CN106003740B

CN106003740B - 压塑瓶盖成型方法

Info

Publication number: CN106003740B
Application number: CN201610354770.5A
Authority: CN
Inventors: 张俊生; 周信祥; 苏继前; 叶晓林; 谈春元
Original assignee: Guangzhou Brilliant Product Intelligence Compression Moulding Science And Technology Co Ltd
Current assignee: Guangzhou Brilliant Product Intelligence Compression Moulding Science And Technology Co Ltd
Priority date: 2016-05-26
Filing date: 2016-05-26
Publication date: 2018-08-03
Anticipated expiration: 2036-05-26
Also published as: CN106003740A

Abstract

本发明公开一种压塑瓶盖成型方法，包括入料、压塑成型、瓶盖翻边整形、切环、加垫五道工序，采用压塑成型制造瓶盖，压盖机能使瓶盖成型周期尽可能缩短，同样腔数在同等的时间内，能生产尽可能多的瓶盖，使单个瓶盖的能源消耗下降；由于压盖设备不能一次生产出成品塑料瓶盖，增加了翻盖，切环工序，使瓶盖具备防盗功能，对于双片盖需增加一道内垫成型工序或外垫成型，增强瓶盖的密封性能，满足市场需求。

Description

压塑瓶盖成型方法

技术领域

本发明涉及瓶盖生产加工领域技术，尤其是指一种压塑瓶盖成型方法。

背景技术

自上世纪90年代中期开始，可口可乐公司生产的PET瓶装饮料使用塑料防盗盖替代铝盖，从而将塑料防盗盖推到了饮料包装的前台，开始了塑料防盗盖的大规模生产和应用。

塑料盖自从问世来以其价格低廉、使用方便、安全、环保等特性而受到欢迎。广泛运用于制药、化工、调料、食品、饮料等行业产品的包装。

按生产工艺，瓶盖生产传统采用注塑机制盖。注塑盖生产工艺为吸料机将混合好的材料吸进注塑机炮筒，在炮筒内加热到熔融塑化状态后，注射到模具型腔，在型腔内冷却定型、脱模，再经过切环、加垫，完成注塑盖生产。然而，注塑机制盖存在多种缺陷：注塑模具体积大，生产效率低，在设备维护时，单个模腔更换麻烦，成本高等。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种压塑瓶盖成型方法，效率高，并能提升产品成型质量。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种压塑瓶盖成型方法，包括以下步骤

第一，入料：吸料机将混合好的材料吸进压塑机炮筒，在炮筒内加热到160-180℃之间，使塑胶材料变为半熔融塑化状态定量挤出，通过切刀快速将胚料切下置于分料盘，分料盘快速转动，

