CN108544193A - 一种铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法 - Google Patents

一种铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法 Download PDF

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孙彦华
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Abstract

本发明公开了一种铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，包括A、坯料选取，B、坯料拉伸塑形，C、瓶体粗坯收口，D、瓶体粗坯固溶时效处理，E、半成品组装。本发明与传统液化石油气瓶相比，本发明的液化石油气瓶不仅具有轻质的优点，同时通过新设计新工艺制备的气瓶瓶体仅有一条环形焊缝，降低了焊缝承压，爆破压力能达到8.0Mpa以上，耐受压力更高，大幅提升了气瓶的使用安全性；减少了焊缝，简化了生产工序，缩短加工时间，降低了焊接、生产成本，提高了生产效率；适合制备公称容积4L‑36L的铝合金液化气瓶，该类铝合金液化气瓶适用于居民取暖、餐饮领域。

Description

一种铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法
技术领域
本发明属于液化石油气气瓶生产制造技术领域，具体涉及一种铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法。
背景技术
石油液化气作为一种常见燃料，以方便、快捷、清洁的优点被广泛运用于各个领域，不论是生活生产都扮演着重要角色。相应的，装填液化石油气压缩气体的压力容器的发展就显得尤为必要，由于液化石油气的易燃易爆的特性，对容器的其气密性的要求非常高。不良的制造的工艺会造成容器瓶的壁厚差过大，整体气瓶的质量差别非常大，同样，在大批量的生产过程中热旋压收底时如果温度控制不好回造成气瓶底部漏气，留下重大安全隐患，而传统的液化石油气气瓶较重，不便于搬运。
因此，研制一种设计合理、制备方法简单的石油液化气气瓶是解决问题的关键。
发明内容
本发明的目的在于提供一种质量轻便、抗压能力强的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法。
本发明的目的是这样实现的，包括A、坯料选取，B、坯料拉伸塑形，C、瓶体粗坯收口，D、瓶体粗坯固溶时效处理，E、半成品组装，
A、坯料选取：可根据需制备瓶体的尺寸，预先将铝合金板材切割成合适尺寸的圆片状坯料，同时对坯料进行退火工艺处理；
B、坯料拉伸塑形：将坯料放置在压力机的上拉伸模和下拉伸模之间，上拉伸模向下压住坯料，下拉伸模固定在底座上，压力机挤压头下压，挤压头下压过程中不断挤压坯料，坯料开始沿着下拉伸模内侧表面开始向下滑动变形，使坯料完全变形并从下拉伸模下方脱离，坯料则被拉伸成“U”形结构的瓶体粗坯，随后挤压头上升复位，带动拉伸成型的瓶体粗坯向上逐步脱离下拉伸模，瓶体粗坯在脱离下拉伸模继续向上运动的过程中被上拉伸模限制运动，从而与挤压头脱离，随后被取出，拉伸成型过程结束；
C、瓶体粗坯收口：先把瓶体粗坯上端的开口部上的压边切除，再把瓶体粗坯放入收口机的下冲压模中，收口机上的压头带动上冲压模挤压瓶体粗坯上端的开口部，使开口部沿着上冲压模的内侧变形收口，当上冲压模达到预定下压量后，瓶体粗坯收口结束成为半成品瓶体，压头回升复位，冲压收口过程结束；
D、瓶体粗坯固溶时效处理：把半成品瓶体先进行固溶处理，再把经固溶工序处理后的半成品瓶体进行时效处理；
E、半成品组装：把气瓶上盖焊接在半成品瓶体上端使气瓶上盖与半成品瓶体组合成一完整的瓶体，并对瓶体进行去应力退火处理，其次在气瓶上盖上安装上提手，在瓶体底部安装上底座。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
