JP2021003709A - 順送プレス装置における被加工部材の搬送方法および順送プレス装置 - Google Patents

Abstract

【課題】新たな被加工部材を製品部形成部に供給する作業を行うために要する時間が増大するのを防止することが可能な順送プレス装置における被加工部材の搬送方法、および、順送プレス装置を提供する。【解決手段】この順送プレス装置１００における板部材Ｐの搬送方法は、パイロットピン１３ｂが挿入される部分に、孔部Ｈａを形成する工程Ｓ１と、製品部形成用プレス１内に、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐを搬送する工程Ｓ２と、を備える。【選択図】図６

Description

本発明は、順送プレス装置における被加工部材の搬送方法および順送プレス装置に関する。

従来、被加工部材を搬送しながら被加工部材にプレス加工を行う順送プレス装置における、被加工部材の搬送方法、および、順送プレス装置が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、フープ材（被加工部材）を搬送しながら所定のピッチでフープ材にパイロット孔を形成する順送プレスシステムが開示されている。この順送プレスシステムには、リールと、送り装置（フィーダ）と、順送プレス機械と、巻取りリールと、送りピッチ検出装置とが設けられている。送り装置は、リールに巻回されたフープ材を、順送プレス機械に送るように構成されている。そして、順送プレス機械は、最初の工程において、フープ材にパイロット孔を形成し、その後、フープ材を搬送しながらフープ材に複数のプレス加工を施すことにより、プレス製品を完成させる。そして、巻取りリールは、プレス加工後のフープ材の残部を巻き取るように構成されている。また、送りピッチ検出装置は、検出ピンを含む。そして、送りピッチ検出装置は、パイロット孔（位置決め孔）に検出ピンを進入させて、検出ピンがフープ材と接触するか否かを検出するように構成されている。これにより、送りピッチ検出装置は、検出ピンとフープ材との接触の有無により、フープ材が正しい送りピッチにより搬送されているか否かを判断するように構成されている。

特開平２−１９７３９８号公報

上記特許文献１には明確には記載されていないものの、上記特許文献１に記載されているような従来の順送プレスシステムでは、プレス製品の製造の段取り時（加工を開始する際、または、段取りを変更する際）に、新たなフープ材（以下、「被加工部材」という）を順送プレス機械（製品部形成部）に供給するとともに、被加工部材を順送プレス機械に通過させる作業（以下、「新たな被加工部材を製品部形成部に供給する作業」という）を行う必要がある。しかしながら、上記特許文献１に記載のような従来の順送プレスシステムでは、新たな被加工部材を製品部形成部に供給する作業（通板作業）を行う際に、プレス製品を製造するための全てのプレス加工が新たな被加工部材に施される。このため、新たな被加工部材が順送プレス機械を通過するまでに、新たな被加工部材の剛性が低下すると考えられる。これにより、新たな被加工部材が変形しやすくなり、順送プレス機械内において、新たな被加工部材と順送プレス機械の型部材とが干渉する場合（被加工部材が型部材に引っかかる場合）があると考えられる。この場合、新たな被加工部材と型部材とが干渉するたびに、新たな被加工部材を製品部形成部に供給する作業を停止して、作業者により被加工部材に型部材に対する引っかかりを直す作業が必要になる。したがって、上記特許文献１に記載のような従来の順送プレスシステムでは、新たな被加工部材を製品部形成部に供給する作業を行うために要する時間が増大するという問題点がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、新たな被加工部材を製品部形成部に供給する作業を行うために要する時間が増大するのを防止することが可能な順送プレス装置における被加工部材の搬送方法、および、順送プレス装置を提供することである。

上記目的を達成するために、この発明の第１の局面における順送プレス装置における被加工部材の搬送方法は、被加工部材を搬送しながら、被加工部材にプレス加工を行うことにより、製品部を形成する動作を行う製品部形成部を備える、順送プレス装置における被加工部材の搬送方法であって、製品部形成部の位置決め部材が挿入される位置決め部材挿入部を、被加工部材に形成する工程と、製品部形成部内に、位置決め部材挿入部が形成された被加工部材を搬送する工程と、を備える。

この発明の第１の局面における順送プレス装置における被加工部材の搬送方法では、上記のように、製品部形成部の位置決め部材が挿入される位置決め部材挿入部を、被加工部材に形成する工程を備える。これにより、新たな被加工部材を製品部形成部に供給した後に、製品部を形成する動作を行う際に、位置決め部材挿入部に位置決め部材が挿入されることにより、被加工部材と位置決め部材とが干渉するのを防止することができる。すなわち、パイロット孔（位置決め孔）が設けられていない新たな被加工部材が製品部形成部に供給されている場合でも、位置決め部材挿入部により被加工部材と位置決め部材との干渉を防止することができる。この結果、パイロット孔が設けられていない新たな被加工部材を製品部形成部に供給した場合にも、新たな被加工部材を製品部形成部に供給した後、製品部の形成を迅速に開始することができる。これにより、新たな被加工部材を製品部形成部に供給する作業を行うために要する時間が増大するのを防止することができる。

この発明の第２の局面における順送プレス装置は、被加工部材を搬送しながら、被加工部材にプレス加工を行うことにより、製品部を形成する動作を行う製品部形成部と、製品部形成部の位置決め部材が挿入される位置決め部材挿入部を、被加工部材に形成する配置部形成部と、製品部形成部内に、位置決め部材挿入部が形成された被加工部材を搬送する搬送部とを備える。

この発明の第２の局面における順送プレス装置では、上記のように構成することにより、上記した第１の局面と同様に、新たな被加工部材を製品部形成部に供給する作業を行うために要する時間が増大するのを防止することが可能な順送プレス装置を提供することができる。また、上記した第１の局面と同様に、パイロット孔（位置決め孔）が設けられていない新たな被加工部材を製品部形成部に供給した場合にも、新たな被加工部材を製品部形成部に供給した後、製品部の形成を迅速に開始することが可能な順送プレス装置を提供することができる。