第二，压塑成型：热模机的上模和下模安装在成型输送转盘中，由成型输送转盘带动逆时针旋转，旋转一周的过程中完成6道工序，

（1）放料：在放料工位，上模和下模分离，分料盘位于上模和下模之间，当传感器检测到对准下模的型腔时，将胚料投入到型腔内；

（2）合模：当成型输送转盘运行到合模区域，下模型腔连通低压油路，采用低压合模；

（3）成型：当成型输送转盘运行到成型区域，下模型腔连通高压油路，采用高压成型；

（4）冷却：当成型输送转盘运行到冷却区域，下模型腔连通冷却水管路，冷却水管路的阀门打开，产品用水冷却定型；

（5）开模：上模和下模从合模转变为分离状态；

（6）脱模：采用螺牙旋转出模的方式，采用齿轮、齿条、油马达组成出模结构，在开模后，螺纹模芯旋转脱出瓶盖螺纹；

第三，瓶盖翻边整形：脱模后的瓶盖进入翻边机，在翻边机具有翻边输送转盘，转盘旋转一周的过程中完成4道工序：

（1）芯棒下行，压紧瓶盖；

（2）外套支撑瓶盖口部；

（3）翻边模头下行，防盗叶片整形；

（4）翻边完成，芯棒上行；

第四，切环：瓶盖翻边后进入切环装置，在切环装置上设有切环输送转盘，该切环输送转盘上安装有刀片，用刀片将旋转的瓶盖切出防盗环；

第五，加垫：加垫工艺包括盖内成型，或者盖外成型，或者在同一瓶盖上综合盖内成型和盖外成型；其中，盖内成型包括以下工序：

（1）放料，瓶盖内定量置入胚料；

（2）合模，下压垫片模上行，使上压垫片模压住瓶盖内腔，将胚料压平；

（3）脱模，上压垫片模下行，同时下压垫片模下行直至脱模；

盖外成型包括以下工序：

（1）放料，下压垫片模的顶面定量置入胚料；

（2）合模，下压垫片模上行，使上压垫片模压住胚料，将胚料压平；

（3）吸料，采用真空吸头将垫片吸起；

（4）搬料，真空吸头将垫片搬向瓶盖顶面；

（5）成型，垫片与瓶盖顶面粘接成型。

作为一种优选方案，第一步骤中进入炮筒的材料为PP 和PE料粒或PP料粒，还包括色母。

作为一种优选方案，第一步骤中采用低压合模和高压成型出瓶盖，低压合模时模腔的的压力为7～8MPA，高压成型时模腔的压力为25-30 MPA。

作为一种优选方案，第一步中成型输送转盘旋转一周的时间为4.2～4.5秒，其中冷却时间为2.8～3秒。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是采用压塑成型制造瓶盖，压盖机能使瓶盖成型周期尽可能缩短，同样腔数在同等的时间内，能生产尽可能多的瓶盖，使单个瓶盖的能源消耗下降；由于压盖设备不能一次生产出成品塑料瓶盖，增加了翻盖，切环工序，使瓶盖具备防盗功能，对于双片盖需增加一道内垫成型工序或外垫成型，增强瓶盖的密封性能，满足市场需求。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之实施例的工序流程示意图。

图2是本发明之实施例的压塑成型模具结构图。

图3是本发明之实施例的压塑成型中6个工序的状态图。

图4是本发明之实施例的瓶盖翻边整形模具结构图。

图5是本发明之实施例的瓶盖翻边整形中4个工序的状态图。

图6是本发明之实施例的切环的模具结构图。

图7是本发明之实施例的切环模具的剖视图。

图8是本发明之实施例的盖内成型加垫的3个工序的状态图。

图9是本发明之实施例的盖外成型的5个工序的状态图。

附图标识说明：

10、炮筒 11、分料盘

20、成型输送转盘 21、上模

22、下模 23、螺纹模芯

30、翻边输送转盘 31、芯棒

32、外套 33、翻边模头

40、切环输送转盘 41、刀片

51、下压垫片模 52、上压垫片模

53、真空吸头 54、垫片。

具体实施方式

请参照图1至图9所示，其显示出了本发明的一种压塑瓶盖成型方法，包括以下步骤：

第一，入料：见图2，吸料机将混合好的材料吸进压塑机炮筒10，在炮筒内加热到160-180℃之间，使塑胶材料变为半熔融塑化状态定量挤出，通过切刀快速将胚料切下置于分料盘11，分料盘11快速转动；

