CN108723716A - 一种无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，包括A、坯料选取，B、坯料挤压，C、瓶体粗坯收口，D、半成品组装，E、成品性能检测。本发明合制备容积为4.7l~35.5l，瓶身高度190mm~700mm的液化石油气瓶，通过本方面制备的铝合金液化石油气瓶，通过反挤压方式成型，组组织更加致密，瓶体结构设计合理、轻质安全、节能环保；与传统液化石油气钢瓶相比，减重效果显著，抗压能力强，通过利用铝合金表面形成的致密氧化膜，可达到防腐效果，有效延长使用寿命，表面无需喷涂，环保效果明显，具有良好的经济效益与环保效益。

Description

一种无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法
技术领域
本发明属于石油液化气气瓶生产制作技术领域，具体涉及一种轻质安全的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法。
背景技术
石油液化气作为一种常见燃料，以方便、快捷、清洁的优点迅速进入了千家万户，因此，液化石油气瓶成了中国使用最广泛的压力容器。传统的液化石油气瓶瓶体由阀座、上瓶体、下瓶体通过焊接连接而成，该结构有数条环形焊缝，焊缝往往是压力容器的薄弱之处，导致使用过程中存在一定漏气和爆炸风险。
因此，研制一种无焊缝的一体成型设置的新型气瓶是解决问题的关键。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轻质安全、且一体成型设置的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法。
本发明的目的是这样实现的，一种无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，包括A、坯料选取，B、坯料挤压，C、瓶体粗坯收口，D、半成品组装，E、成品性能检测，其特征在于：
A、坯料选取：根据气瓶瓶体尺寸的不同，预先将铝合金挤压圆棒锭坯切割至所需厚度成为圆片状坯料；
B、坯料挤压：把坯料加热后放入模具型腔内通过挤压头进行挤压成为U型结构的瓶体粗坯，从模具型腔内取出瓶体粗坯；
C、瓶体粗坯收口：把瓶体粗坯放到旋压机进行收口成为半成品气瓶1；
D、半成品组装：把分别把阀门、提手、底座组装于半成品气瓶上成为成品气瓶；
E、成品性能检测：对成品气瓶进行抗拉伸、压力检测。
其中，所述的步骤B中坯料挤压的过程包括：
a、正向挤压，挤压头下压接触到坯料，使坯料沿着模具型腔内表面开始向下滑动变形，当坯料的下表面与模具型腔底部的凹型堵头的上表面接触时，停止挤压，正向挤压结束转入反挤压；
b、反挤压，挤压头继续下降挤压，使坯料沿着模具型腔内壁逐步被压缩挤压进入凹型堵头内，直到锭坯部分被挤压到凹型堵头内填满整个凹型区域，反挤压成型过程结束；
c、取出瓶体粗坯，挤压头停止下压开始反向向上运动复位，同时挤压头带动反挤压成型后的坯料向上逐步脱离凹型堵头和模具型腔，反挤压成型后的坯料脱离模具型腔后继续向上运动的过程中被挡料板限制运动，脱离挤压头，随后被取出成为坯体粗坯。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
1、本发明的铝合金石油液化气瓶瓶体结构设计合理、轻质安全、节能环保，通过该方法制备铝合金石油液化气瓶，与传统液化石油气钢瓶相比，减重效果显著，表面无需喷涂，环保效果明显，通过利用铝合金表面形成的致密氧化膜，可达到防腐效果，有效延长使用寿命，具有良好的经济效益与环保效益；
2、本发明方法适合制备容积为4.7l~35.5l，瓶身高度190mm~700mm的液化石油气瓶，通过本方面制备的铝合金液化石油气瓶，通过反挤压方式成型，组组织更加致密，气压压力可达2.3MPa，水压爆破试验压力达6.5 MPa，性能优于市场上传统制备方法所生产的液化石油气瓶。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明瓶体加工流程示意图；
