CN108484445A - 用生产uv-1的废渣制备n,n′-二(4-乙氧基羰基苯基)-n′-苄基甲脒的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用生产UV‑1的废渣制备N,N'‑二(4‑乙氧基羰基苯基)‑N'‑苄基甲脒的方法,它是对生产N‑(4‑乙氧基羰基苯基)‑N'‑甲基‑N'‑苯基甲脒产生的NE废渣进行反应处理或者分离处理后与氯化苄进行N‑烷基化反应得到;反应处理是将NE废渣先溶于极性非质子溶剂中,经活性炭处理后,再加入对氨基苯甲酸乙酯进行缩合反应,最后再与氯化苄进行N‑烷基化反应;分离处理则是先将NE废渣溶于甲苯溶剂中,分离出NE后再溶于极性非质子溶剂中,经活性炭处理后,再与氯化苄进行N‑烷基化反应。本发明的反应法能够获得更多的NEPA,而分离法能够获得纯度更高的NEPA。
Description
技术领域
本发明属于精细化工技术领域,具体涉及一种用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法。
背景技术
N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒【以下均简称为NEPA】是一种重要的紫外线吸收剂,在多种有机材料如塑料制品、树脂制品、化妆品、燃料、纺织品等的合成工艺中加入该紫外线吸收剂,可以避免紫外线的光致降解作用导致的合成制品的物理性能的破坏(如产品变色、脱色或易碎易裂),具有广阔的市场前景。
目前,制备NEPA的方法按照接入4-乙氧基羰基苯基的不同分为两步接入法和一步接入法,一步接入法是以对氨基苯甲酸乙酯【过量】为起始原料,先与三烷基原甲酸酯进行缩合反应得到N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)甲脒【以下均简称为NET】,再与氯化苄进行N-烷基化反应得到NEPA(参见中国专利文献CN103709073A)。
N-(4-乙氧基羰基苯基)-N'-甲基-N'-苯基甲脒【以下均简称为UV-1】同样是一种重要的紫外线吸收剂,可以高效吸收240~340nm波段的紫外光。UV-1与有机大分子有很好的兼容性,而且光热稳定性好,被广泛应用于聚氨酯、粘合剂、泡沫等高分子材料中。UV-1常温下为液体,加工性能较好,并且与二苯甲酮类或者苯并三唑类的紫外线吸收剂相比,UV-1的抗紫外线性能更加优异,同样具有广阔的市场前景。
目前,制备UV-1的方法主要包括一步缩合法和两步缩合法,两步缩合法是以对氨基苯甲酸乙酯为起始原料,先与三烷基原甲酸酯【过量】缩合得到N-(4-乙氧基羰基苯基)-亚胺代甲酸乙酯【以下均简称为NE】,再与N-甲基苯胺缩合得到UV-1(参见中国专利文献CN101481330A和CN105315176A)。
由中国专利文献CN105315176A可知:第一步缩合反应通常会有较多的NET产生,虽然可以通过延长反应时间有效降低NET的量,但是仍无法完全避免NET的产生。另外,该文献还提及残留的NE渣(即NET)收集回收后可作为NEPA的原料使用。但是该文献并未公开具体的回收使用方法。
发明内容
本发明的目的在于解决上述问题,提供一种用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法。
实现本发明目的的技术方案是:一种用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法,它是对生产N-(4-乙氧基羰基苯基)-N'-甲基-N'-苯基甲脒产生的NE废渣进行处理后与氯化苄进行N-烷基化反应得到。
所述处理方法分为反应法和分离法两种。
所述反应法具有以下步骤:
①将NE废渣溶于A溶剂中,经活性炭处理后,得到含有NE和NET的A溶液;
②向步骤①得到的A溶液中先加入对氨基苯甲酸乙酯进行缩合反应,然后再加入氯化苄进行N-烷基化反应得到NEPA。
所述分离法具有以下步骤:
①将NE废渣溶于B溶剂中,搅拌溶解后,抽滤,烘干,得到NET粗品;
②将步骤①得到的NET粗品溶于A溶剂中,经活性炭处理后,得到含有NET的A溶液;
③向步骤②得到的A溶液中加入氯化苄进行N-烷基化反应得到NEPA。
所述A溶剂为极性非质子溶剂,优选为DMF、DMAc、NMP、DMSO,更优选为DMF。
所述A溶剂的用量为所述NE废渣或者所述NET粗品重量的1~3倍。
所述B溶剂为甲苯。
所述B溶剂的用量为所述NE废渣重量的1~5倍。
所述活性炭的用量为所述NE废渣或者所述NET粗品重量的1%~5%。