1、与传统液化石油气瓶相比，本发明的液化石油气瓶不仅具有轻质的优点，同时通过新设计新工艺制备的气瓶瓶体仅有一条环形焊缝，降低了焊缝承压，爆破压力能达到8.0Mpa以上，耐受压力更高，大幅提升了气瓶的使用安全性；
2、本发明的液化石油气瓶与传统液化气瓶相比，减少了焊缝，简化了生产工序，缩短加工时间，降低了焊接、生产成本，提高了生产效率；
3、本发明方法适合制备公称容积4L-36L的铝合金液化气瓶，该类铝合金液化气瓶适用于居民取暖、餐饮领域。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的坯料拉伸塑形加工示意图；
图3为本发明的瓶体粗坯收口加工示意图；
图中标号：1~坯料，2~挤压头，3~上拉伸模，4~下拉伸模，5~瓶体粗坯，6~上冲压模，7~下冲压模，8~半成品瓶体，9~提手，10~底座，11~气瓶上盖。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
如附图1~3所示的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，包括A、坯料选取，B、坯料拉伸塑形，C、瓶体粗坯收口，D、瓶体粗坯固溶时效处理，E、半成品组装，
A、坯料选取：可根据需制备瓶体的尺寸，预先将铝合金板材切割成合适尺寸的圆片状坯料1，同时对坯料1进行退火工艺处理；
B、坯料拉伸塑形：将坯料1放置在压力机的上拉伸模3和下拉伸模4之间，上拉伸模3向下压住坯料1，下拉伸模4固定在底座10上，压力机挤压头2下压，挤压头2下压过程中不断挤压坯料1，坯料1开始沿着下拉伸模4内侧表面开始向下滑动变形，使坯料1完全变形并从下拉伸模4下方脱离，坯料1则被拉伸成“U”形结构的瓶体粗坯5，随后挤压头2上升复位，带动拉伸成型的瓶体粗坯5向上逐步脱离下拉伸模4，瓶体粗坯5在脱离下拉伸模4继续向上运动的过程中被上拉伸模3限制运动，从而与挤压头2脱离，随后被取出，拉伸成型过程结束；
C、瓶体粗坯收口：先把瓶体粗坯5上端的开口部上的压边切除，再把瓶体粗坯5放入收口机的下冲压模7中，收口机上的压头带动上冲压模6挤压瓶体粗坯5上端的开口部，使开口部沿着上冲压模6的内侧变形收口，当上冲压模6达到预定下压量后，瓶体粗坯收口结束成为半成品瓶体8，压头回升复位，冲压收口过程结束；
D、瓶体粗坯固溶时效处理：把半成品瓶体8先进行固溶处理，再把经固溶工序处理后的半成品瓶体8进行时效处理；
E、半成品组装：把气瓶上盖11焊接在半成品瓶体8上端使气瓶上盖11与半成品瓶体8组合成一完整的瓶体，并对瓶体进行去应力退火处理，其次在气瓶上盖11上安装上提手9，在瓶体底部安装上底座10。
所述的步骤A中退火工艺的退火温度380℃-400℃，处理时间2h。
所述的步骤B中底座10与地面之间的距离不小于所拉伸瓶体的高度200mm。
所述的步骤B中压力机挤压头2下压的速度为20~30mm/s，挤压头2下压的压力大小为350kN-400kN。
所述的步骤B中挤压头2的下降高度H不小于挤压头2高度h的2.5倍，H为正数。
所述的步骤C中上冲压模6的下压速度为90~110mm/s，上冲压模6下压的压力大小为600kN-650kN。
所述的步骤D中固溶处理温度为520~540℃，保温时间20~45min。
所述的步骤D中时效处理温度为160~180℃，保温时间为6~12h。
所述的步骤E中去应力退火处理温度为160-180℃，保温时间为6-12h。
所述的步骤B中的上拉伸模3、下拉伸模4和挤压头2上均涂有润滑剂，所述的步骤C中上冲压模6、下冲压模7和瓶体粗坯5上均涂有润滑剂。
下面通过实施例对本发明作进一步详细描述：
实施例一：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金板材切割成合适尺寸的圆片状坯料1，把根据坯料1的料种类与屈服强度，选择性进行退火处理，退火温度为380℃-400℃，退火处理时间2h；
2）在坯料（1）、挤压头2的外表和上拉伸模3、下拉伸模4的内部分别涂抹润滑剂，随后将坯料1放置在压力机的上拉伸模3和下拉伸模4之间，使上拉伸模3向下压住坯料1，下拉伸模4固定在底座10上，且底座10与地面之间的高度大于所拉伸瓶体高度200mm；
