CN204183799U - 整体上料出盖式瓶盖模压成型机 - Google Patents

Abstract

整体上料出盖式瓶盖模压成型机，包括主机部分总成、模具上模和模具下模部分、油缸总成、传动机构、回转支撑、上料出盖总成、出料口头部、出料口换向机构和挤出机构，油缸总成由液压系统带动，所述的上料出盖总成包括分料主轴，分料主轴上安装分料盘，分料盘下安装刮刀，刮刀与出料口换向机构相配合，分料盘上安装分水吹料盘，分水吹料盘外安装分盖叶轮和出盖挡圈，所述的分水吹料盘中开制分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C，所述的分料盘中开制若干个落料孔，落料孔由传动机构经分料主轴带动分料盘分别与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C相对应，所述的刮料刀架下方设置回料管和回料箱。

Description

整体上料出盖式瓶盖模压成型机

技术领域

本实用新型涉及一种整体上料出盖式瓶盖模压成型机，属于塑料瓶盖加工设备。

背景技术

目前，生产矿泉水瓶瓶盖、饮料瓶瓶盖和油瓶瓶盖等，主要采用瓶盖模压机模压成型，瓶盖模压机的主要结构包括主机部分总成、模具上模和模具下模部分、油缸总成、传动机构、回转支撑、上料出盖总成、出料口头部、出料口换向机构和挤出机构构成，油缸总成由液压系统带动。已有技术的上料出盖总成，主要由分料盘、分盖叶轮和分水吹料盘组成，分料盘下安装刮料机构，分料盘转与分水吹料盘配合，将原料落到模具下模中，由液压系统带动油缸总成，油缸总成带动模具下模向上往复运动模压，将瓶盖压制成型。但在实际生产中，原料粘在刮料机构上无法脱落，当下次刮料时，容易打坏刮刀，并且原料落在外面浪费。有时原料加温不均匀或挤出料减少等其它问题时，压制的瓶盖质量不合格，造成报废，同样浪费原料，增加生产成本。特别是分料盘旋转时与分水吹料盘摩擦，噪音大，分料盘容易磨损，影响旋转精度，上料不稳定。另一方面，已有液压系统的油箱通过油路直接连接旋转油封，密封性差，容易漏油，造成液压不稳，影响模压成型。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种上料稳定，出盖顺利，摩擦阻力减小，机器正常运行成本省，效率高的整体上料出盖式瓶盖模压成型机。

本实用新型整体上料出盖式瓶盖模压成型机的技术方案是：包括主机部分总成、模具上模和模具下模部分、油缸总成、传动机构、回转支撑、上料出盖总成、出料口头部、出料口换向机构和挤出机构，油缸总成由液压系统带动，所述的上料出盖总成包括分料主轴，分料主轴上安装分料盘固定座，分料盘固定座上安装分料盘，分料盘下安装刮料刀架，刮料刀架上安装刮刀，刮刀与出料口换向机构相配合，分料盘上安装分水吹料盘，分水吹料盘外安装分盖叶轮，分盖叶轮外有出盖挡圈，其特征在于所述的分水吹料盘中开制分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C，所述的分料盘中开制若干个落料孔，落料孔由传动机构经分料主轴带动分料盘分别与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C相对应，所述的刮料刀架下方设置回料管，回料管下方有回料箱。