本発明によれば、新たな被加工部材を製品部形成部に供給する作業を行うために要する時間が増大するのを防止することができる。

第１実施形態による順送プレス装置の全体構成を模式的に示した図である。 第１実施形態による製品部形成用プレスの構成を示す断面図である。 第１実施形態による配置部形成用プレスによる孔部の形成を説明するための平面図である。 第１実施形態による孔部の直径とパイロット孔の直径との関係を示す図である。 第１実施形態による接合機の構成を示す図である。 第１実施形態による加工開始時における板部材の搬送方法を説明するためのフロー図である。 第１実施形態による孔部を形成する工程（Ａ）と回転電機用部材を形成する動作を行う工程（Ｂ）とを説明するための図である。 第１実施形態による接合部分を有する板部材の搬送方法を説明するためのフロー図である。 第２実施形態による順送プレス装置の全体構成を模式的に示した図である。 第２実施形態による板部材の加工開始時における搬送方法を説明するためのフロー図である。 第２実施形態による接合部分を有する板部材の搬送方法を説明するためのフロー図である。 第１および第２実施形態の変形例による順送プレス装置の構成を説明するための図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

［順送プレス装置の構造］
図１〜図５を参照して、第１実施形態による順送プレス装置１００の構造について説明する。

図１に示すように、順送プレス装置１００は、帯状の板部材（コイル材）Ｐを搬送方向Ａに向かって搬送しながら、板部材Ｐにプレス加工を行うことにより、製品部としての回転電機用部材Ｑを形成する動作を行う装置である。なお、以下の説明では、搬送方向Ａ側を下流側とし、搬送方向Ａとは反対側を上流側とする。

そして、順送プレス装置１００は、製品部形成用プレス１と、配置部形成用プレス２と、接合機３と、供給リール４と、回収リール５とを備える。なお、製品部形成用プレス１は、特許請求の範囲の「順送プレス本体」および「製品部形成部」の一例である。

製品部形成用プレス１は、配置部形成用プレス２を介して、供給リール４から供給された帯状の板部材（コイル材）Ｐを搬送しながら、図２に示すように、板部材Ｐにプレス加工を行うことにより、回転電機用部材Ｑを形成する動作を行うように構成されている。具体的には、製品部形成用プレス１は、型部材１１と、フィーダー１２ａおよび１２ｂとを含む。なお、フィーダー１２ｂは、特許請求の範囲の「製品部形成部の下流端」の一例である。

図２に示すように、型部材１１は、上型部材１１ａと下型部材１１ｂとを含む。そして、上型部材１１ａと下型部材１１ｂとは、上下（Ｚ方向）に隔てて対向して配置されている。そして、製品部形成用プレス１では、上型部材１１ａと下型部材１１ｂとの間に、フィーダー１２ａおよび１２ｂにより搬送された板部材Ｐが配置される。また、上型部材１１ａには、複数のパンチ部材が設けられているパンチセット１１ｃと、ストリッパ１１ｄとが設けられている。下型部材１１ｂに後述する製品収容部１３ｄが設けられている。型部材１１は、駆動部を含む。そして、型部材１１は、上型部材１１ａと下型部材１１ｂとが上下方向に離れた状態と、上型部材１１ａと下型部材１１ｂとが板部材Ｐを上下方向に挟み込む状態（プレスした状態）とを変更するように、上型部材１１ａと下型部材１１ｂとを駆動させるように構成されている。

図１に示すように、フィーダー１２ａは、上型部材１１ａおよび下型部材１１ｂよりも上流側に配置されており、板部材Ｐを下流側に搬送するように構成されている。フィーダー１２ｂは、上型部材１１ａおよび下型部材１１ｂよりも下流側に配置されており、板部材Ｐを下流側に搬送するように構成されている。

また、型部材１１には、パイロット孔加工部１３ａと、複数のパイロットピン１３ｂと、複数の製品部加工部１３ｃと、製品収容部１３ｄとが設けられている。なお、パイロットピン１３ｂは、特許請求の範囲の「位置決め部材」の一例である。

パイロット孔加工部１３ａは、上型部材１１ａおよび下型部材１１ｂにおいて、複数のパイロットピン１３ｂよりも上流側に設けられている。そして、パイロット孔加工部１３ａは、プレス加工により板部材Ｐにパイロット孔Ｈを形成するように構成されている。また、パイロットピン１３ｂおよび複数の製品部加工部１３ｃは、プレス加工の各工程に対応する位置にそれぞれ設けられている。パイロットピン１３ｂは、上型部材１１ａと下型部材１１ｂとにより板部材Ｐをプレスする際に、パイロット孔Ｈに貫通される。製品部加工部１３ｃは、板部材Ｐを所望の形状に打ち抜くか、または、変形させることにより、回転電機用部材Ｑを形成するように構成されている。製品収容部１３ｄは、板部材Ｐから打ち抜かれた回転電機用部材Ｑを積層した状態で収容するように構成されている。なお、パイロット孔Ｈは、特許請求の範囲の「位置決め孔」の一例である。

ここで、回転電機用部材Ｑは、積層されることにより、回転電機を構成するステータコア、または、回転電機を構成するロータコアを形成する。回転電機用部材Ｑの１枚当たりの厚みは、たとえば、１ｍｍ未満であり、好ましくは、０．３ｍｍ以下である。

図１に示すように、配置部形成用プレス２は、製品部形成用プレス１とは別個に形成されている。また、配置部形成用プレス２は、製品部形成用プレス１よりも上流側で、かつ、供給リール４よりも下流側に配置されている。

図３に示すように、配置部形成用プレス２は、板部材Ｐにプレス加工を行うことにより、板部材Ｐに孔部Ｈａを形成するように構成されている。孔部Ｈａは、板部材Ｐが製品部形成用プレス１に搬送された際に、板部材Ｐのうちのパイロットピン１３ｂが挿入される部分に形成されている。ここで、図４に示すように、孔部Ｈａの直径Ｄ２は、後述するパイロット孔Ｈの直径Ｄ１よりも大きい。また、配置部形成用プレス２は、複数のパイロットピン１３ｂの間隔（ピッチＴ）ごとに、板部材Ｐに孔部Ｈａが形成するように構成されている。なお、孔部Ｈａは、特許請求の範囲の「位置決め部材挿入部」の一例である。