3）启动压力机，使挤压头2以20mm/s的下减速度和350kN-的压力下压坯料1，挤压头2下压过程中不断挤压坯料1，坯料1受力开始沿着下拉伸模4内侧表面开始向下滑动变形，使坯料1完全变形并从下拉伸模4下方脱离，坯料1则被拉伸成“U”形结构的瓶体粗坯5，随后挤压头2上升复位，带动拉伸成型的瓶体粗坯5向上逐步脱离下拉伸模4，瓶体粗坯5在脱离下拉伸模4继续向上运动的过程中被上拉伸模3限制运动，从而与挤压头2脱离，随后被取出，拉伸成型过程结束；
4）把瓶体粗坯5上端的开口部上的压边切除，在瓶体粗坯5的外表、上冲压模6和下冲压模7内部分别涂抹润滑剂，再把瓶体粗坯5放入收口机的下冲压模7中，收口机上的压头带动上冲压模6挤压瓶体粗坯5上端的开口部，在此过程中上冲压模6的下压速度为90mm/s，上冲压模6下压的压力为600kN，使开口部沿着上冲压模6的内侧变形收口，当上冲压模6达到预定下压量后，瓶体粗坯收口结束成为半成品瓶体8，压头回升复位，冲压收口过程结束；
5）先把半成品瓶体8进行固溶处理，处理温度为520℃，保温时间20~45min；再把经固溶处理的半成品瓶体8进行时效处理，处理温度为160~180℃，保温时间为6~12h；
6）把气瓶上盖11焊接在半成品瓶体8上端使气瓶上盖11与半成品瓶体8组合成一完整的瓶体，并对瓶体进行去应力退火处理，去应力退火处理温度为160-180℃，保温时间为6-12h；
7）在气瓶上盖11上安装上提手9，在瓶体底部安装上底座10，随后进行抗压和气密性实验检测。
实施例二：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金板材切割成合适尺寸的圆片状坯料1，把根据坯料1的料种类与屈服强度，选择性进行退火处理，退火温度为380℃-400℃，退火处理时间2h；
2）在坯料1、挤压头2的外表和上拉伸模3、下拉伸模4的内部分别涂抹润滑剂，随后将坯料1放置在压力机的上拉伸模3和下拉伸模4之间，使上拉伸模3向下压住坯料1，下拉伸模4固定在底座10上，且底座10与地面之间的高度大于所拉伸瓶体高度200mm；
3）启动压力机，使挤压头2以20mm/s的下减速度和400kN的压力下压坯料1，挤压头2下压过程中不断挤压坯料1，坯料1受力开始沿着下拉伸模4内侧表面开始向下滑动变形，使坯料1完全变形并从下拉伸模4下方脱离，坯料1则被拉伸成“U”形结构的瓶体粗坯5，随后挤压头2上升复位，带动拉伸成型的瓶体粗坯5向上逐步脱离下拉伸模4，瓶体粗坯5在脱离下拉伸模4继续向上运动的过程中被上拉伸模3限制运动，从而与挤压头2脱离，随后被取出，拉伸成型过程结束；
4）把瓶体粗坯5上端的开口部上的压边切除，在瓶体粗坯5的外表、上冲压模6和下冲压模7内部分别涂抹润滑剂，再把瓶体粗坯5放入收口机的下冲压模7中，收口机上的压头带动上冲压模6挤压瓶体粗坯5上端的开口部，在此过程中上冲压模6的下压速度为90mm/s，上冲压模6下压的压力为650kN，使开口部沿着上冲压模6的内侧变形收口，当上冲压模6达到预定下压量后，瓶体粗坯收口结束成为半成品瓶体8，压头回升复位，冲压收口过程结束；
5）先把半成品瓶体8进行固溶处理，处理温度为520℃，保温时间20~45min；再把经固溶处理的半成品瓶体8进行时效处理，处理温度为160~180℃，保温时间为6~12h；
6）把气瓶上盖11焊接在半成品瓶体8上端使气瓶上盖11与半成品瓶体8组合成一完整的瓶体，并对瓶体进行去应力退火处理，去应力退火处理温度为160-180℃，保温时间为6-12h；
7）在气瓶上盖11上安装上提手9，在瓶体底部安装上底座10，随后进行抗压和气密性实验检测。
实施例三：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金板材切割成合适尺寸的圆片状坯料1，把根据坯料1的料种类与屈服强度，选择性进行退火处理，退火温度为380℃-400℃，退火处理时间2h；
2）在坯料1、挤压头2的外表和上拉伸模3、下拉伸模4的内部分别涂抹润滑剂，随后将坯料1放置在压力机的上拉伸模3和下拉伸模4之间，使上拉伸模3向下压住坯料1，下拉伸模4固定在底座10上，且底座10与地面之间的高度大于所拉伸瓶体高度200mm；