第二，压塑成型：结合图2和图3所示，热模机的上模21和下模22安装在成型输送转盘20中，由成型输送转盘20带动逆时针旋转，旋转一周的过程中完成6道工序，

（1）放料：在放料工位A的上模21和下模22分离，分料盘11位于上模21和下模22之间，当传感器检测到对准下模22的型腔时，将胚料投入到型腔内；

（2）合模：当成型输送转盘运行到合模区域B，下模22型腔连通低压油路，采用低压合模；

（3）成型：当成型输送转盘运行到成型区域C，下模22型腔连通高压油路，采用高压成型；

（4）冷却：当成型输送转盘运行到冷却区域D，下模22型腔连通冷却水管路，冷却水管路的阀门打开，产品用水冷却定型；

（5）开模：在开模工位E，上模和下模22从合模转变为分离状态；

（6）脱模：在脱模工位F，采用螺牙旋转出模的方式，采用齿轮、齿条、油马达组成出模结构，在开模后，螺纹模芯23旋转脱出螺纹；

第三，瓶盖翻边整形：结合图4和图5所示，脱模后的瓶盖进入翻边机，在翻边机具有翻边输送转盘30，转盘旋转一周的过程中完成4道工序：

（1）芯棒31下行，压紧瓶盖；

（2）外套32支撑瓶盖口部；

（3）翻边模头33下行，防盗叶片整形；

（4）翻边完成，芯棒31上行；

第四，切环：见图6和图7，瓶盖翻边后进入切环装置，在切环装置上设有切环输送转盘40，该切环输送转盘40上安装有刀片41，用刀片41将旋转的瓶盖切出防盗环；

第五，加垫：加垫工艺包括盖内成型，或者盖外成型，或者在同一瓶盖上综合盖内成型和盖外成型；其中，见图8，盖内成型包括以下工序：

（1）放料，瓶盖内定量置入胚料；

（2）合模，下压垫片模51上行，使上压垫片模52压住瓶盖内腔，将胚料压平；

（3）脱模，上压垫片模52下行，同时下压垫片模51下行直至脱模；

见图9，盖外成型包括以下工序：

（1）放料，下压垫片模51的顶面定量置入胚料；

（2）合模，下压垫片模51上行，使上压垫片模52压住胚料，将胚料压平；

（3）吸料，采用真空吸头53将垫片54吸起；

（4）搬料，真空吸头53将垫片54搬向瓶盖顶面；

（5）成型，垫片54与瓶盖顶面粘接成型。

其中，在第一步骤中进入炮筒10的材料为PP 和PE料粒或PP料粒，还包括色母。其中，采用低压合模和高压成型出瓶盖，具体是指，低压合模时模腔的的压力为7～8MPA，高压成型时模腔的压力为25-30 MPA，低压合模有效降低上模和下模合模时的撞击力，高压成型有助于提升产品成型质量。还有，成型输送转盘20旋转一周的时间为4.2～4.5秒，其中冷却时间为2.8～3秒。这样，由于压塑工艺成形温度相对较低，压塑160～180℃，并且具有较长的冷却时间，在生产能耗方面压塑比注塑可以降低30%～40%。。

综上所述，本发明的设计重点在于，其主要是采用压塑成型制造瓶盖，压盖机能使瓶盖成型周期尽可能缩短，同样腔数在同等的时间内，能生产尽可能多的瓶盖，使单个瓶盖的能源消耗下降；由于压盖设备不能一次生产出成品塑料瓶盖，增加了翻盖，切环工序，使瓶盖具备防盗功能，对于双片盖需增加一道内垫成型工序或外垫成型，增强瓶盖的密封性能，满足市场需求。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

1.一种压塑瓶盖成型方法，其特征在于：包括以下步骤

第一，入料：吸料机将混合好的材料吸进压塑机炮筒（10），在炮筒内加热到160-180℃之间，使塑胶材料变为半熔融塑化状态定量挤出，通过切刀快速将胚料切下置于分料盘（11），分料盘（11）快速转动，

第二，压塑成型：热模机的上模（21）和下模（22）安装在成型输送转盘（20）中，由成型输送转盘（20）带动逆时针旋转，旋转一周的过程中完成6道工序，

（1）放料：在放料工位，上模（21）和下模（22）分离，分料盘（11）进入上模（21）和下模（22）之间，当传感器检测到对准下模（22）的型腔时，将胚料投入到型腔内；

（2）合模：当成型输送转盘运行到合模区域，下模（22）型腔连通低压油路，采用低压合模；

（3）成型：当成型输送转盘运行到成型区域，下模（22）型腔连通高压油路，采用高压成型；

（4）冷却：当成型输送转盘运行到冷却区域，下模（22）型腔连通冷却水管路，冷却水管路的阀门打开，产品用水冷却定型；

（5）开模：上模（21）和下模（22）从合模转变为分离状态；

（6）脱模：采用螺牙旋转出模的方式，采用齿轮、齿条、油马达组成出模结构，在开模后，螺纹模芯（23）旋转脱出瓶盖螺纹；

第三，瓶盖翻边整形：脱模后的瓶盖进入翻边机，在翻边机具有翻边输送转盘（30），转盘旋转一周的过程中完成4道工序：

（1）芯棒（31）下行，压紧瓶盖；

（2）外套（32）支撑瓶盖口部；

（3）翻边模头（33）下行，防盗叶片整形；

（4）翻边完成，芯棒（31）上行；

第四，切环：瓶盖翻边后进入切环装置，在切环装置上设有切环输送转盘（40），该切环输送转盘（40）上安装有刀片（41），用刀片（41）将旋转的瓶盖切出防盗环；

（1）放料：瓶盖内定量置入胚料；

（2）合模：下压垫片模（51）上行，使上压垫片模（52）压住瓶盖内腔，将胚料压平；

（3）脱模：上压垫片模（52）下行，同时下压垫片模（51）下行直至脱模；

盖外成型包括以下工序：

（1）放料：下压垫片模（51）的顶面定量置入胚料；

（2）合模：下压垫片模（51）上行，使上压垫片模（52）压住胚料，将胚料压平；

（3）吸料：采用真空吸头（53）将垫片（54）吸起；

（4）搬料：真空吸头（53）将垫片（54）搬向瓶盖顶面；

（5）成型：垫片（54）与瓶盖顶面粘接成型。

2.根据权利要求1所述的压塑瓶盖成型方法，其特征在于：第一步骤中进入炮筒（10）的材料为PP 和PE料粒或PP料粒，还包括色母。

3.根据权利要求1所述的压塑瓶盖成型方法，其特征在于：第一步骤中采用低压合模和高压成型出瓶盖，低压合模时模腔的压力为7～8MPA，高压成型时模腔的压力为25-30 MPA。

4.根据权利要求1所述的压塑瓶盖成型方法，其特征在于：第一步骤中成型输送转盘（20）旋转一周的时间为4.2～4.5秒，其中冷却时间为2.8～3秒。