詳細には、配置部形成用プレス２は、型部材２１と、フィーダー２２（図１参照）とを含む。型部材２１は、上型部材２１ａと下型部材２１ｂとを含む。上型部材２１ａおよび下型部材２１ｂには、孔部加工部２３が設けられている。型部材２１は、駆動部を含む。そして、型部材２１は、上型部材２１ａと下型部材２１ｂとが上下方向に離れた状態と、上型部材２１ａと下型部材２１ｂとが板部材Ｐを上下方向に挟み込む状態（プレスした状態）とを変更するように、上型部材２１ａと下型部材２１ｂとを駆動させるように構成されている。

フィーダー２２は、製品部形成用プレス１の動作が停止した状態で、板部材Ｐを上流側から下流側に搬送することが可能に構成されている。孔部加工部２３は、上型部材２１ａと下型部材２１ｂとにより板部材Ｐを上下方向に挟み込むことにより、板部材Ｐに孔部Ｈａを形成するように構成されている。また、孔部加工部２３のパンチ（上型部材２１ａのパンチ）の直径は、パイロット孔加工部１３ａのパンチ（上型部材１１ａのパンチ）の直径よりも大きい。これにより、孔部Ｈａの直径Ｄ２が、後述するパイロット孔Ｈの直径Ｄ１よりも大きくなる。

また、フィーダー２２は、製品部形成用プレス１のフィーダー１２ａおよび１２ｂによって板部材Ｐが搬送される際の搬送速度Ｖ１よりも高い搬送速度Ｖ２により、板部材Ｐを搬送することが可能に構成されている。なお、型部材２１は、特許請求の範囲の「配置部形成部」の一例である。フィーダー２２は、特許請求の範囲の「搬送部」の一例である。

図１に示すように、接合機３は、搬送方向Ａにおいて、製品部形成用プレス１と配置部形成用プレス２との間に配置されている。そして、接合機３は、複数の板部材Ｐ同士を搬送方向に接続するように接合するように構成されている。たとえば、接合機３は、下流側の板部材Ｐと上流側の板部材Ｐとを溶接により接合するように構成されている。

具体的には、図５に示すように、接合機３は、板部材端部検出部３１と、板部材保持部３２と、接合加工部３３とを含む。板部材端部検出部３１は、光センサまたは接触センサなどにより、板部材Ｐの上流側の端部Ｐｅ（コイルの終端部）を検出するように構成されている。板部材保持部３２は、製品部形成用プレス１に一部が設けられ下流側の板部材Ｐと、供給リール４から供給されている上流側の板部材Ｐとの両方を保持するように構成されている。ここで、第１実施形態では、板部材保持部３２は、下流側の板部材Ｐの上流側の部分Ｐａと、上流側の板部材Ｐの下流側の部分Ｐｂとを板部材Ｐの厚み方向に重ねた状態で、下流側の板部材Ｐと上流側の板部材Ｐとを保持するように構成されている。

接合加工部３３は、たとえば、抵抗溶接、レーザ溶接、または、アーク溶接等により、互いに重ねられた部分ＰａおよびＰｂを接合して、板部材Ｐに接合部分Ｐｗを形成するように構成されている。これにより、上流側の板部材Ｐと下流側の板部材Ｐとが接続される。

図１に示すように、供給リール４は、配置部形成用プレス２よりも上流側（最上流）に配置されている。そして、供給リール４には、加工される前の状態の帯状の板部材Ｐが巻回されている。

回収リール５は、製品部形成用プレス１よりも下流側に配置されている。そして、回収リール５は、加工後の板部材Ｐ（回転電機用部材Ｑが打ち抜かれた残部）を回収するように構成されている。

（加工開始時における板部材の搬送方法）
次に、図６および図７を参照して、第１実施形態の順送プレス装置１００による加工開始時における板部材Ｐの搬送方法について説明する。図６には、加工開始時における板部材Ｐの搬送方法を説明するためのフローチャートが示されている。

第１実施形態では、図７（Ａ）に示すように、製品部形成用プレス１による回転電機用部材Ｑを形成する動作が停止された状態で、配置部形成用プレス２により、板部材ＰにピッチＴで孔部Ｈａが形成されながら、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐが製品部形成用プレス１内に搬送される。

詳細には、ステップＳ１において、板部材Ｐのうちのパイロットピン１３ｂが挿入される部分に、（パイロットピン１３ｂを逃がすため）の孔部Ｈａ（逃がし孔）が形成される。すなわち、ステップＳ３において、板部材Ｐが製品部形成用プレス１内に搬送され、回転電機用部材Ｑの形成が開始された際に、パイロットピン１３ｂが孔部Ｈａに挿入可能にする位置に、孔部Ｈａが形成される。第１実施形態では、パイロット孔Ｈの直径Ｄ１よりも大きい直径Ｄ２を有する孔部Ｈａが形成される。また、ステップＳ１においては、製品部形成用プレス１の駆動は停止されている。なお、製品部形成用プレス１の駆動が停止された状態では、上型部材１１ａと下型部材１１ｂとが上下方向に離間した状態（プレスしていない状態）であり、板部材Ｐを搬送方向Ａに移動可能な状態である。

また、ステップＳ１において、製品部形成用プレス１の駆動が停止された状態で、配置部形成用プレス２のフィーダー２２（図１参照）により、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐが下流側に搬送されながら、パイロットピン１３ｂのピッチと同一のピッチＴにより、板部材Ｐに複数の孔部Ｈａが形成される。

ここで、第１実施形態では、製品部形成用プレス１のフィーダー１２ａおよび１２ｂによって板部材Ｐが搬送される際の搬送速度Ｖ１よりも高い搬送速度Ｖ２により、配置部形成用プレス２のフィーダー２２によって、板部材Ｐが搬送される。