3）启动压力机，使挤压头2以25mm/s的下减速度和375kN的压力下压坯料1，挤压头2下压过程中不断挤压坯料1，坯料1受力开始沿着下拉伸模4内侧表面开始向下滑动变形，使坯料1完全变形并从下拉伸模4下方脱离，坯料1则被拉伸成“U”形结构的瓶体粗坯5，随后挤压头2上升复位，带动拉伸成型的瓶体粗坯5向上逐步脱离下拉伸模4，瓶体粗坯5在脱离下拉伸模4继续向上运动的过程中被上拉伸模3限制运动，从而与挤压头2脱离，随后被取出，拉伸成型过程结束；
4）把瓶体粗坯5上端的开口部上的压边切除，在瓶体粗坯5的外表、上冲压模6和下冲压模7内部分别涂抹润滑剂，再把瓶体粗坯5放入收口机的下冲压模7中，收口机上的压头带动上冲压模6挤压瓶体粗坯5上端的开口部，在此过程中上冲压模6的下压速度为100mm/s，上冲压模6下压的压力为625kN，使开口部沿着上冲压模6的内侧变形收口，当上冲压模6达到预定下压量后，瓶体粗坯收口结束成为半成品瓶体8，压头回升复位，冲压收口过程结束；
5）先把半成品瓶体8进行固溶处理，处理温度为530℃，保温时间20~45min；再把经固溶处理的半成品瓶体8进行时效处理，处理温度为160~180℃，保温时间为6~12h；
6）把气瓶上盖11焊接在半成品瓶体8上端使气瓶上盖11与半成品瓶体8组合成一完整的瓶体，并对瓶体进行去应力退火处理，去应力退火处理温度为160-180℃，保温时间为6-12h；
7）在气瓶上盖11上安装上提手9，在瓶体底部安装上底座10，随后进行抗压和气密性实验检测。
实施例四：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金板材切割成合适尺寸的圆片状坯料1，把根据坯料1的料种类与屈服强度，选择性进行退火处理，退火温度为380℃-400℃，退火处理时间2h；
2）在坯料1、挤压头2的外表和上拉伸模3、下拉伸模4的内部分别涂抹润滑剂，随后将坯料1放置在压力机的上拉伸模3和下拉伸模4之间，使上拉伸模3向下压住坯料1，下拉伸模4固定在底座10上，且底座10与地面之间的高度大于所拉伸瓶体高度200mm；
3）启动压力机，使挤压头2以30mm/s的下减速度和350kN的压力下压坯料1，挤压头2下压过程中不断挤压坯料1，坯料1受力开始沿着下拉伸模4内侧表面开始向下滑动变形，使坯料1完全变形并从下拉伸模4下方脱离，坯料1则被拉伸成“U”形结构的瓶体粗坯5，随后挤压头2上升复位，带动拉伸成型的瓶体粗坯5向上逐步脱离下拉伸模4，瓶体粗坯5在脱离下拉伸模4继续向上运动的过程中被上拉伸模3限制运动，从而与挤压头2脱离，随后被取出，拉伸成型过程结束；
4）把瓶体粗坯5上端的开口部上的压边切除，在瓶体粗坯5的外表、上冲压模6和下冲压模7内部分别涂抹润滑剂，再把瓶体粗坯5放入收口机的下冲压模7中，收口机上的压头带动上冲压模6挤压瓶体粗坯5上端的开口部，在此过程中上冲压模6的下压速度为90mm/s，上冲压模6下压的压力为600kNkN，使开口部沿着上冲压模6的内侧变形收口，当上冲压模6达到预定下压量后，瓶体粗坯收口结束成为半成品瓶体8，压头回升复位，冲压收口过程结束；
5）先把半成品瓶体8进行固溶处理，处理温度为520℃，保温时间20~45min；再把经固溶处理的半成品瓶体8进行时效处理，处理温度为160~180℃，保温时间为6~12h；
6）把气瓶上盖11焊接在半成品瓶体8上端使气瓶上盖11与半成品瓶体8组合成一完整的瓶体，并对瓶体进行去应力退火处理，去应力退火处理温度为160-180℃，保温时间为6-12h；
7）在气瓶上盖11上安装上提手9，在瓶体底部安装上底座10，随后进行抗压和气密性实验检测。
实施例五：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金板材切割成合适尺寸的圆片状坯料1，把根据坯料1的料种类与屈服强度，选择性进行退火处理，退火温度为380℃-400℃，退火处理时间2h；
2）在坯料1、挤压头2的外表和上拉伸模3、下拉伸模4的内部分别涂抹润滑剂，随后将坯料1放置在压力机的上拉伸模3和下拉伸模4之间，使上拉伸模3向下压住坯料1，下拉伸模4固定在底座10上，且底座10与地面之间的高度大于所拉伸瓶体高度200mm；
