CN106696196B - 一种制造保温瓶外壳的模具、脱模方法以及生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种制造保温瓶外壳的模具、脱模方法以及生产方法，包括螺纹模具主体和外模具，外模具和螺纹模具主体之间的间隙形成模腔，螺纹模具主体外壁上沿圆周方向设置有螺纹槽道，螺纹槽道靠近脱模方向的侧面为斜面。由于在注塑过程中使用隔热材料减少散热，冷却过程中使用冷却塔循环加快冷却速度，脱模过程中采取将螺纹模具主体被强制推出，保温瓶内壁上的内螺纹被推向脱模方向，内螺纹在未完全固化时，受脱模方向的作用力变形，完成脱模过程，从而提高了脱模效率，提高了产量，而且废品率低。
Description
技术领域
本发明涉及注塑模具及加工领域，特别涉及一种制造保温瓶外壳的模具、脱模方法以及生产方法。
背景技术
在制造保温瓶的过程中，具有螺纹部分的保温瓶外壳的脱模非常关键。螺纹部分在脱模后螺纹是否完整，以及具有螺纹部分的保温瓶外壳脱模的效率是影响整个保温瓶外壳生产工艺进步的重要因素。现有技术中多采用旋转式脱模，不仅脱模缓慢，塑料在漫长的脱模过程中会因冷却不均造成螺纹破损；还有些采用强制脱模，会造成拉丝或者螺纹变形，废品率高。
发明内容
本发明所要解决的是提供一种不但脱模速度快，而且成品率高、生产效率高的保温瓶外壳的模具、脱模方法以及生产方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种制造保温瓶外壳的模具，包括螺纹模具主体和间隔套设于螺纹磨具主体外侧的外模具，所述外模具包围所述螺纹模具主体，所述螺纹磨具主体外模具之间的间隙形成模腔，其特征在于：所述外模具设置有连通内壁和外壁的注塑口，所述注塑口外部连接进料管，所述螺纹模具主体外壁上沿圆周方向设置有多圈螺纹槽道，所述每圈螺纹槽道中靠近脱模方向的侧面为斜面，所述斜面从所述螺纹模具主体外壁开始向内朝脱模方向的反向倾斜。
优选地，所述进料管内部通入进料螺杆，所述进料管外包裹有隔热材料。
优选地，所述斜面相对于脱模方向的倾斜角度为75度-80度。
优选地，所述螺纹槽道中远离脱模方向的侧面为一平面，所述平面与所述螺纹模具主体外壁连接处设置有圆形倒角。
优选地，所述圆形倒角半径为0.5毫米。
优选地，所述外模具内部沿圆周方设置有冷却水通道，所述冷却水通道连通至外界的冷却塔。
采用上述保温瓶外壳的模具的脱模方法，其特征在于：先将注塑完成后的模具冷却，冷却过程中，冷却水流过外模具中的冷却水通道，带走热量，再进入冷却塔进行冷却，降温后循环使用，脱模过程中，先将外模具移除，螺纹模具主体受力沿脱模方向强制脱出过程中，由于所述保温瓶口上的内螺纹未完全固化，受脱模方向的作用力产生形变，形成正常的内螺纹。
根据该保温瓶外壳的模具的生产方法，包括：
1)注塑，通过所述进料螺杆旋转将加热后的原料注入模腔，进料管受保温阻燃材料作用减少了热量损失；
2)冷却，注塑完成后，低温冷却水在所述冷却水通道和冷却塔间循环带走热量；
3)脱模，冷却完成后，所述外模具先脱离，然后所述螺纹模具主体沿脱模方向强制推出。由于所述保温瓶口上的内螺纹未完全固化，受脱模方向的作用力产生形变，形成正常的内螺纹。
与现有技术相比，本发明的优点在于通过减少注塑过程中的散热，加快冷却过程中冷却速度，将旋转脱模改进为强制脱模提高了脱模效率，从而提高了生产效率，而且废品率低。
附图说明
图1为本发明一种制造保温瓶外壳的模具、脱模方法以及生产方法实施例中模具和保温瓶外壳的部分剖面图。
图2为本发明一种制造保温瓶外壳的模具、脱模方法以及生产方法实施例的生产过程框图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1所示，一种制造保温瓶外壳的模具，包括螺纹模具主体1和间隔套设在螺纹模具主体外的外模具9。螺纹模具主体1的脱模方向竖直朝下，螺纹模具主体1根据不同保温瓶口3优选为圆柱体，其外壁上沿圆周方向设置有多圈螺纹槽道2，螺纹槽道2用于注塑过程中在保温瓶3外壳内壁形成内螺纹4，每圈螺纹槽道2中靠近脱模方向的侧面为向脱模方向向外倾斜的斜面201，斜面201从螺纹模具主体1外侧壁开始向内朝脱模方向的反向倾斜，由于不同产品的螺纹参数不同，在制造普通尺寸的保温瓶时，本实施例中斜面与水平面的倾斜角度为10-15度较佳。螺纹槽道2中与脱模方向反向的侧面为一平面202，该平面202与模具主体外侧壁连接处设置有圆形倒角203，本实施例中圆形倒角203的半径优选为0.5毫米，内螺纹槽道2中槽底面为平行于螺纹模具主体外侧壁的平面。外模具9与螺纹磨具主体1之间的间隙形成模腔，外模具9侧面设置有进料口5连通至所述模腔，进料口5连接外部的进料管10，进料管10内部设置有进料螺杆6，在注塑过程中，进料螺杆6旋转将进料管内的原料注入模具内部。沿外模具9内部的圆周方向设置有冷却水通道8，通过冷却水流动后可带走热量。