图中标号：1~半成品气瓶，2~阀门，3~提手，4~底座，5~坯料，6~瓶体粗坯。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
如附图1所示的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，包括以下步骤：
A、坯料选取：根据气瓶瓶体尺寸的不同，预先将铝合金挤压圆棒锭坯切割至所需厚度成为圆片状坯料5；
B、坯料挤压：把坯料5加热后放入模具型腔内通过挤压头进行挤压成为U型结构的瓶体粗坯6，从模具型腔内取出瓶体粗坯6；
C、瓶体粗坯6收口：把瓶体粗坯6放到旋压机进行收口成为半成品气瓶1；
D、半成品组装：把分别把阀门2、提手3、底座4组装于半成品气瓶1上成为成品气瓶；
E、成品性能检测：对成品气瓶进行抗拉伸、压力检测。
所述的步骤B中坯料挤压的过程包括：a、正向挤压，挤压头下压接触到坯料5，使坯料5沿着模具型腔内表面开始向下滑动变形，当坯料5的下表面与模具型腔底部的凹型堵头的上表面接触时，停止挤压，正向挤压结束转入反挤压；
b、反挤压，挤压头继续下降挤压，使坯料5沿着模具型腔内壁逐步被压缩挤压进入凹型堵头内，直到锭坯部分被挤压到凹型堵头内填满整个凹型区域，反挤压成型过程结束；
c、取出瓶体粗坯6，挤压头停止下压开始反向向上运动复位，同时挤压头带动反挤压成型后的坯料5向上逐步脱离凹型堵头和模具型腔，反挤压成型后的坯料5脱离模具型腔后继续向上运动的过程中被挡料板限制运动，脱离挤压头，随后被取出成为坯体粗坯。
所述的步骤B中坯料5加热温度为200℃~550℃，加热时间为30~60min。
所述的步骤B中坯料5、模具型腔、挤压头涂抹有润滑剂。
所述的步骤a中挤压头的下降速度为3~5mm/s，压力为1800~1900KN。
所述的步骤b中挤压头的下降速度1~3mm/s，冲压压力为1800~1900KN。
所述的步骤C中瓶体粗坯6的收口温度为200~280℃，旋压机的主轴转速为70~100r/min，进给比为0.7~1.0mm/r，瓶体粗坯6收口至φ40mm时结束，并对收口后的口部进行攻丝成为半成品气瓶1。
所述的步骤D中的提手3、底座4与半成品气瓶1之间的连接方式采用焊接，且焊接部的环焊缝需要进行去应力退火，退火工序处理温度为240~260℃，保温时效为1~2h。焊后需要对焊缝进行无损探伤。
所述的步骤B中坯料5在模具型腔内的防止高度大于需制备的瓶体粗坯6的高度。
所述的步骤E中的成品气瓶进行抗拉伸检测包括抗拉强度检测和延伸率检测，抗拉强度大于270MPa，延伸率大于16%，压力检测包括水压、气压和爆破压力检测，水压压力大于3.5MPa，气压压力大于2.1MPa，爆破压力不低于6 Mpa。
所述的步骤E中的润滑剂L-HM32或L-HM46。
下面通过实施例对本发明作进一步详细描述：
实施例一：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金挤压圆棒锭坯切割至所需厚度成为圆片状坯料5，把根据坯料5放入温度为200℃~550℃的加热炉中加热时间30~60min；
2）在加热后的坯料5、模具型腔和挤压头上分别涂抹润滑剂，并坯料5放入模具型腔中，以3mm/s的速度下降挤压头挤压坯料5，挤压头的压力为1800KN，使坯料5沿着模具型腔内表面开始向下滑动变形，当坯料5的下表面与模具型腔底部的凹型堵头的上表面接触时，停止挤压，正向挤压结束转入反挤压；
3）此时保持挤压头的压力在1800KN，并以1mm/s的速度下降挤压头挤压坯料5，使坯料5沿着模具型腔内壁逐步被压缩挤压进入凹型堵头内，直到锭坯部分被挤压到凹型堵头内填满整个凹型区域，把坯料5挤压成为U型结构的瓶体粗坯6，反挤压成型过程结束；
4）取出瓶体粗坯6，挤压头停止下压开始反向向上运动复位，同时挤压头带动反挤压成型后的坯料5向上逐步脱离凹型堵头和模具型腔，反挤压成型后的坯料5脱离模具型腔后继续向上运动的过程中被挡料板限制运动，脱离挤压头，随后被取出成为坯体粗坯；