本实用新型公开了一种整体上料出盖式瓶盖模压成型机，原料经过挤出机构的挤出螺杆进行高温熔塑，塑化好的原料通过挤出螺杆传送到出料口换向机构，当塑化后的原料满足压制要求时，出料口换向机构,进行换向，把原料输送到出料口头部进行上料，由上料出盖总成通过刮刀把相等重量的原料依次刮到相应的模腔内。液压系统供油到油缸总成推动模具下模与模具上模重合进行产品压制。在产品压制过程中，由传动机构驱动主机部分总成进行公转及带动上料出盖总成进行旋转，到达上料出盖总成的上料盘上脱模出盖，旋转中把盖子输出模压盖机外。本方案的主要特点是：一、当分料盘的落料孔转到与分水吹料盘的分料吹气孔A重合时，把原料吹落到模具下模的模腔内进行产品模压工作；二、当刮料刀上的原料没有从分料吹气孔A中吹落到模具下模的模腔中时，机器在运转中到达回料吹气孔C，落料孔与回料吹气孔C重合，再次吹气把原料吹落到回料箱中，防止重复刮料打坏刀片；三、有时原料加温不均匀或挤出料减少等其它问题时，把粘料吹气孔B口吹气打开，所有刮料刀上的原料都从粘料吹气孔B口吹落到达回料箱，防止压制产品出现不合格品，这样大大的减少了原料的浪费，降低生产成本。

本实用新型的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，所述的分料盘与分水吹料盘之间安装耐磨板，耐磨板中制有与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C对应的孔。有了耐磨板，避免分料盘磨损影响上料精度。所述的分料主轴头部安装推力轴承和压紧螺母，推力轴承与分水吹料盘相配合，压紧螺母中安装压紧弹簧，压紧弹簧与推力轴承相接触。有了压紧弹簧和压紧螺母，可以调节推力轴承的紧密度，从而调节分料盘与分水吹料盘的紧密度所述的分料主轴下部安装调心固定轴承和胀紧套，胀紧套外安装同步带轮，同步带轮由传动机构带动，传动稳定、可靠，使分料主轴在齿轮受力情况下不变形，配合间隙一致、回转运行更稳定。所述的主机部分总成包括安装在回转支撑上的大盘下板、大盘中板和大盘上板构成三板式。或者所述的主机部分总成包括安装在回转支撑上的大盘下板、大盘下模板、大盘上模板和大盘上板构成四板式。所述的液压系统包括液压站，液压站连接高压旋转分油套，高压旋转分油套中安装分油轴，分油轴中制有出油孔和回油孔，出油孔和回油孔各自经出油管和回油管连接分油盘，分油盘连接模压油缸。液压油经过液压站打压出来后，通过液压高压的油管到达高压旋转分油套，再由改变方向的分油轴经出油孔和回油孔到达分油盘，经过分油盘的分配到油缸总成，由油缸总成带动模具下模往复运动，与模具上模配合进行产品压制成型。所述的液压站包括油箱、电机、油泵和油阀，油箱中安有冷却器，油阀上设有出油口和回油口，出油口和回油口经油管连接高压旋转分油套。所述的模压油缸上安装换向油阀和绞接接口，绞接接口连接分油盘。绞接接口可连接软管，与传统焊接连接相比，连接更方便。所述的分油盘为整体方形不锈铁块，在整体的方形不锈铁块中开分油出孔和分油回孔，分油出孔和分油回孔的一头各由堵头堵死，所述的高压旋转分油套上下各安装三道旋转密封圈。与传统技术相比，加工更简单，总体成本低。堵头堵死，永不漏油，无需维修，降低了维护成本，杜绝了由密封圈老化而出现的漏油情况。所述的合模脱模部分包括上凸轮、下凸轮和吹气凸轮，下凸轮与换向油阀相接触，模压油缸的活塞杆上安装下模固定导杆，下模固定导杆上安装模具下模模腔；上凸轮与滚轮相接触，滚轮安装在脱模导杆上，脱模导杆外安有脱模弹簧，脱模导杆连接脱模导套，脱模导套中安装脱模套，脱模套中安装模具上模型芯，模具下模模腔与模具上模型芯相配合，模具上模型芯上安有上模螺杆，模具上模型芯下安有牙套；吹气凸轮与换向气阀相接触，换向气阀通过气管连接脱模导套。当原料进入模具下模模腔后，机器转动至换向油阀脱离下凸轮，换向油阀打开，模压油缸工作经下模固定导杆带动模具下模模腔上压，与模具上模型芯配合进行产品压制，当产品成型后机器转动至换向油阀接触下凸轮，模具下模模腔复位。此时产品在牙套中，在上凸轮的作用力下压脱模导杆、脱模弹簧、脱模导套、脱模套到达牙套顶出产品，并通过吹气凸轮打开换向气阀进行吹气脱模的过程。

