CN108472708A - 层叠构件的加工方法 - Google Patents

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Abstract

在重叠配置的多张薄板材料(10)上形成具有朝向不同的多个铆紧部(14、15)的铆紧组(13)，将重叠状态的薄板材料(10)的位置固定之后，对利用先导孔(12)进行定位后的薄板材料(10)进行预先设定的冲裁加工。由此，在对重叠配置的多张薄板材料(10)进行冲裁加工时，通过防止薄板材料(10)彼此的偏离，从而不会发生因先导销(11)而使先导孔(12)的周边变形的情况，能够进行高精度的冲裁加工。

Description

层叠构件的加工方法
技术领域
本发明涉及对重叠配置的多张薄板材料进行冲裁加工的层叠构件的加工方法。
背景技术
在层叠铁心的制造中，从谋求生产性的提高的目的出发，以往提出了在将作为磁性钢板的薄板钢板(薄板材料)重叠多张的状态下进行冲裁加工而得到层叠铁心的方法。
例如，在将2张薄板材料重叠并进行冲裁加工的情况下，将重叠的2张薄板材料没有相互偏离地传送到模具装置(冲裁装置)内。具体而言，已知有对于重叠的薄板材料，在沿传送方向分离一定的距离的位置实施铆紧或点焊而将薄板材料彼此接合的方法(例如，参照专利文献1)，或将薄板材料的一侧端面焊接而进行一体化的方法(例如，参照专利文献2)。需要说明的是，通常，出于生产性的提高和设备等的成本削减的考虑而广泛采用基于铆紧的接合。
然而，通常，在通过模具装置对薄板材料进行冲裁形成时，如图3(A)、(B)所示，为了将薄板材料70准确地定位于模具装置71的加工位置，在薄板材料70形成先导孔72，使模具装置71的先导销73嵌入于该先导孔72，进行薄板材料70的定位并进行冲裁加工。并且，当冲裁加工结束时，使上模74上升并使先导销73上升，使先导销73从先导孔72脱离，将薄板材料70向下一冲裁台传送。需要说明的是，图3(A)、(B)中的编号75表示固定有模具的下模，m表示中线(中心线)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭52-39880号公报
专利文献2：日本特开2005-348456号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，如图4(A)～(C)所示，在通过铆紧部76将重叠的2张薄板材料70的宽度方向两侧的端部附近接合时，根据铆紧部76的形成位置或形状而存在2张薄板材料70在薄板材料70的传送方向上发生偏离的情况，因此在2张薄板材料70上分别形成的先导孔72的中心位置也发生偏离。
因此，在向先导孔72插入先导销73进行定位时，产生使先导孔72的周边变形的问题，而且，在先导销73从先导孔72脱离时，如果先导销73难以脱落，则由于对其强行拉拽，也会产生使先导孔72的周边变形的问题。
这样，如果先导孔72的周边变形，则在以后的工序中，存在使用先导孔72的定位精度显著下降的问题。
本发明鉴于上述情况而作出，其目的在于提供一种层叠构件的加工方法，在该层叠构件的加工方法中，当对重叠配置的多张薄板材料进行冲裁加工时，通过防止薄板材料彼此的偏离，从而不会发生由于先导销而使先导孔的周边变形的情况，能够进行高精度的冲裁加工。
用于解决课题的方案
在遵照上述目的的本发明的层叠构件的加工方法中，在重叠配置的多张薄板材料上形成具有俯视观察下朝向不同的多个铆紧部的铆紧组，将重叠状态的所述薄板材料的位置固定之后，对利用先导孔进行定位后的所述薄板材料进行预先设定的冲裁加工。
在本发明的层叠构件的加工方法中，优选的是，将所述铆紧组分别形成于所述薄板材料的宽度方向两侧，而且，在构成该铆紧组的相邻的铆紧部之间形成所述先导孔。
在此，优选将所述薄板材料的宽度方向两侧的所述铆紧组的形成位置设为相对于该薄板材料的宽度方向的中心位置而对称的位置。