如图1和2所示，在制造保温瓶外壳时，采用如下生产方法：
步骤1，注塑：注塑需要进料螺杆6旋转带动原料通过进料口5注入模具内部间隙所形成的模腔，在推动进料螺杆6过程中需要保持180度的温度。由于注塑过程中使用的进料螺杆6较长，散热较快，为保证注塑时温度变化较小，进料螺杆6外部包裹有阻燃保温材料7，优选为阻燃的保温棉，可以有效减少了进料螺杆6的散热速度，减少能量的损耗。
步骤2，冷却：采用循环水冷却，也可采用其他常见冷却方式，将模具温度降至适于脱模的温度，在本实施例中以40-50度较佳。产品冷却时间越短，相同生产时间内产量越高。由于工业用水用电价格较高，为了控制成本且增加产量，从井中抽取储存的低温冷却水，经过加热后的模具中的冷却水通道8，带走部分热量，再进入冷却塔进行冷却降温，降低至一定温度后再重复利用，循环过程中冷却水可以保持低温状态，减少模具冷却时间从而提高产量。
步骤3，脱模：冷却至步骤2所述的温度后，外模具9先分离，然后将螺纹模具主体1从保温瓶口3中强制推出，由于螺纹槽道2靠近脱模方向的侧面为斜面201，远离脱模方向的侧面设置有圆形倒角203，在强制推出过程中，保温瓶口3的内壁上尚未完全冷却定型的内螺纹4会在模具推力的作用下被推回接近正常的螺纹状态，完成脱模过程。本实施例中，保温瓶口3的内螺纹4的上表面本身是一个平面，下表面为斜面，因为受到螺纹模具主体1向下脱模的作用力，使得该上表面受力向下倾斜，下表面倾斜角度减小，因此，使得内螺纹螺纹结构中的上下两个侧面都为倾斜面，形成所需要的锯齿形螺纹。
采用上述强制脱模方法生产的保温瓶内螺纹，比现有技术中的旋转脱模速度加快数倍，常见的旋转脱模时间大约要5秒钟，上述直推脱模时间仅需1秒钟，显著提高了生产效率。同时，冷却至一定温度再进行脱模，保证了内螺纹在脱出模具时不会因为温度过高造成拉丝或者螺纹变形过大的情况，降低了废品率。
Claims (7)
1.一种制造保温瓶外壳的模具，包括螺纹模具主体(1)和间隔套设于螺纹模具主体(1)外侧的外模具(9)，所述外模具(9)包围所述螺纹模具主体(1)，所述螺纹模具主体(1)外模具之间的间隙形成模腔，其特征在于：所述外模具(9)设置有连通内壁和外壁的注塑口(5)，所述注塑口(5)外部连接进料管(10)，所述螺纹模具主体(1)外壁上沿圆周方向设置有多圈螺纹槽道(2)，所述螺纹槽道(2)中槽底面为平行于螺纹模具主体外侧壁的平面，所述每圈螺纹槽道(2)中靠近脱模方向的侧面为斜面(201)，所述斜面(201)从所述螺纹模具主体(1)外壁开始向内朝脱模方向的反向倾斜，所述螺纹槽道中远离脱模方向的侧面为一平面(202)，所述平面(202)与所述螺纹模具主体(1)外壁连接处设置有圆形倒角(203)。
2.根据权利要求1所述的一种保温瓶外壳的模具，其特征在于：所述进料管(10)内部通入进料螺杆(6)，所述进料管(10)外包裹有隔热材料。
3.根据权利要求1所述的一种保温瓶外壳的模具，其特征在于：所述斜面(201)相对于脱模方向的倾斜角度为75度-80度。
4.根据权利要求3所述的一种保温瓶外壳的模具，其特征在于：所述圆形倒角(203)半径为0.5毫米。
5.根据权利要求1所述的一种保温瓶外壳的模具，其特征在于：所述外模具(9)内部沿圆周方设置有冷却水通道(8)，所述冷却水通道连通至外界的冷却塔。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的保温瓶外壳的模具的脱模方法，其特征在于：先将注塑完成后的模具冷却，冷却过程中，冷却水流过外模具(9)中的冷却水通道(8)，带走热量，再进入冷却塔进行冷却，降温后循环使用，脱模过程中，先将外模具(9)移除，螺纹模具主体(1)受力沿脱模方向强制脱出过程中，由于所述保温瓶口(3)上的内螺纹(4)未完全固化，受脱模方向的作用力产生形变，形成正常的内螺纹。
7.根据权利要求1-5中任一项所述的保温瓶外壳的模具的生产方法，包括：
1)注塑，通过进料螺杆(6)旋转将加热后的原料注入模腔，进料管受保温阻燃材料作用减少了热量损失；
2)冷却，注塑完成后，低温冷却水在冷却水通道(8)和冷却塔间循环带走热量；
3)脱模，冷却完成后，所述外模具(9)先脱离，然后所述螺纹模具主体(1)沿脱模方向强制推出，由于所述保温瓶口(3)上的内螺纹(4)未完全固化，受脱模方向的作用力产生形变，形成正常的内螺纹。
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