附图说明

图1是本实用新型的上料出盖总成结构示意图；

图2是本实用新型的整体上料出盖式瓶盖模压成型机结构示意图；

图3是本实用新型的三板式主机部分总成示意图；

图4是本实用新型的四板式主机部分总成示意图；

图5是本实用新型的落料孔与分料吹气孔A重合示意图；

图6是本实用新型的落料孔与粘料吹气孔B重合示意图；

图7是本实用新型的落料孔与回料吹气孔C重合示意图；

图8是本实用新型的分水吹料盘示意图；

图9是本实用新型的液压系统结构示意图；

图10是本实用新型的分油盘示意图；

图11是本实用新型的合模脱模部分示意图；

图12是本实用新型的传动机构示意图；

图13是本实用新型的出料口换向机构和挤出机构示意图。

具体实施方式

本实用新型涉及一种整体上料出盖式瓶盖模压成型机，如图1—图13所示，包括主机部分总成1、模具上模2和模具下模3部分及合模脱模部分02、油缸总成4、传动机构5、回转支撑6、上料出盖总成7、出料口头部8、出料口换向机构9和挤出机构10，油缸总成4由液压系统01带动，所述的上料出盖总成7包括分料主轴11，分料主轴上安装分料盘固定座12，分料盘固定座上安装分料盘13，分料盘下安装刮料刀架14，刮料刀架上安装刮刀15，刮刀15与出料口换向机构9相配合，分料盘上安装分水吹料盘16，分水吹料盘外安装分盖叶轮17，分盖叶轮17外有出盖挡圈18，所述的分水吹料盘16中开制分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C，所述的分料盘13中开制若干个落料孔19，落料孔19由传动机构5经分料主轴11带动分料盘13分别与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C相对应，所述的刮料刀架14下方设置回料管25，回料管下方有回料箱26。工作时，原料经过挤出机构10的挤出螺杆进行高温熔塑，塑化好的原料通过挤出螺杆传送到出料口换向机构9，当塑化后的原料满足压制要求时，出料口换向机构9进行换向，把原料输送到出料口头部6进行上料，由上料出盖总成7通过刮刀把相等重量的原料依次刮到相应的模腔内。液压系统供油到油缸总成4推动模具下模3与模具上模2重合进行产品压制。在产品压制过程中，由传动机构5驱动主机部分总成1进行公转及带动上料出盖总成7进行旋转，到达上料出盖总成7的上料盘上脱模出盖，旋转中把盖子输出模压盖机外。所述的传动机构5的具体技术方案有多种，例如在主机上安装主机电机91，主机电机连接主机减速机92，主机减速机扭力限制器93，扭力限制器连接主小齿轮94，主小齿轮94就回转支撑6相啮合，回转支撑带动主机部分总成1运转。在实际生产中，也可采用同步齿带或同步皮带传动。所述的挤出机构10包括挤出料斗101和挤出螺杆102，挤出螺杆由挤出马达103带动，所述的出料口换向机构9包括在出料口头部8安装计量泵105和自动落料轴110，自动落料轴110中制有自动落料孔111，自动落料轴上安装转动气缸112和连接法兰113，自动落料轴110前部连接出料口连接杆115和出料调节螺杆116，达到自动调节出料的目的。本方案的主要特点是：一、当分料盘的落料孔19转到与分水吹料盘的分料吹气孔A重合时，把原料吹落到模具下模的模腔内进行产品模压工作；二、当刮料刀上的原料没有从分料吹气孔A中吹落到模具下模3的模腔中时，机器在运转中到达回料吹气孔C，落料孔19与回料吹气孔C重合，再次吹气把原料吹落到回料箱26中，防止重复刮料打坏刀片；三、有时原料加温不均匀或挤出料减少等其它问题时，把粘料吹气孔B口吹气打开，所有刮料刀上的原料都从粘料吹气孔B口吹落到达回料箱26，防止压制产品出现不合格品，这样大大的减少了原料的浪费，降低生产成本。