液压提升器21旁侧，导向架25包括竖支撑架和横梁，竖支撑杆的数量为两根，两个竖支撑杆分别连接在提升支架1上，横梁架设在两根竖支撑架之间，横梁高度高于液压提升器21输出口高度。导向架25安装于液压提升器21旁边，导向架25的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线23自由下坠为原则。导向架25最上方横梁离液压提升器21上部锚具高约1.5～2米(总高约3.5米)，偏离液压提升器21 0.4米为宜，保证钢绞线23垂直导出，延导向架25顺利移动。
作为可选的实施方式，升降限位装置3包括滑轨31和导杆32，滑轨31沿钢结构100待安装位置的钢筋混凝土墙200竖直方向设置，导杆32一端具有滑块321，滑块321与滑轨31滑动连接，导杆32另一端与钢结构100固定连接。升降限位装置3的数量为四套或更多，所有的升降限位装置3分为两组，两组升降限位装置3分别设置在钢结构100的左右两侧，即靠近待安装位置的那一侧。
通过设置滑轨31和导杆32，导杆32一端与钢结构100固定连接，在提升过程中导杆32沿滑轨31滑动，一旦钢结构被风吹动有晃动趋势，由于刚性导杆32的作用可防止钢结构100晃动，大大提高提升的安全性，而且也可在大风时作业，能够确保吊装作业的高效、准时。导杆32采用刚性材料制成。
提升支架1包括斜撑杆12和悬板11，悬板11垂直连接在钢结构100待安装位置的钢筋混凝土墙200上，斜撑杆12斜向上连接在悬板11下端。悬板11上开设有供钢绞线23穿过的开口。
为了防止提升支架1对钢结构100的干涉，将提升支架1设置在待安装位置的上方，但是如果距离太远也浪费钢绞线23，本申请将悬板11位于钢结构100待安装位置上方2米处。
控制系统包括主控计算机系统、现场控制系统和无线通信单元，主控计算机系统通过无线通信单元与现场控制系统电连接，现场控制系统与提升装置和升降限位装置3均电连接。
液压泵源系统为液压提升器21提供液压动力，液压泵源系统采用模块化结构设计，每个液压提升器21与一套或多套液压泵源系统连接。
如图4所示，本发明还提供了一种大型连廊钢结构吊装工艺，采用的大型连廊钢结构吊装工具进行钢结构吊装施工，具体包括如下步骤：
步骤A：钢结构散件拼装：首先搭设拼装胎架300，然后根据构件上的安装标高及位置线进行钢结构100的原位拼装；钢结构100在地面拼装时，每个接口位置处设拼装台，为了保证拼装精度，利用箱型梁和工字梁做底座，钢梁上放置不同厚度的钢板保证桁架的起拱值。拼装台用高精度的仪器(经纬仪、水准仪等)严格超平、放线。保证支架稳定，在拼装期间不发生变形。
步骤B：墙上埋件施工：在钢结构100待安装位置的钢筋混凝土墙200上进行预埋件4施工，具体包括：(1)测量放线：通过控制网测设细部轴线，控制预埋件4安装位置；(2)安装就位：用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根钢筋作为埋件托筋，并进行临时固定，埋件与核心墙钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不偏移；(3)精度复测：埋件板安装固定就位后，用水平靠尺和线坠复测埋件板水平度和垂直度，确保预埋件4精度；复测完毕后，及时对预埋件4进行最终焊接固定，防止其移位；(4)焊接固定：浇筑混凝土后，使用全站仪进行复测，及时矫正；
步骤C：安装提升支架1和提升装置2：在钢结构100待安装位置上方的钢筋混凝土墙200上安装提升支架1，提升装置2包括液压提升器21、提升下吊具22、钢绞线23、提升专用地锚24和液压泵源系统，将液压提升器21安装在提升支架1上，将提升专用地锚24放置在提升下吊具22内，然后将所有的提升下吊具22和提升专用地锚24安装在钢结构100顶部，钢绞线23末端依次穿过提升下吊具22和提升专用地锚24后连接在钢结构100上，将液压提升器21的液压油管与液压泵源系统连通，并布设通讯讯号线将控制系统与液压提升器21连通；每一台液压提升器21对应一套提升专用地锚24。提升专用地锚24结构安装在提升下吊具22的内部，要求每套提升专用地锚24与其正上方的液压提升器21、提升吊点结构开孔垂直对应、同心安装；穿钢绞线23采取由下至上穿法，即从液压提升器21底部穿入至顶部穿出；应尽量使每束钢绞线23底部持平，穿好的钢绞线23上端通过夹头和液压提升器21上部锚片固定；待液压提升器21钢绞线23安装完毕后，再将钢绞线23束的下端穿入正下方对应的下吊点提升专用地锚24结构内，调整好后锁定；每台液压提升器21顶部预留的钢绞线23应沿导向架25朝预定方向疏导；