3）启动压力机，使挤压头2以30mm/s的下减速度和400kN的压力下压坯料1，挤压头2下压过程中不断挤压坯料1，坯料1受力开始沿着下拉伸模4内侧表面开始向下滑动变形，使坯料1完全变形并从下拉伸模4下方脱离，坯料1则被拉伸成“U”形结构的瓶体粗坯5，随后挤压头2上升复位，带动拉伸成型的瓶体粗坯5向上逐步脱离下拉伸模4，瓶体粗坯5在脱离下拉伸模4继续向上运动的过程中被上拉伸模3限制运动，从而与挤压头2脱离，随后被取出，拉伸成型过程结束；
4）把瓶体粗坯5上端的开口部上的压边切除，在瓶体粗坯5的外表、上冲压模6和下冲压模7内部分别涂抹润滑剂，再把瓶体粗坯5放入收口机的下冲压模7中，收口机上的压头带动上冲压模6挤压瓶体粗坯5上端的开口部，在此过程中上冲压模6的下压速度为110mm/s，上冲压模6下压的压力为650kN，使开口部沿着上冲压模6的内侧变形收口，当上冲压模6达到预定下压量后，瓶体粗坯收口结束成为半成品瓶体8，压头回升复位，冲压收口过程结束；
5）先把半成品瓶体8进行固溶处理，处理温度为540℃，保温时间20~45min；再把经固溶处理的半成品瓶体8进行时效处理，处理温度为160~180℃，保温时间为6~12h；
6）把气瓶上盖11焊接在半成品瓶体8上端使气瓶上盖11与半成品瓶体8组合成一完整的瓶体，并对瓶体进行去应力退火处理，去应力退火处理温度为160-180℃，保温时间为6-12h；
7）在气瓶上盖11上安装上提手9，在瓶体底部安装上底座10，随后进行抗压和气密性实验检测。
实施例六：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金板材切割成合适尺寸的圆片状坯料1，把根据坯料1的料种类与屈服强度，选择性进行退火处理，退火温度为380℃-400℃，退火处理时间2h；
2）在坯料1、挤压头2的外表和上拉伸模3、下拉伸模4的内部分别涂抹润滑剂，随后将坯料1放置在压力机的上拉伸模3和下拉伸模4之间，使上拉伸模3向下压住坯料1，下拉伸模4固定在底座10上，且底座10与地面之间的高度大于所拉伸瓶体高度200mm；
3）启动压力机，使挤压头2以20mm/s的下减速度和400kN的压力下压坯料1，挤压头2下压过程中不断挤压坯料1，坯料1受力开始沿着下拉伸模4内侧表面开始向下滑动变形，使坯料1完全变形并从下拉伸模4下方脱离，坯料1则被拉伸成“U”形结构的瓶体粗坯5，随后挤压头2上升复位，带动拉伸成型的瓶体粗坯5向上逐步脱离下拉伸模4，瓶体粗坯5在脱离下拉伸模4继续向上运动的过程中被上拉伸模3限制运动，从而与挤压头2脱离，随后被取出，拉伸成型过程结束；
4）把瓶体粗坯5上端的开口部上的压边切除，在瓶体粗坯5的外表、上冲压模6和下冲压模7内部分别涂抹润滑剂，再把瓶体粗坯5放入收口机的下冲压模7中，收口机上的压头带动上冲压模6挤压瓶体粗坯5上端的开口部，在此过程中上冲压模6的下压速度为110mm/s，上冲压模6下压的压力为650kN，使开口部沿着上冲压模6的内侧变形收口，当上冲压模6达到预定下压量后，瓶体粗坯收口结束成为半成品瓶体8，压头回升复位，冲压收口过程结束；
5）先把半成品瓶体8进行固溶处理，处理温度为540℃，保温时间20~45min；再把经固溶处理的半成品瓶体8进行时效处理，处理温度为160~180℃，保温时间为6~12h；
6）把气瓶上盖11焊接在半成品瓶体8上端使气瓶上盖11与半成品瓶体8组合成一完整的瓶体，并对瓶体进行去应力退火处理，去应力退火处理温度为160-180℃，保温时间为6-12h；
7）在气瓶上盖11上安装上提手9，在瓶体底部安装上底座10，随后进行抗压和气密性实验检测。
综上所述，本发明采用铝合金板材，经过裁切、退火处理、挤压拉伸、冲压收口、焊接等加工工艺获得高强铝合金气瓶。采用该方法制备石油液化气瓶加工过程简单、质量控制容易、制造成本低、产品成品率高，产品质量轻便，相比传统气瓶，焊缝总长大幅缩短，有效的提升了气瓶的安全性能，并且有利于提升生产效率。

Claims (10)

1.一种铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，包括A、坯料选取，B、坯料拉伸塑形，C、瓶体粗坯收口，D、瓶体粗坯固溶时效处理，E、半成品组装，其特征在于：