所述的分料盘13与分水吹料盘16之间安装耐磨板20，耐磨板中制有与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C对应的孔。有了耐磨板，避免分料盘磨损影响上料精度。所述的分料主轴11头部安装推力轴承21和压紧螺母22，推力轴承21与分水吹料盘16相配合，压紧螺母22中安装压紧弹簧23，压紧弹簧23与推力轴承21相接触。有了压紧弹簧23和压紧螺母22，可以调节推力轴承21的紧密度，从而调节分料盘与分水吹料盘的紧密度所述的分料主轴11下部安装调心固定轴承27和胀紧套28，胀紧套28外安装同步带轮29，同步带轮29由传动机构5带动，传动稳定、可靠，使分料主轴在齿轮受力情况下不变形，配合间隙一致、回转运行更稳定。所述的主机部分总成1包括安装在回转支撑6上的大盘下板31、大盘中板32和大盘上板33构成三板式。或者四板式的主机部分总成1包括安装在回转支撑6上的大盘下板31、大盘下模板34、大盘上模板35和大盘上板33构成四板式。所述的液压系统包括液压站42，液压站42连接高压旋转分油套43，高压旋转分油套中安装分油轴44，分油轴中制有出油孔45和回油孔46，出油孔45和回油孔46各自经出油管47和回油管48连接分油盘49，分油盘49连接模压油缸50。液压油经过液压站42打压出来后，通过液压高压的油管到达高压旋转分油套43，再由改变方向的分油轴44经出油孔45和回油孔46到达分油盘49，经过分油盘49的分配到油缸总成4，由油缸总成4带动模具下模3往复运动，与模具上模2配合进行产品压制成型。所述的液压站42包括油箱51、电机52、油泵53和油阀54，油箱中安有冷却器55，油阀54上设有出油口56和回油口57，出油口56和回油口57经油管58连接高压旋转分油套43。所述的模压油缸50上安装换向油阀60和绞接接口61，绞接接口61连接分油盘49。绞接接口可连接软管，与传统焊接连接相比，连接更方便。所述的分油盘49为整体方形不锈铁块，在整体的方形不锈铁块中开分油出孔62和分油回孔63，分油出孔62和分油回孔63的一头各由堵头64堵死，所述的高压旋转分油套43上下各安装三道旋转密封圈65。与传统技术相比，加工更简单，总体成本低。堵头堵死，永不漏油，无需维修，降低了维护成本，杜绝了由密封圈老化而出现的漏油情况。所述的合模脱模部分02包括上凸轮70、下凸轮71和吹气凸轮80，下凸轮71与换向油阀60相接触，模压油缸50的活塞杆经油缸耳环85连接下模固定导杆72，下模固定导杆72上安装模具下模模腔73；上凸轮70与滚轮74相接触，滚轮安装在脱模导杆75上，脱模导杆外安有脱模弹簧76，脱模导杆75连接脱模导套77，脱模导套中安装脱模套78，脱模套中安装模具上模型芯79，模具下模模腔73与模具上模型芯79相配合，模具上模型芯79上安有上模螺杆81，模具上模型芯79下安有牙套82；吹气凸轮80与换向气阀83相接触，换向气阀83通过气管84连接脱模导套77。当原料进入模具下模模腔73后，机器转动至换向油阀60脱离下凸轮71，换向油阀打开，模压油缸50工作经下模固定导杆72带动模具下模模腔73上压，与模具上模型芯79配合进行产品压制，当产品成型后机器转动至换向油阀接触下凸轮，模具下模模腔73复位。此时产品在牙套82中，在上凸轮70的作用力下压脱模导杆75、脱模弹簧76、脱模导套77、脱模套78到达牙套82顶出产品，并通过吹气凸轮80打开换向气阀83进行吹气脱模的过程。

Claims (10)