ステップＳ２において、製品部形成用プレス１による回転電機用部材Ｑの形成が停止された状態（製品部形成用プレス１の駆動は停止した状態）で、製品部形成用プレス１内に、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐが搬送される。詳細には、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐの先端部Ｐｔを少なくとも下流側のフィーダー１２ｂに到達させるように、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐがフィーダー２２により搬送される。言い換えると、フィーダー１２ｂにより板部材Ｐが搬送可能になる位置まで、板部材Ｐがフィーダー２２により搬送される。

ステップＳ３において、図３に示すように、孔部Ｈａにパイロットピン１３ｂを挿入するとともに、製品部形成用プレス１による回転電機用部材Ｑを形成する動作が開始される。すなわち、製品部形成用プレス１の駆動が開始され、製品部形成用プレス１のフィーダー１２ａおよび１２ｂにより板部材Ｐが搬送が開始される。そして、配置部形成用プレス２の駆動が停止される。これにより、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐに、製品部形成用プレス１により回転電機用部材Ｑの形成が開始される。

ステップＳ４において、図７（Ｂ）に示すように、板部材Ｐのうちのパイロットピン１３ｂに対応する部分に、製品部形成用プレス１のパイロット孔加工部１３ａにより、パイロット孔Ｈが形成されるとともに、回転電機用部材Ｑを形成する動作が行われる。そして、加工開始時における板部材Ｐの搬送方法が終了される。

（接合部分を有する板部材の搬送方法）
次に、図５および図８を参照して、第１実施形態の順送プレス装置１００による接合部分Ｐｗを有する板部材Ｐの搬送方法について説明する。図８には、接合部分Ｐｗを有する板部材Ｐの搬送方法を説明するためのフローチャートが示されている。この工程は、たとえば、下流側の板部材Ｐの回転電機用部材Ｑの形成を行う工程の最中に供給リール４に巻回された板部材Ｐ（下流側の板部材Ｐ）がなくなり、新たな板部材Ｐ（上流側の板部材Ｐ）を供給する場合などの段取り時に行われる。

まず、ステップＳ１１において、図５に示すように、接合機３により、下流側の板部材Ｐのうちの上流側の端部Ｐｅが検出される。そして、ステップＳ１２において、製品部形成用プレス１が停止される。

ステップＳ１３において、上流側の板部材Ｐが搬送されながら、配置部形成用プレス２により、孔部Ｈａが加工される。なお、下流側の板部材Ｐの搬送は停止されている。

ステップＳ１４において、接合機３により上流側の板部材Ｐと下流側の板部材Ｐとが接合される。具体的には、上流側の板部材Ｐの下流側の部分Ｐａと、下流側の板部材Ｐの上流側の部分Ｐｂとが、厚み方向に互いに重ねられる。そして、互いに重ねられた部分ＰａおよびＰｂが接合機３により溶接されることにより、接合部分Ｐｗが形成され、上流側の板部材Ｐと下流側の板部材Ｐとが接合される。

ステップＳ１５において、製品部形成用プレス１の駆動が停止された状態で、配置部形成用プレス２のフィーダー２２により、接合された上流側の板部材Ｐと下流側の板部材Ｐとが搬送方向Ａに搬送され、接合部分Ｐｗが製品部形成用プレス１のフィーダー１２ｂに到達される。

ステップＳ１６において、配置部形成用プレス２の駆動が停止され、製品部形成用プレス１の駆動が開始される。これにより、接合部分Ｐｗには、回転電機用部材Ｑが形成されないで、上流側の板部材Ｐに回転電機用部材Ｑの形成が行われる。そして、接合部分Ｐｗを有する板部材Ｐの搬送方法が終了される。

［第２実施形態］
次に、図９を参照して、第２実施形態による順送プレス装置２００の構造について説明する。第２実施形態では、製品部形成用プレス１による回転電機用部材Ｑを形成する動作が停止された状態で、製品部形成用プレス１内に、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐを搬送する第１実施形態による順送プレス装置１００とは異なり、順送プレス装置２００は、製品部形成用プレス２０１による回転電機用部材Ｑを形成する動作を行いながら、製品部形成用プレス２０１内に、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐを搬送するように構成されている。なお、上記第１実施形態と同様の構成については、同一の符号を付して、説明を省略する。

（第２実施形態による順送プレス装置の構成）
図９に示すように、第２実施形態による順送プレス装置２００は、製品部形成用プレス２０１と配置部形成用プレス２０２とを含む。配置部形成用プレス２０２は、フィーダー２２２を含む。そして、フィーダー２２２は、製品部形成用プレス２０１による回転電機用部材Ｑを形成する動作が行われている際に、製品部形成用プレス２０１内に、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐを搬送するように構成されている。なお、フィーダー２２２は、特許請求の範囲の「搬送部」の一例である。また、製品部形成用プレス２０１は、特許請求の範囲の「順送プレス本体」および「製品部形成部」の一例である。また、配置部形成用プレス２０２は、特許請求の範囲の「配置部形成部」の一例である。また、第２実施形態によるその他の構成は、第１実施形態と同様である。

（第２実施形態による加工開始時における板部材の搬送方法）
次に、図１０を参照して、第２実施形態の順送プレス装置２００による加工開始時における板部材Ｐの搬送方法について説明する。図１０には、第２実施形態による加工開始時における板部材Ｐの搬送方法を説明するためのフローチャートが示されている。

ステップＳ２１において、製品部形成用プレス２０１により回転電機用部材Ｑを形成する動作が行われながら、孔部Ｈａが板部材Ｐに形成される。

ステップＳ２２において、製品部形成用プレス２０１により回転電機用部材Ｑを形成する動作が行われながら、製品部形成用プレス２０１内に、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐが搬送される。

ステップＳ２３において、板部材Ｐのうちのパイロットピン１３ｂに対応する部分に、製品部形成用プレス２０１により、パイロット孔Ｈが形成されるとともに、回転電機用部材Ｑを形成する動作が行われる。そして、第２実施形態による加工開始時における板部材Ｐの搬送方法が終了される。