液压泵源系统与液压提升器21的液压油管连接：
a.连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；
b.应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。液压泵源系统与液压提升器21间油管要一一对应，逐根连接；
控制系统中各类传感器的连接：
a.液压泵源系统与液压提升器21之间的控制信号线连接；
b.液压泵源系统与控制系统之间的连接；
c.液压泵源系统与配电箱之间的动力线的连接；
d.计算机控制系统电源线的连接；
还包括导向架25安装，安装完液压提升器21后进行导向架25的安装，在液压提升器21提升或下降过程中，其顶部必须预留长出的钢绞线23约5-6m，如果预留的钢绞线23过多，对于提升或下降过程中钢绞线23的运行及液压提升器21上下锚具的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器21必须事先配置好导向架25，方便其顶部预留过多钢绞线23的导出顺畅。多余的钢绞线23可沿提升平台自由向后、向下疏导。导向架25安装于液压提升器21上方，导向架25的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线23自由下坠为原则。导向架25横梁离液压提升器21上部锚具高约1.5～2米，偏离液压提升器21中心0.4m为宜。
步骤D：安装升降限位装置：升降限位装置3包括滑轨31和导杆32，将滑轨31竖直安装在钢结构100待安装位置的钢筋混凝土墙200上，导杆32一端具有滑块321，滑块321与滑轨31滑动连接，导杆32另一端与钢结构100固定连接；
步骤E：第一次预提升：通过控制系统控制液压提升器31将钢结构100整体加载并提升至距离地面50mm处，然后停止提升，进行观察12小时；通过预提升过程中对钢结构100、提升设施、提升装置2和系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全；以计算机仿真计算的各提升吊点反力值为依据，对钢结构100单元进行分级加载(试提升)，各吊点处的液压提升器21伸缸压力应缓慢分级增加，依次为20％、40％、60％、80％；在确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％、95％、100％；在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查，如：上吊点、下吊点结构、钢结构100等加载前后的变形情况，以及待安装位置钢筋混凝土墙200的稳定性等情况。一切正常情况下，继续下一步分级加载。当分级加载至钢结构100即将离开拼装胎架300时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保钢结构100离地平稳，各点同步；将钢结构100整体提升离开拼装胎架300约50mm后，利用液压提升器21进行锁定，空中停留12小时以上作全面检查吊点结构、承重体系、提升装置、桁钢结构100及焊缝的变形和受力情况等；在停留观察期内，用测量仪器检测各吊点的离地距离，计算出各吊点相对高差。通过液压提升器21调整各吊点高度，使钢结构100达到水平姿态；
步骤F：钢结构提升至待安装位置：启动液压提升器21进行钢结构100整体提升，提升过程中配合水准仪、经纬仪实时测量各吊点提升相对高度、位移，如有需要单吊点微调处理，将钢结构100提升至待安装位置附近，各吊点进行微调处理，放慢提升速度，最终将钢结构100提升到待安装位置处，复测各吊点提升高度是否与设计状态是否一致，确认提升到位后，进行钢结构100安装固定；在预提升检查确认无异常情况后，整体同步提升钢结构100；在提升过程中，配合水准仪、经纬仪严密监测各提升点的位移、标高及受力情况，发现水平偏移或两个提升点不同步时，通过控制系统及时进行调整，使钢结构100在提升过程中保持在同一平面上；