5）把瓶体粗坯6加热至200~280℃后放到旋压机进行收口，旋压机的主轴转速为70~100r/min，进给比为0.7~1.0mm/r，瓶体粗坯6收口至φ40mm时结束，并对收口后的口部进行攻丝成为半成品气瓶1；
6）把分别把阀门2、提手3、底座4组装于半成品气瓶1上成为成品气瓶，并对且焊接部的环焊缝进行去应力退火和无损探伤，退火工序处理温度为240~260℃，保温时效为1~2h；
7）对成品气瓶进行抗拉伸、压力检测，使成品气瓶的抗拉强度大于270MPa，延伸率大于16%，压力检测包括水压、气压和爆破压力检测，水压压力大于3.5MPa，气压压力大于2.1MPa，爆破压力不低于6 Mpa。
实施例二：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金挤压圆棒锭坯切割至所需厚度成为圆片状坯料5，把根据坯料5放入温度为200℃~550℃的加热炉中加热时间30~60min；
2）在加热后的坯料5、模具型腔和挤压头上分别涂抹润滑剂，并坯料5放入模具型腔中，以4mm/s的速度下降挤压头挤压坯料5，挤压头的压力为1850KN，使坯料5沿着模具型腔内表面开始向下滑动变形，当坯料5的下表面与模具型腔底部的凹型堵头的上表面接触时，停止挤压，正向挤压结束转入反挤压；
3）此时保持挤压头的压力在1850KN，并以2mm/s的速度下降挤压头挤压坯料5，使坯料5沿着模具型腔内壁逐步被压缩挤压进入凹型堵头内，直到锭坯部分被挤压到凹型堵头内填满整个凹型区域，把坯料5挤压成为U型结构的瓶体粗坯6，反挤压成型过程结束；
4）取出瓶体粗坯6，挤压头停止下压开始反向向上运动复位，同时挤压头带动反挤压成型后的坯料5向上逐步脱离凹型堵头和模具型腔，反挤压成型后的坯料5脱离模具型腔后继续向上运动的过程中被挡料板限制运动，脱离挤压头，随后被取出成为坯体粗坯；
5）把瓶体粗坯6加热至200~280℃后放到旋压机进行收口，旋压机的主轴转速为70~100r/min，进给比为0.7~1.0mm/r，瓶体粗坯6收口至φ40mm时结束，并对收口后的口部进行攻丝成为半成品气瓶1；
6）把分别把阀门2、提手3、底座4组装于半成品气瓶1上成为成品气瓶，并对且焊接部的环焊缝进行去应力退火和无损探伤，退火工序处理温度为240~260℃，保温时效为1~2h；
7）对成品气瓶进行抗拉伸、压力检测，使成品气瓶的抗拉强度大于270MPa，延伸率大于16%，压力检测包括水压、气压和爆破压力检测，水压压力大于3.5MPa，气压压力大于2.1MPa，爆破压力不低于6 Mpa。
实施例三：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金挤压圆棒锭坯切割至所需厚度成为圆片状坯料5，把根据坯料5放入温度为200℃~550℃的加热炉中加热时间30~60min；
2）在加热后的坯料5、模具型腔和挤压头上分别涂抹润滑剂，并坯料5放入模具型腔中，以5mm/s的速度下降挤压头挤压坯料5，挤压头的压力为1900KN，使坯料5沿着模具型腔内表面开始向下滑动变形，当坯料5的下表面与模具型腔底部的凹型堵头的上表面接触时，停止挤压，正向挤压结束转入反挤压；
3）此时保持挤压头的压力在11900KN，并以3mm/s的速度下降挤压头挤压坯料5，使坯料5沿着模具型腔内壁逐步被压缩挤压进入凹型堵头内，直到锭坯部分被挤压到凹型堵头内填满整个凹型区域，把坯料5挤压成为U型结构的瓶体粗坯6，反挤压成型过程结束；
4）取出瓶体粗坯6，挤压头停止下压开始反向向上运动复位，同时挤压头带动反挤压成型后的坯料5向上逐步脱离凹型堵头和模具型腔，反挤压成型后的坯料5脱离模具型腔后继续向上运动的过程中被挡料板限制运动，脱离挤压头，随后被取出成为坯体粗坯；
5）把瓶体粗坯6加热至200~280℃后放到旋压机进行收口，旋压机的主轴转速为70~100r/min，进给比为0.7~1.0mm/r，瓶体粗坯6收口至φ40mm时结束，并对收口后的口部进行攻丝成为半成品气瓶1；