所述活性炭处理温度为50~80℃,优选为60~65℃。
所述氨基苯甲酸乙酯的用量为所述NE废渣重量的5%~25%。
所述缩合反应温度为70~100℃,优选为80~90℃。
所述N-烷基化反应温度为30~60℃,优选为40~45℃。
本发明具有的积极效果:(1)本发明的反应法虽然能够获得更多的NET,从而获得更多的NEPA,但是NEPA的纯度相对较低;(2)本发明的分离法能够获得纯度更高的NEPA,而该法的关键之处在于惊讶地发现甲苯能够溶解NE却不能溶解NET,这是现有技术未曾报道过的。
具体实施方式
(实例1)
先向反应釜中抽入272kg的原甲酸三乙酯(1.84kmol),然后再投入45.4kg的对氨基苯甲酸乙酯(0.275kmol),升温至90±2℃,此时有馏液出现,将馏液接入接收罐回收乙醇,然后将料温升至140±2℃,保温反应1h,反应结束后,减压蒸馏回收原甲酸三乙酯,分别得到57.5kg的NE以及4.3kg的NE废渣(约含20wt%的NE和80wt%的NET)。
(实例2)
先向反应釜中抽入272kg的原甲酸三乙酯(1.84kmol),然后再投入45.4kg的对氨基苯甲酸乙酯(0.275kmol),升温至90±2℃,此时有馏液出现,将馏液接入接收罐回收乙醇,然后将料温升至140±2℃,保温反应4h,反应结束后,减压蒸馏回收原甲酸三乙酯,分别得到59.6kg的NE以及1.6kg的NE废渣(约含10wt%的NE和90wt%的NET)。
(实施例1)
本实施例的用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法为分离法,具有以下步骤:
①将1kg实例1得到的NE废渣加入到3kg的甲苯中,搅拌2~3h后,抽滤,烘干,得到796g的淡黄色固体NET粗品,纯度为98.2%。
②将步骤①得到的796g的NET粗品加入到2kg的DMF中,然后加入25g的活性炭,升温至60~65℃,保温2h,抽滤,滤饼再用150g的DMF淋洗,合并淋洗液和滤液,得到含有NET的DMF溶液。
③将步骤②得到的含有NET的DMF溶液控温在40~45℃,加入480g的氯化苄和610g的碳酸钾,加完在40~45℃保温24h,抽滤,滤饼再用150g的DMF淋洗。
搅拌下将上述得到的滤液和淋洗液一起加入到8kg、3wt%的碳酸钾水溶液中,缓慢升温至65℃,保温2h,然后缓慢降至室温,降温过程中开始析出白色固体,抽滤,再将滤饼加入到2.7kg水中,搅拌升温至50℃,保温2h,然后缓慢降至室温,抽滤,滤饼用少量水淋洗三次后,烘干,得到945g的白色固体NEPA,纯度为99.2%。
(实施例2~实施例4)
各实施例的方法与实施例1基本相同,不同之处见表1。
表1
实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | |
NE废渣 | 1kg实例1 | 1kg实例2 | 500g实例1 | 500g实例2 |
甲苯 | 3kg | 3kg | 1kg | 2kg |
NET粗品/纯度 | 796g/98.2% | 886g/98.4% | 397g/98.3% | 445g/98.5 |
活性炭 | 25g | 25g | 10g | 15g |
反应用DMF | 2kg | 2kg | 0.5kg | 1.5kg |
淋洗用DMF | 150g+150g | 150g+150g | 70g+70g | 80g+80g |
氯化苄 | 480g | 495g | 235g | 250g |
碳酸钾 | 610g | 630g | 300g | 320g |
碳酸钾水溶液 | 8kg、3wt% | 8kg、3wt% | 4kg、3wt% | 4kg、3wt% |
水 | 2.7kg | 2.7kg | 1.3kg | 1.4kg |
NEPA/纯度 | 945g/99.2% | 1069g/99.3% | 476g/99.2% | 535g/99.3% |
(实施例5)
本实施例的用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法为反应法,具有以下步骤:
①将1kg实例1得到的NE废渣加入到2kg的DMF中,然后加入25g的活性炭,升温至60~65℃,保温2h,抽滤,滤饼再用150g的DMF淋洗,合并淋洗液和滤液,得到含有NE和NET的DMF溶液。