在本发明的层叠构件的加工方法中，优选还将所述铆紧组形成于所述薄板材料的宽度方向中央部。需要说明的是，薄板材料的宽度方向中央部不需要完全为宽度方向的中央位置，只要是大致中央(除了宽度方向两端部之外的部分)即可。
在此，优选将所述薄板材料的宽度方向中央部的所述铆紧组形成于通过所述冲裁加工而废弃的区域、或者在所述冲裁加工后成为残余材料的区域。
在本发明的层叠构件的加工方法中，优选的是，所述铆紧组由成对的所述铆紧部构成，将一方的所述铆紧部的朝向设为所述薄板材料的传送方向，将另一方的所述铆紧部的朝向设为与所述薄板材料的传送方向正交的方向。
在本发明的层叠构件的加工方法中，优选的是，将所述铆紧部形成为俯视观察下的矩形形状，而且，将该铆紧部的相向的短边的一条边从所述薄板材料切离，将另一条边相对于所述薄板材料折弯而形成。
发明效果
由于本发明的层叠构件的加工方法是在重叠配置的多张薄板材料上形成有具有朝向不同的多个铆紧部的铆紧组，因此能够将重叠状态的薄板材料的位置固定。由此，薄板材料彼此不会偏离，因此在各薄板材料形成的先导孔的中心位置也始终一致。
从而，在将先导销向先导孔插入时，或者使先导销从先导孔脱离时，也不会使先导孔的周边变形，先导孔的定位精度优异，进而能够高精度地对薄板材料进行冲裁加工。
此外，在将铆紧组形成于薄板材料的宽度方向中央部时，例如，即便是重叠的薄板材料彼此的偏离容易发生的宽幅的薄板材料，也能够防止偏离的发生。
在此，通过将薄板材料的宽度方向中央部的铆紧组形成在通过冲裁加工而废弃的区域或者在冲裁加工后成为残余材料的区域，从而不需要重新确保用于形成铆紧组的场所。
附图说明
图1是本发明的一实施例的层叠构件的加工方法的说明图。
图2(A)～(C)分别是变形例的铆紧部的说明图。
图3(A)是表示先导销向先导孔嵌入的嵌入状态的说明图，(B)是表示先导销从先导孔脱离的脱离状态的说明图。
图4(A)是表示重叠的2张薄板材料的接合状态的立体图，(B)是接合部分的铆紧的俯视图，(C)是(B)的侧剖视图。
具体实施方式
接下来，参照附图，说明将本发明具体化的实施例，以供理解本发明。
如图1所示，本发明的一实施例的层叠构件的加工方法是如下的方法：在对重叠配置的多张薄板材料10(构成层叠构件)进行冲裁加工时，通过防止薄板材料10彼此的偏离，从而避免定位用的先导孔12的周边因先导销11而变形，能够进行高精度的冲裁加工。
以下，说明将本实施例的层叠构件的加工方法应用于层叠铁心的制造的情况。需要说明的是，层叠铁心可以是转子(rotor)和定子(stator)中的任一者。
在此，层叠铁心的制造所使用的薄板材料10是由厚度为例如0.10～0.5mm(在此为0.25mm)左右的电磁钢板构成的条材。该薄板材料10的层叠张数为2张，但是根据薄板材料的厚度等(在薄的情况下)，也可以设为例如3张以上。
首先，说明铆紧部形成工序。
在该工序中，在重叠配置的多张薄板材料10上形成铆紧组13。
铆紧组13由成对的铆紧部14、15构成。该各铆紧部14、15通过切口弯板(也称为单面切割或单面弯曲)加工来形成，但也可以是例如梯形、V形、球面圆柱形(日语：丸平)等以往使用的各种形状的铆紧部。需要说明的是，切口弯板加工是在俯视观察下形成为矩形形状的加工，将相对的短边的一条边16从薄板材料10切离，将另一条边17相对于薄板材料10折弯而形成。而且，折弯的倾斜角度相对于薄板材料10的表面为例如20～45度。
该成对的铆紧部14、15的朝向不同。
在此，朝向不同是指将铆紧部14、15的长边18的朝向(方向)在俯视观察下设为不同的朝向(交叉的朝向)。
通常，铆紧部是在一方的薄板材料形成的铆紧部朝向另一方的薄板材料突出，由此避免重叠的薄板材料彼此偏离的结构。然而，在铆紧部为1个的情况下，薄板材料彼此容易沿着铆紧部的朝向发生偏离。
因此，如上所述，通过使铆紧部的朝向不同，从而根据铆紧部14与铆紧部15的乘数效应，能够将重叠状态的薄板材料10的位置固定(能够形成为避免发生偏离的状态)。