6）把分别把阀门2、提手3、底座4组装于半成品气瓶1上成为成品气瓶，并对且焊接部的环焊缝进行去应力退火和无损探伤，退火工序处理温度为240~260℃，保温时效为1~2h；
7）对成品气瓶进行抗拉伸、压力检测，使成品气瓶的抗拉强度大于270MPa，延伸率大于16%，压力检测包括水压、气压和爆破压力检测，水压压力大于3.5MPa，气压压力大于2.1MPa，爆破压力不低于6 Mpa。
实施例四：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金挤压圆棒锭坯切割至所需厚度成为圆片状坯料5，把根据坯料5放入温度为200℃~550℃的加热炉中加热时间30~60min；
2）在加热后的坯料5、模具型腔和挤压头上分别涂抹润滑剂，并坯料5放入模具型腔中，以5mm/s的速度下降挤压头挤压坯料5，挤压头的压力为1800KN，使坯料5沿着模具型腔内表面开始向下滑动变形，当坯料5的下表面与模具型腔底部的凹型堵头的上表面接触时，停止挤压，正向挤压结束转入反挤压；
3）此时保持挤压头的压力在1800KN，并以3mm/s的速度下降挤压头挤压坯料5，使坯料5沿着模具型腔内壁逐步被压缩挤压进入凹型堵头内，直到锭坯部分被挤压到凹型堵头内填满整个凹型区域，把坯料5挤压成为U型结构的瓶体粗坯6，反挤压成型过程结束；
4）取出瓶体粗坯6，挤压头停止下压开始反向向上运动复位，同时挤压头带动反挤压成型后的坯料5向上逐步脱离凹型堵头和模具型腔，反挤压成型后的坯料5脱离模具型腔后继续向上运动的过程中被挡料板限制运动，脱离挤压头，随后被取出成为坯体粗坯；
5）把瓶体粗坯6加热至200~280℃后放到旋压机进行收口，旋压机的主轴转速为70~100r/min，进给比为0.7~1.0mm/r，瓶体粗坯6收口至φ40mm时结束，并对收口后的口部进行攻丝成为半成品气瓶1；
6）把分别把阀门2、提手3、底座4组装于半成品气瓶1上成为成品气瓶，并对且焊接部的环焊缝进行去应力退火和无损探伤，退火工序处理温度为240~260℃，保温时效为1~2h；
7）对成品气瓶进行抗拉伸、压力检测，使成品气瓶的抗拉强度大于270MPa，延伸率大于16%，压力检测包括水压、气压和爆破压力检测，水压压力大于3.5MPa，气压压力大于2.1MPa，爆破压力不低于6 Mpa。
实施例五：1）根据需要制备的石油液化气瓶尺寸计算好制备所需的原料大小，按照计算好的尺寸把将铝合金挤压圆棒锭坯切割至所需厚度成为圆片状坯料5，把根据坯料5放入温度为200℃~550℃的加热炉中加热时间30~60min；
2）在加热后的坯料5、模具型腔和挤压头上分别涂抹润滑剂，并坯料5放入模具型腔中，以3mm/s的速度下降挤压头挤压坯料5，挤压头的压力为1900KN，使坯料5沿着模具型腔内表面开始向下滑动变形，当坯料5的下表面与模具型腔底部的凹型堵头的上表面接触时，停止挤压，正向挤压结束转入反挤压；
3）此时保持挤压头的压力在1900KN，并以1mm/s的速度下降挤压头挤压坯料5，使坯料5沿着模具型腔内壁逐步被压缩挤压进入凹型堵头内，直到锭坯部分被挤压到凹型堵头内填满整个凹型区域，把坯料5挤压成为U型结构的瓶体粗坯6，反挤压成型过程结束；
4）取出瓶体粗坯6，挤压头停止下压开始反向向上运动复位，同时挤压头带动反挤压成型后的坯料5向上逐步脱离凹型堵头和模具型腔，反挤压成型后的坯料5脱离模具型腔后继续向上运动的过程中被挡料板限制运动，脱离挤压头，随后被取出成为坯体粗坯；
5）把瓶体粗坯6加热至200~280℃后放到旋压机进行收口，旋压机的主轴转速为70~100r/min，进给比为0.7~1.0mm/r，瓶体粗坯6收口至φ40mm时结束，并对收口后的口部进行攻丝成为半成品气瓶1；
6）把分别把阀门2、提手3、底座4组装于半成品气瓶1上成为成品气瓶，并对且焊接部的环焊缝进行去应力退火和无损探伤，退火工序处理温度为240~260℃，保温时效为1~2h；