（第２実施形態による接合部分を有する板部材の搬送方法）
次に、図１１を参照して、第２実施形態の順送プレス装置２００による接合部分Ｐｗを有する板部材Ｐの搬送方法について説明する。図１１には、接合部分Ｐｗを有する板部材Ｐの搬送方法を説明するためのフローチャートが示されている。

まず、ステップＳ１１〜Ｓ１４においては、第１実施形態による接合部分Ｐｗを有する板部材Ｐの搬送方法（図６参照）と同様である。

ステップＳ３５において、製品部形成用プレス２０１の駆動が行われた状態で、配置部形成用プレス２０２のフィーダー２２２により、接合された上流側の板部材Ｐと下流側の板部材Ｐとが搬送方向Ａに搬送され、接合部分Ｐｗが製品部形成用プレス２０１内のフィーダー１２ｂに到達される。

ステップＳ３６において、製品部形成用プレス２０１の駆動が行われた状態で、配置部形成用プレス２の駆動が停止される。これにより、上流側の板部材Ｐに回転電機用部材Ｑの形成が行われる。そして、接合部分Ｐｗを有する板部材Ｐの搬送方法が終了される。

［第１および第２実施形態の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法の効果］
第１および第２実施形態の順送プレス装置（１００、２００）における被加工部材（Ｐ）の搬送方法では、以下のような効果を得ることができる。

第１および第２実施形態では、上記のように、被加工部材（Ｐ）のうちの製品部形成部（１、１１、２０１）の位置決め部材（１３ｂ）が配置される部分に、位置決め部材（１３ｂ）を挿入した状態で位置決め部材（１３ｂ）を配置するための位置決め部材挿入部（Ｈａ）を形成する工程（Ｓ１、Ｓ１３、Ｓ２１）を備える。これにより、新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１、２０１）に供給した後に、製品部（Ｑ）を形成する動作を行う際に、被加工部材（Ｐ）と位置決め部材（１３ｂ）とが干渉するのを防止することができる。すなわち、パイロット孔（Ｈ）が設けられていない新たな被加工部材（Ｐ）が製品部形成部（１、１１、２０１）に供給されている場合でも、位置決め部材挿入部（Ｈａ）により被加工部材（Ｐ）と位置決め部材（１３ｂ）との干渉を防止することができる。この結果、パイロット孔（Ｈ）が設けられていない新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１、２０１）に供給した場合にも、新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１、２０１）に供給した後、製品部（Ｑ）の形成を迅速に開始することができる。その結果、新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１、２０１）に供給する作業を行うために要する時間が増大するのを防止することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程（Ｓ２、Ｓ１３）は、製品部形成部（１、１１）による製品部（Ｑ）を形成する動作が停止された状態で、製品部形成部（１、１１）内に、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程である。そして、製品部形成部（１、１１）による製品部（Ｑ）を形成する動作が停止された状態で、製品部形成部（１、１１）内に被加工部材（Ｐ）を搬送する工程（Ｓ２、Ｓ１５、Ｓ２２、Ｓ３５）を備える。このように構成すれば、製品部（Ｑ）を形成する動作を行いながら、新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１）内に供給する場合と異なり、被加工部材（Ｐ）が製品部形成部（１、１１）によりプレス加工されない分、新たな被加工部材（Ｐ）の剛性が低下するのを防止することができる。このため、新たな被加工部材（Ｐ）が変形することが防止されるので、供給される新たな被加工部材（Ｐ）と製品部形成部（１、１１）とが干渉するのを防止することができる。その結果、新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１）に供給する作業を行うために要する時間が増大するのを防止することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程（Ｓ２、Ｓ１５、Ｓ２２、Ｓ３５）の後、位置決め部材挿入部（Ｈａ）に位置決め部材（１３ｂ）を挿入するとともに、製品部形成部（１、１１）による製品部（Ｑ）を形成する動作を開始する工程（Ｓ３、Ｓ１６）をさらに備える。このように構成すれば、位置決め部材挿入部（Ｈａ）に位置決め部材（１３ｂ）を挿入した状態で、製品部形成部（１、１１）による製品部（Ｑ）を形成する動作を開始することができるので、パイロット孔（Ｈ）が設けられていない被加工部材（Ｐ）と位置決め部材（１３ｂ）とが干渉するのを防止することができる。

また、第２実施形態では、上記のように、位置決め部材挿入部（Ｈａ）を形成する工程（Ｓ２１）は、製品部形成部（２０１）による製品部（Ｑ）を形成する動作を行いながら、位置決め部材挿入部（Ｈａ）を形成する工程である。そして、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程（Ｓ２２、Ｓ３５）は、製品部形成部（２０１）による製品部（Ｑ）を形成する動作を行いながら、製品部形成部（２０１）内に、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程である。このように構成すれば、製品部形成部（２０１）による製品部（Ｑ）を形成する動作を継続しながら、位置決め部材挿入部（Ｈａ）により被加工部材（Ｐ）と位置決め部材（１３ｂ）とが干渉するのを防止することができる。

また、第１および第２実施形態では、上記のように、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程（Ｓ２、Ｓ２２）は、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）の先端部（Ｐｔ）を少なくとも製品部形成部（１、１１、２０１）の下流端（１２ｂ）に到達させるように、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程（Ｓ２、Ｓ２２）である。このように構成すれば、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を、製品部形成部（１、１１、２０１）の上流端（１２ａ）から下流端（１２ｂ）に亘って配置することができる。この結果、供給される新たな被加工部材（Ｐ）と製品部形成部（１、１１、２０１）とが干渉するのをより一層防止することができる。

また、第１および第２実施形態では、上記のように、位置決め部材挿入部（Ｈａ）を形成する工程（Ｓ１、Ｓ１３、Ｓ２１）は、被加工部材（Ｐ）のうちの位置決め部材（１３ｂ）に対応する部分に位置決め部材挿入部（Ｈａ）としての孔部（Ｈａ）を形成する工程である。このように構成すれば、被加工部材（Ｐ）にパイロット孔（Ｈ）（位置決め孔）が設けられていない場合でも、位置決め部材（１３ｂ）をパイロット孔（Ｈ）の代わりに位置決め部材挿入部（Ｈａ）としての孔部（Ｈａ）に挿入することができる。この結果、被加工部材（Ｐ）と位置決め部材（１３ｂ）とが干渉するのを容易に防止することができる。