铆紧组13以铆紧部14、15为一组(1套)而分别形成在薄板材料10的宽度方向两侧。上述铆紧组13的形成位置相对于薄板材料10的宽度方向的中心位置(中心线m)而设为对称的位置，但也可以为非对称的位置。
特别是，在这里，在构成铆紧组13的、相邻的铆紧部14与铆紧部15之间，设定有通过后述的先导孔形成工序形成的先导孔12的形成预定位置19。由此，能够更有效地防止在2张薄板材料10分别形成的先导孔12的中心位置的偏离。
需要说明的是，关于各铆紧部14、15相对于先导孔12(形成预定位置19)的形成位置，一方的铆紧部14为薄板材料10的传送方向上游侧，另一方的铆紧部15为薄板材料10的传送方向下游侧。
另外，将一方的铆紧部14的朝向(长边18的朝向)设为薄板材料10的传送方向(薄板材料10的长度方向)，将另一方的铆紧部15的朝向设为与薄板材料10的传送方向正交的方向(薄板材料10的宽度方向)。
此外，对于在薄板材料的宽度方向两侧形成的2个铆紧部14的、在薄板材料10的传送方向上相对的短边而言，一条边16(切离的部分)与另一条边17(折弯的部分)的位置成为相反位置(切离位置与折弯位置不同)，但也可以为相同位置。
另外，对于在薄板材料的宽度方向两侧形成的2个铆紧部15的、在薄板材料10的宽度方向上相对的短边而言，一条边16与另一条边17的位置也成为相反位置，但也可以为相同位置。
需要说明的是，构成铆紧组13的铆紧部14、15没有限定为上述的结构，也可以设为例如图2(A)～(C)所示的结构。
对于图2(A)所示的铆紧部14、15而言，将上述的一方的铆紧部14的朝向设为薄板材料10的宽度方向，将另一方的铆紧部15的朝向设为薄板材料10的传送方向(将图1记载的铆紧部14与铆紧部15的形成位置调换)。需要说明的是，成对的铆紧部14、15(即，铆紧组13)相对于薄板材料10的宽度方向的中心线m对称地形成。
另外，对于图2(B)所示的铆紧部14、15而言，使上述的一方的铆紧部14的朝向相对于薄板材料10的传送方向倾斜，使另一方的铆紧部15的朝向相对于薄板材料10的宽度方向倾斜。需要说明的是，成对的铆紧部14、15(即，铆紧组13)相对于薄板材料10的宽度方向的中心线m对称地形成。
并且，图2(C)所示的铆紧部14是将图2(B)所示的铆紧部14的倾斜方向进一步增大的结构。需要说明的是，成对的铆紧部14、15(即，铆紧组13)相对于薄板材料10的宽度方向的中心线非对称地形成。
此外，也可以将上述的铆紧组形成于薄板材料的宽度方向中央部。由此，对于宽幅(宽度为例如50cm以上，进而为100cm以上)的薄板材料，能够更有效地防止偏离的发生。
另外，如上所述，在薄板材料的宽度方向中央部形成铆紧组的情况下，优选形成于后述的通过冲裁加工而废弃的区域(废料区域)、或者在冲裁加工后成为残余材料的区域(残余材料区域)。由此，不需要重新确保用于形成铆紧组的场所，能够不浪费地利用薄板材料。
在以上的方法中，在对重叠配置的多张薄板材料10形成了铆紧部14、15之后，如图1所示，将该薄板材料10向先导孔形成工序传送。
在该工序中，在通过铆紧部14、15将多张薄板材料10彼此的位置固定的状态下，在先导孔12的形成预定位置19形成先导孔12。
然后，通过未图示的模具装置，一边反复进行先导销11向先导孔12的插入和先导销11从先导孔12的脱离，一边对通过先导孔12定位后的薄板材料10进行以下所示的预先设定的冲裁加工。
首先，通过槽口形成工序进行槽口20的形成(冲裁)。
接下来，通过制品铆紧孔形成工序进行铆紧孔21的形成(冲裁)。而且，在未进行铆紧孔21的形成的情况下，通过制品铆紧突起形成工序进行铆紧突起22的形成。
然后，在通过内脱模工序进行了内脱模之后，通过外脱模工序进行铁心片23的冲裁，并将该铁心片23层叠多张，由此能够制造层叠铁心。