7）对成品气瓶进行抗拉伸、压力检测，使成品气瓶的抗拉强度大于270MPa，延伸率大于16%，压力检测包括水压、气压和爆破压力检测，水压压力大于3.5MPa，气压压力大于2.1MPa，爆破压力不低于6 Mpa。

Claims (9)

1.一种无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，包括A、坯料选取，B、坯料挤压，C、瓶体粗坯收口，D、半成品组装，E、成品性能检测，其特征在于：
A、坯料选取：根据气瓶瓶体尺寸的不同，预先将铝合金挤压圆棒锭坯切割至所需厚度成为圆片状坯料（5）；
B、坯料挤压：把坯料（5）加热后放入模具型腔内通过挤压头进行挤压成为U型结构的瓶体粗坯（6），从模具型腔内取出瓶体粗坯（6）；
C、瓶体粗坯收口：把瓶体粗坯（6）放到旋压机进行收口成为半成品气瓶（1）；
D、半成品组装：把分别把阀门（2）、提手（3）、底座（4）组装于半成品气瓶（1）上成为成品气瓶；
E、成品性能检测：对成品气瓶进行抗拉伸、压力检测。
2.根据权利要求2所述的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，其特征在于：所述的步骤B中坯料挤压的过程包括：a、正向挤压，挤压头下压接触到坯料（5），使坯料（5）沿着模具型腔内表面开始向下滑动变形，当坯料（5）的下表面与模具型腔底部的凹型堵头的上表面接触时，停止挤压，正向挤压结束转入反挤压；
b、反挤压，挤压头继续下降挤压，使坯料（5）沿着模具型腔内壁逐步被压缩挤压进入凹型堵头内，直到锭坯部分被挤压到凹型堵头内填满整个凹型区域，反挤压成型过程结束；
c、取出瓶体粗坯（6），挤压头停止下压开始反向向上运动复位，同时挤压头带动反挤压成型后的坯料（5）向上逐步脱离凹型堵头和模具型腔，反挤压成型后的坯料（5）脱离模具型腔后继续向上运动的过程中被挡料板限制运动，脱离挤压头，随后被取出成为坯体粗坯。
3.根据权利要求1所述的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，其特征在于：所述的步骤B中坯料（5）加热温度为200℃~550℃，加热时间为30~60min。
4.根据权利要求1所述的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，其特征在于：所述的步骤B中坯料（5）、模具型腔、挤压头涂抹有润滑剂。
5.根据权利要求2所述的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，其特征在于：所述的步骤a中挤压头的下降速度为3~5mm/s，压力为1800~1900KN。
6.根据权利要求2所述的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，其特征在于：所述的步骤b中挤压头的下降速度1~3mm/s，冲压压力为1800~1900KN。
7.根据权利要求1所述的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，其特征在于：所述的步骤C中瓶体粗坯（6）的收口温度为200~280℃，旋压机的主轴转速为70~100r/min，进给比为0.7~1.0mm/r，瓶体粗坯（6）收口至φ40mm时结束，并对收口后的口部进行攻丝成为半成品气瓶（1）。
8.根据权利要求1所述的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，其特征在于：所述的步骤D中的提手（3）、底座（4）与半成品气瓶（1）之间的连接方式采用焊接，且焊接部的环焊缝需要进行去应力退火和无损探伤，退火工序处理温度为240~260℃，保温时效为1~2h。
9.根据权利要求1所述的无焊缝式铝合金液化石油气气瓶的制备方法，其特征在于：所述的步骤B中坯料（5）在模具型腔内的防止高度大于需制备的瓶体粗坯（6）的高度。
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