步骤G：拆除设备：依次拆除液压提升器21、提升支架1、升降限位装置3，提升工作完成。钢结构100提升至设计位置后，暂停；各吊点微调使钢结构100各层弦杆精确提升到达设计位置；锁紧静止，液压提升器21设备暂停工作，保持钢结构100单元的空中姿态，在钢结构100两端安装斜腹杆然后装分段，最后将钢结构100与预埋件4连接在一起形成整体稳定受力体系；液压提升器21设备同步卸载，至钢绞线23完全松弛；进行钢结构100的后续高空安装；拆除液压提升器21及相关临时措施(拆除导向架25、提升支架1等)，完成钢结构100单元的整体提升安装。
实施例2：
如图3所示，本实施例与实施例1相比，区别仅在于升降限位装置结构不同，升降限位装置3安装在钢结构100前后两侧与建筑物所在平面相垂直的那一边。升降限位装置包括设置在地面上的电动伸缩柱和设置在钢结构上的限位套筒，电动伸缩柱的伸缩节杆有多根；当电动伸缩柱的所有伸缩节杆均伸出后，电动伸缩柱高度与提升支架距离地面高度相同，限位套筒为中空筒形结构，限位套筒套设在电动伸缩柱上。在进行吊装作业时，将电动伸缩柱设置在地面上，然后将套筒套设在电动伸缩柱的伸缩节杆上，然后将伸缩节杆全部伸出，进行吊装作业，电动伸缩柱采用现有技术中的产品。
采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具，液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作(紧)时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作(松)时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。液压提升一个流程为液压提升器一个行程，行程为250mm。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步一步向前移动。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种大型连廊钢结构吊装工具，其特征在于：包括提升支架(1)、提升装置(2)、升降限位装置(3)和控制系统，其中：
所述提升支架(1)设置在钢结构待安装位置上方；
所述提升装置(2)安装在所述提升支架(1)上，且所述提升装置(2)的输出端与钢结构(100)连接；
所述升降限位装置(3)的数量为至少两个，所有的所述升降限位装置(3)均与待提升钢结构(100)连接；
所述控制系统与所述提升装置(2)和所述升降限位装置(3)均电连接。
2.根据权利要求1所述的大型连廊钢结构吊装工具，其特征在于：所述提升装置(2)包括液压提升器(21)、提升下吊具(22)、钢绞线(23)、提升专用地锚(24)和液压泵源系统，所述液压提升器(21)安装在所述提升支架(1)上，所述提升专用地锚(24)设置在所述提升下吊具(22)内，所述提升下吊具(22)固定连接在钢结构(100)上，所述钢绞线(23)一端与所述液压提升器(21)连接，所述钢绞线(23)另一端依次穿过所述提升下吊具(22)和所述提升专用地锚(24)后与钢结构(100)固定连接，所述液压泵源系统与所述液压提升器(21)连接。
3.根据权利要求2所述的大型连廊钢结构吊装工具，其特征在于：还包括导向架(25)，所述导向架(25)设置在所述液压提升器(21)旁侧，所述导向架(25)包括竖支撑架和横梁，所述竖支撑杆的数量为两根，两个所述竖支撑杆分别连接在所述提升支架(1)上，所述横梁架设在两根所述竖支撑架之间，所述横梁高度高于所述液压提升器(21)输出口高度。
4.根据权利要求1所述的大型连廊钢结构吊装工具，其特征在于：所述升降限位装置(3)包括滑轨(31)和导杆(32)，所述滑轨(31)沿钢结构(100)待安装位置的钢筋混凝土墙(200)竖直方向设置，所述导杆(32)一端具有滑块(321)，所述滑块(321)与所述滑轨(31)滑动连接，所述导杆(32)另一端与钢结构(100)固定连接。
5.根据权利要求4所述的大型连廊钢结构吊装工具，其特征在于：所述导杆(32)采用刚性材料制成。