需要说明的是，在将铆紧组形成于薄板材料的宽度方向中央部的情况下，优选将铆紧组形成于上述的槽口的形成区域或内脱模的区域。但是，当在通过冲裁加工而废弃的区域(废料区域)形成有铆紧组时，在冲裁区域被冲裁以后的工序中，也有可能在重叠的薄板材料发生偏离。这样的情况下，通过在薄板材料的宽度方向中央附近(大致中央)且在外脱模工序的结束后残存的薄板材料(即，在冲裁加工后成为残余材料的区域)形成铆紧组，由此能够可靠地在外脱模工序之前防止薄板材料彼此的偏离。
由此，能够防止在多张薄板材料10分别形成的先导孔12的中心位置的偏离，因此在将先导销11向先导孔12插入时，而且，在使先导销11从先导孔12脱离时，能够防止先导孔12的变形。
因此，先导孔12的定位精度优异，能够高精度地对薄板材料10进行冲裁加工。
以上，参照实施例说明了本发明，但是本发明不受上述实施例记载的结构的任何限定，也包括在权利要求书记载的事项的范围内可想到的其他的实施例或变形例。例如，将前述的各个实施例或变形例的一部分或全部进行组合而构成本发明的层叠构件的加工方法的情况也包含于本发明的权利范围。
例如，在前述实施例中，说明了使用本发明的层叠构件的加工方法对层叠铁心进行加工的情况，但是本发明没有限定于此，只要是通过模具装置对重叠配置的多张薄板材料进行冲裁加工的情况，就能够适用。这种情况下，重叠的薄板材料的张数、薄板材料的厚度或宽度等根据适用用途可以进行各种变更。
另外，在前述实施例中，说明了在将薄板材料重叠多张的状态下，依次进行铆紧部形成工序和先导孔形成工序的情况，但是铆紧部形成工序也可以与先导孔形成工序同时进行，而且，也可以在进行了先导孔形成工序之后(刚进行之后)进行。
此外，在前述实施例中，说明了铆紧组由成对的铆紧部构成的情况，但也可以由3个以上的多个铆紧部构成。这种情况下，只要使至少2个(也可以为全部)铆紧部的朝向不同即可。
工业实用性
在重叠配置的多张薄板材料上形成具有朝向不同的铆紧部的铆紧组，将薄板材料的位置固定之后，对通过先导孔定位后的薄板材料进行冲裁加工，因此能够防止重合的薄板材料的偏离等，能够得到高精度的层叠构件(转子或定子)。
符号说明
10：薄板材料，11：先导销，12：先导孔，13：铆紧组，14、15：铆紧部，16：一条边，17：另一条边，18：长边，19：形成预定位置，20：槽口，21：铆紧孔，22：铆紧突起，23：铁心片。

Claims (7)

1.一种层叠构件的加工方法，其特征在于，
在重叠配置的多张薄板材料上形成具有俯视观察下朝向不同的多个铆紧部的铆紧组，将重叠状态的所述薄板材料的位置固定之后，对利用先导孔进行定位后的所述薄板材料进行预先设定的冲裁加工。
2.根据权利要求1所述的层叠构件的加工方法，其特征在于，
将所述铆紧组分别形成于所述薄板材料的宽度方向两侧，而且，在构成该铆紧组的相邻的铆紧部之间形成所述先导孔。
3.根据权利要求2所述的层叠构件的加工方法，其特征在于，
将所述薄板材料的宽度方向两侧的所述铆紧组的形成位置设为相对于该薄板材料的宽度方向的中心位置而对称的位置。
4.根据权利要求2或3所述的层叠构件的加工方法，其特征在于，
还将所述铆紧组形成于所述薄板材料的宽度方向中央部。
5.根据权利要求4所述的层叠构件的加工方法，其特征在于，
将所述薄板材料的宽度方向中央部的所述铆紧组形成于通过所述冲裁加工而废弃的区域、或者在所述冲裁加工后成为残余材料的区域。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的层叠构件的加工方法，其特征在于，
所述铆紧组由成对的所述铆紧部构成，将一方的所述铆紧部的朝向设为所述薄板材料的传送方向，将另一方的所述铆紧部的朝向设为与所述薄板材料的传送方向正交的方向。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的层叠构件的加工方法，其特征在于，
将所述铆紧部形成为俯视观察下的矩形形状，而且，将该铆紧部的相向的短边的一条边从所述薄板材料切离，将另一条边相对于所述薄板材料折弯而形成。
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