また、第１および第２実施形態では、上記のように、被加工部材（Ｐ）のうちの製品部形成部（１、１１、２０１）の位置決め部材（１３ｂ）に対応する部分に製品部形成部（１、１１、２０１）により位置決め孔（Ｈ）を形成するとともに、製品部（Ｑ）を形成する動作を行う工程（Ｓ４）をさらに備え、位置決め部材挿入部（Ｈａ）を形成する工程（Ｓ１、Ｓ１３、Ｓ２１）は、位置決め孔（Ｈ）の直径（Ｄ１）よりも大きい直径（Ｄ２）を有する孔部（Ｈａ）を形成する工程（Ｓ１、Ｓ１３、Ｓ２１）である。このように構成すれば、位置決め部材挿入部（Ｈａ）としての孔部（Ｈａ）の直径（Ｄ２）が比較的大きい分、被加工部材（Ｐ）と位置決め部材（１３ｂ）とが干渉するのをより一層防止することができる。

また、第１および第２実施形態では、上記のように、順送プレス装置（１００、２００）における段取り時において、複数の被加工部材（Ｐ）同士を搬送方向（Ａ）に接続するように接合する工程（Ｓ１４）をさらに備え、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程（Ｓ１５、Ｓ３５）は、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）の接合部分（Ｐｗ）を少なくとも製品部形成部（１、１１、２０１）の下流端（１２ｂ）に到達させるように、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程である。ここで、複数の被加工部材（Ｐ）同士を接合する場合、複数の被加工部材（Ｐ）同士の接合部分（Ｐｗ）は、被加工部材（Ｐ）に対して変形した形状を有する場合、または、厚みが大きくなっている場合がある。そして、複数の被加工部材（Ｐ）同士の接合部分（Ｐｗ）を、製品部形成部（１、１１、２０１）によりプレス加工した場合、接合部（Ｐｗ）分の形状または厚みが大きいことに起因して、被加工部材（Ｐ）と製品部形成部とが干渉しやすくなる場合があると考えられる。これに対して、上記第１および第２実施形態では、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）の接合部分（Ｐｗ）を少なくとも製品部形成部（１、１１、２０１）の下流端（１２ｂ）に到達させるように、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する。これにより、接合部分（Ｐｗ）が設けられている場合でも、位置決め部材挿入部（Ｈａ）により、被加工部材（Ｐ）と位置決め部材（１３ｂ）とが干渉するのを防止することができる。

また、第１および第２実施形態では、上記のように、複数の被加工部材（Ｐ）の各々は、帯状の板部材（Ｐ）として形成されており、接合する工程（Ｓ１４）は、複数の被加工部材（Ｐ）の一部（Ｐａ、Ｐｂ）同士を被加工部材（Ｐ）の厚み方向に重ねた状態で、複数の被加工部材（Ｐ）同士を接合する工程（Ｓ１４）である。ここで、被加工部材（Ｐ）の搬送方向の端部（Ｐｔ、Ｐｅ）の形状は、被加工部材（Ｐ）によってばらつきがある。このため、被加工部材（Ｐ）の搬送方向（Ａ）の端部（Ｐｔ、Ｐｅ）同士を接合した場合、端部（Ｐｔ、Ｐｅ）の形状のばらつきに起因して、複数の被加工部材（Ｐ）が互いにずれた位置で接合されること、または、傾いた状態で接合されることが生じることが考えられる。これに対して、上記第１および第２実施形態では、複数の被加工部材（Ｐ）の一部（Ｐａ、Ｐｂ）同士を被加工部材（Ｐ）の厚み方向に重ねた状態で、複数の被加工部材（Ｐ）同士を接合する。これにより、端部（Ｐｔ、Ｐｅ）の形状にばらつきが生じている場合でも、端部（Ｐｔ、Ｐｅ）同士ではない部分（Ｐａ、Ｐｂ）同士を接合することができる。たとえば、被加工部材（Ｐ）の重ねられた部分（Ｐａ、Ｐｂ）同士、または、一の被加工部材（Ｐ）の端部ではない部分と他の被加工部材（Ｐ）の端部とを接合することができる。この結果、端部の形状のばらつきに起因する複数の被加工部材（Ｐ）同士のずれ等を防止することができる。

また、第１および第２実施形態では、上記のように、製品部形成部（１、１１、２０１）が設けられた順送プレス本体（１１、２０１）よりも上流側に配置された配置部形成部（２、２０２）をさらに備え、位置決め部材挿入部（Ｈａ）を形成する工程（Ｓ１、Ｓ１３、Ｓ２１）は、配置部形成部（２、２０２）により被加工部材（Ｐ）に位置決め部材挿入部（Ｈａ）を形成する工程であり、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程（Ｓ２、Ｓ１５、Ｓ２２、Ｓ３５）は、配置部形成部（２、２０２）により被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１、２０１）内に搬送する工程である。このように構成すれば、順送プレス（順送プレス本体（１１、２０１））とは別個に配置部形成部（２、２０２）が設けられるので、配置部形成部（２、２０２）が設けられていない既存の順送プレス（順送プレス本体（１１、２０１））を使用しながら、供給される新たな被加工部材（Ｐ）と製品部形成部（１、１１、２０１）とが干渉するのを防止することができる。この結果、順送プレス本体（１１、２０１）の構成が複雑化するのを防止しながら、供給される新たな被加工部材（Ｐ）と製品部形成部（１、１１、２０１）とが干渉するのを防止することができる。