6.根据权利要求1所述的大型连廊钢结构吊装工具，其特征在于：所述升降限位装置(3)包括设置在地面上的电动伸缩柱(33)和设置在钢结构(100)上的限位套筒(34)，所述电动伸缩柱(33)的伸缩节杆有多根；当所述电动伸缩柱(33)的所有所述伸缩节杆均伸出后，所述电动伸缩柱(33)高度与所述提升支架(1)距离地面高度相同，所述限位套筒(34)为中空筒形结构，所述限位套筒(34)套设在所述电动伸缩柱(33)上。
7.根据权利要求1所述的大型连廊钢结构吊装工具，其特征在于：所述提升支架(1)包括斜撑杆(12)和悬板(11)，所述悬板(11)垂直连接在钢结构(100)待安装位置的钢筋混凝土墙(200)上，所述斜撑杆(12)斜向上连接在所述悬板(11)下端。
8.根据权利要求7所述的大型连廊钢结构吊装工具，其特征在于：所述悬板(11)位于钢结构(100)待安装位置上方2米处。
9.根据权利要求1所述的大型连廊钢结构吊装工具，其特征在于：所述控制系统包括主控计算机系统、现场控制系统和无线通信单元，所述主控计算机系统通过所述无线通信单元与所述现场控制系统电连接，所述现场控制系统与所述提升装置(2)和所述升降限位装置(3)均电连接。
10.一种大型连廊钢结构吊装工艺，其特征在于：采用权利要求1～9中任一项所述的大型连廊钢结构吊装工具进行钢结构吊装施工，具体包括如下步骤：
步骤A：钢结构散件拼装：首先搭设拼装胎架(300)，然后根据构件上的安装标高及位置线进行钢结构(100)的原位拼装；
步骤B：墙上埋件施工：在钢结构(100)待安装位置的钢筋混凝土墙(200)上进行预埋件(4)施工，具体包括：(1)测量放线：通过控制网测设细部轴线，控制预埋件(4)安装位置；(2)安装就位：用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根钢筋作为埋件托筋，并进行临时固定，埋件与核心墙钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不偏移；(3)精度复测：埋件板安装固定就位后，用水平靠尺和线坠复测埋件板水平度和垂直度，确保预埋件(4)精度；复测完毕后，及时对预埋件(4)进行最终焊接固定，防止其移位；(4)焊接固定：浇筑混凝土后，使用全站仪进行复测，及时矫正；
步骤C：安装提升支架(1)和提升装置(2)：在钢结构(100)待安装位置上方的钢筋混凝土墙(200)上安装提升支架(1)，提升装置(2)包括液压提升器(21)、提升下吊具(22)、钢绞线(23)、提升专用地锚(24)和液压泵源系统，将液压提升器(21)安装在提升支架(1)上，将提升专用地锚(24)放置在提升下吊具(22)内，然后将所有的提升下吊具(22)和提升专用地锚(24)安装在钢结构(100)顶部，钢绞线(23)末端依次穿过提升下吊具(22)和提升专用地锚(24)后连接在钢结构(100)上，将液压提升器(21)的液压油管与液压泵源系统连通，并布设通讯讯号线将控制系统与液压提升器(21)连通；
步骤D：安装升降限位装置(3)：升降限位装置(3)包括滑轨(31)和导杆(32)，将滑轨(31)竖直安装在钢结构(100)待安装位置的钢筋混凝土墙(200)上，导杆(32)一端具有滑块(321)，滑块(321)与滑轨(31)滑动连接，导杆(32)另一端与钢结构(100)固定连接；
步骤E：第一次预提升：通过控制系统控制液压提升器(21)将钢结构(100)整体加载并提升至距离地面50mm处，然后停止提升，进行观察12小时；
步骤F：钢结构(100)提升至待安装位置：启动液压提升器(21)进行钢结构(100)整体提升，提升过程中配合水准仪、经纬仪实时测量各吊点提升相对高度、位移，如有需要单吊点微调处理，将钢结构(100)提升至待安装位置附近，各吊点进行微调处理，放慢提升速度，最终将钢结构(100)提升到待安装位置处，复测各吊点提升高度是否与设计状态是否一致，确认提升到位后，进行钢结构(100)安装固定；
步骤G：拆除设备：依次拆除液压提升器(21)、提升支架(1)、升降限位装置(3)和控制系统，提升工作完成。
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