A、坯料选取：可根据需制备瓶体的尺寸，预先将铝合金板材切割成合适尺寸的圆片状坯料（1），同时对坯料（1）进行退火工艺处理；
B、坯料拉伸塑形：将坯料（1）放置在压力机的上拉伸模（3）和下拉伸模（4）之间，上拉伸模（3）向下压住坯料（1），下拉伸模（4）固定在底座（10）上，压力机挤压头（2）下压，挤压头（2）下压过程中不断挤压坯料（1），坯料（1）开始沿着下拉伸模（4）内侧表面开始向下滑动变形，使坯料（1）完全变形并从下拉伸模（4）下方脱离，坯料（1）则被拉伸成“U”形结构的瓶体粗坯（5），随后挤压头（2）上升复位，带动拉伸成型的瓶体粗坯（5）向上逐步脱离下拉伸模（4），瓶体粗坯（5）在脱离下拉伸模（4）继续向上运动的过程中被上拉伸模（3）限制运动，从而与挤压头（2）脱离，随后被取出，拉伸成型过程结束；
C、瓶体粗坯收口：先把瓶体粗坯（5）上端的开口部上的压边切除，再把瓶体粗坯（5）放入收口机的下冲压模（7）中，收口机上的压头带动上冲压模（6）挤压瓶体粗坯（5）上端的开口部，使开口部沿着上冲压模（6）的内侧变形收口，当上冲压模（6）达到预定下压量后，瓶体粗坯收口结束成为半成品瓶体（8），压头回升复位，冲压收口过程结束；
D、瓶体粗坯固溶时效处理：把半成品瓶体（8）先进行固溶处理，再把经固溶工序处理后的半成品瓶体（8）进行时效处理；
E、半成品组装：把气瓶上盖（11）焊接在半成品瓶体（8）上端使气瓶上盖（11）与半成品瓶体（8）组合成一完整的瓶体，并对瓶体进行去应力退火处理，其次在气瓶上盖（11）上安装上提手（9），在瓶体底部安装上底座（10）。
2.根据权利要求1所述的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，其特征在于：所述的步骤A中退火工艺的退火温度380℃-400℃，处理时间2h。
3.根据权利要求1所述的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，其特征在于：所述的步骤B中底座（10）与地面之间的距离不小于所拉伸瓶体的高度200mm。
4.根据权利要求1所述的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，其特征在于：所述的步骤B中压力机挤压头（2）下压的速度为20~30mm/s，挤压头（2）下压的压力大小为350kN-400kN。
5.根据权利要求1所述的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，其特征在于：所述的步骤B中挤压头（2）的下降高度H不小于挤压头（2）高度h的2.5倍，H为正数。
6.根据权利要求1所述的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，其特征在于：所述的步骤C中上冲压模（6）的下压速度为90~110mm/s，上冲压模（6）下压的压力大小为600kN-650kN。
7.根据权利要求1所述的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，其特征在于：所述的步骤D中固溶处理温度为520~540℃，保温时间20~45min。
8.根据权利要求1所述的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，其特征在于：所述的步骤D中时效处理温度为160~180℃，保温时间为6~12h。
9.根据权利要求1所述的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，其特征在于：所述的步骤E中去应力退火处理温度为160-180℃，保温时间为6-12h。
10.根据权利要求1所述的铝合金液化石油气瓶的瓶体制作方法，其特征在于：所述的步骤B中的上拉伸模（3）、下拉伸模（4）和挤压头（2）上均涂有润滑剂，所述的步骤C中上冲压模（6）、下冲压模（7）和瓶体粗坯（5）上均涂有润滑剂。
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