また、第１および第２実施形態では、上記のように、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程（Ｓ２、Ｓ１５、Ｓ２２、Ｓ３５）は、順送プレス本体（１１、２０１）によって被加工部材（Ｐ）が搬送される際の搬送速度（Ｖ１）よりも高い搬送速度（Ｖ２）により、配置部形成部（２、２０２）によって被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１、２０１）内に搬送する工程（Ｓ２、Ｓ１５、Ｓ２２、Ｓ３５）である。このように構成すれば、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１、２０１）内に、より迅速に搬送することができる。

また、第１および第２実施形態では、上記のように、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送する工程（Ｓ２、Ｓ１５、Ｓ２２、Ｓ３５）の後、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）に、製品部形成部（１、１１、２０１）により製品部（Ｑ）としての回転電機用部材（Ｑ）の形成を行う工程（Ｓ３、Ｓ１６）をさらに備える。ここで、ロータやステータを構成する積層鋼板となる回転電機用部材（Ｑ）は、一般的な板材に比べて厚みが小さい。このため、回転電機用部材（Ｑ）はプレス加工されることにより剛性が低下した場合、一般的な板材に比べてより変形しやすいと考えられる。これに対して、上記第１および第２実施形態では、製品部（Ｑ）としての回転電機用部材（Ｑ）の形成を行う際に、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された新たな被加工部材（Ｐ）を搬送する。これにより、より効果的に、供給される新たな被加工部材（Ｐ）と製品部形成部（１、１１、２０１）とが干渉するのを防止することができる。

［第１および第２実施形態の順送プレス装置の構造の効果］
第１および第２実施形態の順送プレス装置（１００、２００）の構造では、以下のような効果を得ることができる。

第１および第２実施形態では、上記のように、新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１、２０１）に供給する作業を行うために要する時間が増大するのを防止することが可能な順送プレス装置（１００、２００）を提供することができる。また、パイロット孔（Ｈ）が設けられていない新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１、２０１）に供給した場合にも、新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１、２０１）に供給した後、製品部（Ｑ）の形成を迅速に開始することが可能な順送プレス装置（１００、２００）を提供することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、搬送部（２２）は、製品部形成部（１、１１）による製品部（Ｑ）を形成する動作を停止した状態で、製品部形成部（１、１１）内に、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送するように構成されている。このように構成すれば、製品部（Ｑ）を形成する動作を行いながら、新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１）内に供給する場合と異なり、被加工部材（Ｐ）が製品部形成部（１、１１）によりプレス加工されない分、新たな被加工部材（Ｐ）の剛性が低下するのを防止することができる。このため、新たな被加工部材（Ｐ）が変形することが防止されるので、供給される新たな被加工部材（Ｐ）と製品部形成部（１、１１）とが干渉するのを防止することができる。その結果、新たな被加工部材（Ｐ）を製品部形成部（１、１１）に供給する作業を行うために要する時間が増大するのを防止することができる。

また、第２実施形態では、上記のように、搬送部（２２２）は、製品部形成部（２０１）による製品部（Ｑ）を形成する動作を行いながら、製品部形成部（２０１）内に、位置決め部材挿入部（Ｈａ）が形成された被加工部材（Ｐ）を搬送するように構成されている。このように構成すれば、製品部形成部（２０１）による製品部（Ｑ）を形成する動作を継続しながら、位置決め部材挿入部（Ｈａ）により被加工部材（Ｐ）と位置決め部材（１３ｂ）とが干渉するのを防止することができる。

また、第１および第２実施形態では、上記のように、製品部形成部（１、１１、２０１）が設けられた順送プレス本体（１１、２０１）をさらに備え、配置部形成部（２、２０２）は、順送プレス本体（１１、２０１）とは別個に形成され、被加工部材（Ｐ）にプレス加工を行うことにより、位置決め部材挿入部（Ｈａ）を形成する配置部形成用プレス（２、２０２）を含む。このように構成すれば、順送プレス（順送プレス本体（１１、２０１））とは別個に配置部形成用プレス（２、２０２）が設けられるので、配置部形成部（２、２０２）が設けられていない既存の順送プレス（順送プレス本体（１１、２０１））を使用しながら、供給される新たな被加工部材（Ｐ）と製品部形成部（１、１１、２０１）とが干渉するのを防止することができる。この結果、順送プレス本体（１１、２０１）の構成が複雑化するのを防止しながら、供給される新たな被加工部材（Ｐ）と製品部形成部（１、１１、２０１）とが干渉するのを防止することができる。

［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

たとえば、上記第１および第２実施形態では、製品部形成用プレスと配置部形成用プレスとを互いに別個に形成する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、図１２に示す変形例による順送プレス装置３００のように、製品部形成用プレス３０１に、配置部形成部３２１が設けられていてもよい。この場合、配置部形成部３２１は、回転電機用部材を形成するための型部材３１１よりも上流側に配置される。そして、配置部形成部３２１は、型部材３１１による回転電機用部材を形成する動作が停止された状態、または、型部材３１１による回転電機用部材を形成する動作が行われている状態で、板部材Ｐに孔部Ｈａを形成することが可能に構成される。また、製品部形成用プレス３０１には、フィーダー１２ａ（図１参照）が設けられている。そして、フィーダー１２ａは、配置部形成部３２１により孔部Ｈａが形成される際に、板部材Ｐを搬送方向Ａに搬送する制御が行われる。なお、フィーダー１２ａは、特許請求の範囲の「搬送部」の一例である。