1.整体上料出盖式瓶盖模压成型机，包括主机部分总成（1）、模具上模（2）和模具下模（3）部分及合模脱模部分（02）、油缸总成（4）、传动机构（5）、回转支撑（6）、上料出盖总成（7）、出料口头部（8）、出料口换向机构（9）和挤出机构（10），油缸总成（4）由液压系统（01）带动，所述的上料出盖总成（7）包括分料主轴（11），分料主轴上安装分料盘固定座（12），分料盘固定座上安装分料盘（13），分料盘下安装刮料刀架（14），刮料刀架上安装刮刀（15），刮刀（15）与出料口换向机构（9）相配合，分料盘上安装分水吹料盘（16），分水吹料盘外安装分盖叶轮（17），分盖叶轮（17）外有出盖挡圈（18），其特征在于所述的分水吹料盘（16）中开制分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C，所述的分料盘（13）中开制若干个落料孔（19），落料孔（19）由传动机构（5）经分料主轴（11）带动分料盘（13）分别与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C相对应，所述的刮料刀架（14）下方设置回料管（25），回料管下方有回料箱（26）。

2.如权利要求1所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的分料盘（13）与分水吹料盘（16）之间安装耐磨板（20），耐磨板中制有与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C对应的孔。

3.如权利要求1所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的分料主轴（11）头部安装推力轴承（21）和压紧螺母（22），推力轴承（21）与分水吹料盘（16）相配合，压紧螺母（22）中安装压紧弹簧（23），压紧弹簧（23）与推力轴承（21）相接触。

4.如权利要求1所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的分料主轴（11）下部安装调心固定轴承（27）和胀紧套（28），胀紧套（28）外安装同步带轮（29），同步带轮（29）由传动机构（5）带动。

5.如权利要求1所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的主机部分总成（1）包括安装在回转支撑（6）上的大盘下板（31）、大盘中板（32）和大盘上板（33）构成，或所述的主机部分总成（1）包括安装在回转支撑（6）上的大盘下板（31）、大盘下模板（34）、大盘上模板（35）和大盘上板（33）构成。

6.如权利要求1所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的液压系统包括液压站（42），液压站（42）连接高压旋转分油套（43），高压旋转分油套中安装分油轴（44），分油轴中制有出油孔（45）和回油孔（46），出油孔（45）和回油孔（46）各自经出油管（47）和回油管（48）连接分油盘（49），分油盘（49）连接模压油缸（50）。

7.如权利要求6所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的液压站（42）包括油箱（51）、电机（52）、油泵（53）和油阀（54），油箱中安有冷却器（55），油阀（54）上设有出油口（56）和回油口（57），出油口（56）和回油口（57）经油管（58）连接高压旋转分油套（43）。

8.如权利要求6所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的模压油缸（50）上安装换向油阀（60）和绞接接口（61），绞接接口（61）连接分油盘（49）。

9.如权利要求6所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的分油盘（49）为整体方形不锈铁块，在整体的方形不锈铁块中开分油出孔（62）和分油回孔（63），分油出孔（62）和分油回孔（63）的一头各由堵头（64）堵死，所述的高压旋转分油套（43）上下各安装三道旋转密封圈（65）。

10.如权利要求1-9任一所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的合模脱模部分（02）包括上凸轮（70）、下凸轮（71）和吹气凸轮（80），下凸轮（71）与换向油阀（60）相接触，模压油缸（50）的活塞杆上安装下模固定导杆（72），下模固定导杆（72）上安装模具下模模腔（73）；上凸轮（70）与滚轮（74）相接触，滚轮安装在脱模导杆（75）上，脱模导杆外安有脱模弹簧（76），脱模导杆（75）连接脱模导套（77），脱模导套中安装脱模套（78），脱模套中安装模具上模型芯（79），模具下模模腔（73）与模具上模型芯（79）相配合，模具上模型芯（79）上安有上模螺杆（81），模具上模型芯（79）下安有牙套（82）；吹气凸轮（80）与换向气阀（83）相接触，换向气阀（83）通过气管（84）连接脱模导套（77）。