②向步骤①得到的含有NE和NET的DMF溶液中加入154g的对氨基苯甲酸乙酯,升温至85±2℃,保温4h,然后降温至40~45℃,加入507g的氯化苄和644g的碳酸钾,加完在40~45℃保温24h,抽滤,滤饼再用150g的DMF淋洗。
搅拌下将上述得到的滤液和淋洗液一起加入到8kg、3wt%的碳酸钾水溶液中,缓慢升温至65℃,保温2h,然后缓慢降至室温,降温过程中开始析出白色固体,抽滤,再将滤饼加入到3kg水中,搅拌升温至50℃,保温2h,然后缓慢降至室温,抽滤,滤饼用少量水淋洗三次后,烘干,得到1281g的白色固体NEPA,纯度为98.3%。
(实施例6~实施例8)
各实施例的方法与实施例5基本相同,不同之处见表2。
表2
实施例5 | 实施例6 | 实施例7 | 实施例8 | |
NE废渣 | 1kg实例1 | 1kg实例2 | 500g实例1 | 500g实例2 |
活性炭 | 25g | 25g | 10g | 15g |
反应用DMF | 2kg | 2kg | 0.5kg | 1.5kg |
淋洗用DMF | 150g+150g | 150g+150g | 70g+70g | 80g+80g |
对氨基苯甲酸乙酯 | 154g | 80g | 80g | 40g |
氯化苄 | 507g | 500g | 250g | 240g |
碳酸钾 | 644g | 640g | 320g | 310g |
碳酸钾水溶液 | 8kg、3wt% | 8kg、3wt% | 4kg、3wt% | 4kg、3wt% |
水 | 3kg | 3kg | 1.4kg | 1.6kg |
NEPA/纯度 | 1281g/98.3% | 1205g/98.5% | 639g/98.2% | 600g/98.4% |
Claims (9)
1.一种用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法,其特征在于:它是对生产N-(4-乙氧基羰基苯基)-N'-甲基-N'-苯基甲脒产生的NE废渣进行处理后与氯化苄进行N-烷基化反应得到;所述处理方法分为反应法和分离法。
2.根据权利要求1所述的用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法,其特征在于所述反应法具有以下步骤:①将NE废渣溶于A溶剂中,经活性炭处理后,得到含有NE和NET的A溶液;②向步骤①得到的A溶液中先加入对氨基苯甲酸乙酯进行缩合反应,然后再加入氯化苄进行N-烷基化反应得到NEPA。
3.根据权利要求1所述的用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法,其特征在于所述分离法具有以下步骤:①将NE废渣溶于B溶剂中,搅拌溶解后,抽滤,烘干,得到NET粗品;②将步骤①得到的NET粗品溶于A溶剂中,经活性炭处理后,得到含有NET的A溶液;③向步骤②得到的A溶液中加入氯化苄进行N-烷基化反应得到NEPA。
4.根据权利要求2所述的用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法,其特征在于:所述氨基苯甲酸乙酯的用量为所述NE废渣重量的5%~25%;所述缩合反应温度为70~100℃。
5.根据权利要求3所述的用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法,其特征在于:所述B溶剂为甲苯;所述B溶剂的用量为所述NE废渣重量的1~5倍。
6.根据权利要求2或3所述的用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法,其特征在于:所述A溶剂为极性非质子溶剂;所述A溶剂的用量为所述NE废渣或者所述NET粗品重量的1~3倍。
7.根据权利要求6所述的用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法,其特征在于:所述A溶剂为DMF。
8.根据权利要求2或3所述的用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法,其特征在于:所述活性炭的用量为所述NE废渣或者所述NET粗品重量的1%~5%;所述活性炭处理温度为50~80℃。
9.根据权利要求2或3所述的用生产UV-1的废渣制备N,N'-二(4-乙氧基羰基苯基)-N'-苄基甲脒的方法,其特征在于:所述N-烷基化反应温度为30~60℃。
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