また、上記第１および第２実施形態では、位置決め部材挿入部として孔部Ｈａを板部材Ｐに形成する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、位置決め部材挿入部として、切り欠き状の部分を板部材Ｐに形成してもよいし、位置決め部材挿入部として、パイロットピン１３ｂを挿入可能な凹部を板部材Ｐに形成してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、孔部Ｈａの直径Ｄ２をパイロット孔Ｈの直径Ｄ１よりも大きくする例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、孔部Ｈａの直径をパイロット孔Ｈの直径と略同一に形成してもよい。この場合、孔部Ｈａをパイロット孔Ｈ（位置決め用の孔部）として用いてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐの先端部Ｐｔまたは接合部分Ｐｗを、下流側のフィーダー１２ｂまで到達させた後に、製品部形成用プレス１の駆動を開始させる例を示したが、本発明はこれに限られない。すなわち、孔部Ｈａが形成された板部材Ｐの先端部Ｐｔまたは接合部分Ｐｗを、製品部形成用プレス１内に搬送した後、下流側のフィーダー１２ｂに到達する前に、製品部形成用プレス１の駆動を開始させてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、上流側の板部材Ｐのうちの下流側の部分Ｐａと、下流側の板部材Ｐのうちの上流側の部分Ｐｂとを、厚み方向に重ねた状態で接合する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、厚み方向に重ねずに、上流側の板部材Ｐの先端部Ｐｔと下流側の板部材Ｐの上流側の端部Ｐｅとを接合してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、配置部形成用プレス２の搬送速度Ｖ２を、製品部形成用プレス１の搬送速度Ｖ１よりも高くする例を示したが、本発明はこれに限られない。すなわち、搬送速度Ｖ２を搬送速度Ｖ１以下に設定してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、製品部として回転電機用部材Ｑを形成する例を示したが、本発明はこれに限られない。すなわち、製品部として回転電機用部材Ｑ以外の板金部材を形成してもよい。

１、２０１、３０１ 製品部形成用プレス（製品部形成部、順送プレス本体）
２、２０２ 配置部形成用プレス １１、３１１ 型部材（製品部形成部）
１２ｂ フィーダー（搬送部、製品部形成部の下流端）
１３ｂ パイロットピン（位置決め部材） ２１ 型部材（配置部形成部）
２２、２２２ フィーダー（搬送部）
１００、２００、３００ 順送プレス装置 ３２１ 配置部形成部
Ｈ パイロット孔 Ｈａ 孔部（位置決め部材挿入部）
Ｐ 板部材（被加工部材） Ｐｔ 先端部
Ｐｗ 接合部分 Ｑ 回転電機用部材（製品部）

Claims (16)

1. 被加工部材を搬送しながら、前記被加工部材にプレス加工を行うことにより、製品部を形成する動作を行う製品部形成部を備える、順送プレス装置における被加工部材の搬送方法であって、
   前記製品部形成部の位置決め部材が挿入される位置決め部材挿入部を、前記被加工部材に形成する工程と、
   前記製品部形成部内に、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程と、を備える、順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
2. 前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程は、前記製品部形成部による前記製品部を形成する動作が停止された状態で、前記製品部形成部内に、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程である、請求項１に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
3. 前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程の後、前記位置決め部材挿入部に前記位置決め部材を挿入するとともに、前記製品部形成部による前記製品部を形成する動作を開始する工程をさらに備える、請求項２に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
4. 前記位置決め部材挿入部を形成する工程は、前記製品部形成部による前記製品部を形成する動作を行いながら、前記位置決め部材挿入部を形成する工程であり、
   前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程は、前記製品部形成部による前記製品部を形成する動作を行いながら、前記製品部形成部内に、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程である、請求項１に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
5. 前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程は、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材の先端部を少なくとも前記製品部形成部の下流端に到達させるように、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
6. 前記位置決め部材挿入部を形成する工程は、前記被加工部材のうちの前記位置決め部材に対応する部分に前記位置決め部材挿入部としての孔部を形成する工程である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
7. 前記被加工部材のうちの前記製品部形成部の位置決め部材に対応する部分に前記製品部形成部により位置決め孔を形成するとともに、前記製品部を形成する動作を行う工程をさらに備え、
   前記位置決め部材挿入部を形成する工程は、前記位置決め孔の直径よりも大きい直径を有する前記孔部を形成する工程である、請求項６に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
8. 前記順送プレス装置における段取り時において、複数の前記被加工部材同士を搬送方向に接続するように接合する工程をさらに備え、
   前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程は、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材の接合部分を少なくとも前記製品部形成部の下流端に到達させるように、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
9. 前記複数の被加工部材の各々は、帯状の板部材として形成されており、
   前記接合する工程は、前記複数の被加工部材の一部同士を前記被加工部材の厚み方向に重ねた状態で、前記複数の被加工部材同士を接合する工程である、請求項８に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
10. 前記製品部形成部が設けられた順送プレス本体よりも上流側に配置された配置部形成部をさらに備え、
    前記位置決め部材挿入部を形成する工程は、前記配置部形成部により前記被加工部材に前記位置決め部材挿入部を形成する工程であり、
    前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程は、前記配置部形成部により前記被加工部材を前記製品部形成部内に搬送する工程である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
11. 前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程は、前記順送プレス本体によって前記被加工部材が搬送される際の搬送速度よりも高い搬送速度により、前記配置部形成部によって前記被加工部材を前記製品部形成部内に搬送する工程である、請求項１０に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
12. 前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する工程の後、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材に、前記製品部形成部により前記製品部としての回転電機用部材の形成を行う工程をさらに備える、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の順送プレス装置における被加工部材の搬送方法。
13. 被加工部材を搬送しながら、前記被加工部材にプレス加工を行うことにより、製品部を形成する動作を行う製品部形成部と、
    前記製品部形成部の位置決め部材が挿入される位置決め部材挿入部を、前記被加工部材に形成する配置部形成部と、
    前記製品部形成部内に、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送する搬送部とを備える、順送プレス装置。
14. 前記搬送部は、前記製品部形成部による前記製品部を形成する動作を停止した状態で、前記製品部形成部内に、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送するように構成されている、請求項１３に記載の順送プレス装置。
15. 前記搬送部は、前記製品部形成部による前記製品部を形成する動作を行いながら、前記製品部形成部内に、前記位置決め部材挿入部が形成された前記被加工部材を搬送するように構成されている、請求項１３に記載の順送プレス装置。
16. 前記製品部形成部が設けられた順送プレス本体をさらに備え、
    前記配置部形成部は、前記順送プレス本体とは別個に形成され、前記被加工部材にプレス加工を行うことにより、前記位置決め部材挿入部を形成する配置部形成用プレスを含む、請求項１３〜１５のいずれか１項に記載の順送プレス装置。

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