JP2007190571A - 打ち抜き廃片の再活用プレス方法及びその設備 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】プレス加工装置11から排出される打ち抜き廃片12を直接又は一旦スクラップ一時保管部13によっ貯留した後、徐々に排出される打ち抜き廃片12を、直列状に連結する直列連結装置14と、連結された打ち抜き廃片12からなる直列連結板材15を連続的にプレス加工する廃片プレス加工装置17と、直列連結装置14から直列連結板材15を廃片プレス加工装置17に送り込む板材搬送装置16とを有し、板材をプレス加工することによって発生する複数枚の打ち抜き廃片12を再活用する。
【選択図】図1
Description
また、生産性を向上するために、スクラップ片の自動搬送を行うことも考えられ、この場合は個片化したスクラップ片をトランスファマシン等の搬送手段で把持し、スクラップ片を金型の所定場所に移動させて位置決めし、更に、スクラップ片から製品を打ち抜きした残りのスケルトンを別の搬送手段で金型から取り出して、別の場所に移動させる必要があり、複数の工程を経ることになって搬送能力が劣り、高い生産性の確保が困難であった。
なお、廃片プレス加工装置によって製造される製品の大きさは、打ち抜き廃片に完全に含まれるのが最も好ましいが、場合によっては製品の一部を形成する場合も本発明に含まれる。
なお、前記各打ち抜き廃片はその端部に形状加工が行われた後、該各打ち抜き廃片を連結する溶接を行ってもよい。
前記プレス加工装置から排出される前記打ち抜き廃片を直接、又は前記プレス加工装置から排出された前記打ち抜き廃片を一旦スクラップ一時保管部に貯留した後、徐々に排出される前記打ち抜き廃片を、直列状に連結する直列連結装置と、
連結された前記打ち抜き廃片からなる直列連結板材を連続的にプレス加工する廃片プレス加工装置と、
前記直列連結装置から前記直列連結板材を前記廃片プレス加工装置に送り込む板材搬送装置とを有する。
特に、請求項6〜8記載の打ち抜き廃片の再活用プレス設備においては、廃片プレス加工装置として従来から使用されている条材をプレス加工する装置をそのまま利用でき、この廃片プレス加工装置に打ち抜き廃片を直列状に連結する直列連結装置とこれを搬送する板材搬送装置とを付設することによって、全体の設備を構成することも可能であるので、極めて廉価に設備全体を構成することができる。
ここで、図1は本発明の第1の実施の形態に係る打ち抜き廃片の再活用プレス設備の全体図、図2はプレス加工装置の打ち抜き工程の説明図、図3、図4は打ち抜き廃片の処理工程の説明図、図5は本発明の第2の実施の形態に係る打ち抜き廃片の再活用プレス設備の全体図、図6は打ち抜き廃片の処理工程の説明図、図7は本発明の第3の実施の形態に係る打ち抜き廃片の再活用プレス設備の全体図である。
本発明の第1の実施の形態に係る打ち抜き廃片の再活用プレス設備10は、プレス加工装置11から排出される打ち抜き廃片12を貯留するスクラップ一時保管部の一例である貯留ボックス13と、貯留ボックス13から徐々に排出される打ち抜き廃片12を、直列状に連結する直列連結装置の一例であるレーザー溶接装置14と、レーザー溶接装置14によって連結された打ち抜き廃片12からなる直列連結板材15を板材搬送装置16を介して連続的にプレス加工する廃片プレス加工装置17とを有している。以下、これらについて詳細に説明する。
この後、連続する打ち抜き廃片12のラップ部26の中央がレーザー溶接される。図3において、27はレーザー溶接によるビードを示す。なお、レーザー溶接による溶接接続はこの実施の形態のようにビード状のものに限らず、スポット状であってもよい。このレーザー溶接によって複数枚の打ち抜き廃片12が帯状に並んだ直列連結板材15が形成される。図1において、29はレーザー溶接トーチを示す。
図5に示すように、打ち抜き廃片の再活用プレス設備38は、スクラップ搬送用シュート38aを介してプレス加工装置11から排出される打ち抜き廃片12を貯留する貯留ボックス13と、貯留ボックス13から徐々に排出される打ち抜き廃片12の形状加工を行う補助プレス装置39と、補助プレス装置39から搬出される打ち抜き廃片12を連結するレーザー溶接装置14(直列連結装置の一例)と、レーザー溶接装置14によって連結された直列連結板材40を板材搬送装置16を介して連続的にプレス加工する廃片プレス加工装置17とを有している。
第1の実施の形態においては、プレス加工装置11からコンベア13aを介して打ち抜き廃片12を貯留ボックス13に投入していたが、この第2の実施の形態においては、スクラップ搬送用シュート38aを介して貯留ボックス13に投入している。貯留ボックス13の底部から一枚ずつ図示しない押し出し板によって排出されて、補助プレス装置39に排出される。
補助プレス装置39では、図6に示すように、円形の打ち抜き廃片12はその周囲を位置決めされた状態で、進行方向両端部を切断されて溶接開先33が形成されている。そして、この補助プレス装置39において、円形の打ち抜き廃片12の溶接開先33の中心位置から90度異なる位置で、打ち抜き廃片12の周縁には位置決め用の抜き孔41、42も合わせて形成される。これによって、打ち抜き廃片12及びその後に形成される直列連結板材40の位置決めを行うことができる。
また、廃片プレス加工装置17に直列連結板材15、40を送り込んだ後に、幅方向両側に位置決め用の抜き孔を構成することもできる。
この後、溶接開先33を突き合わせてレーザー溶接を行い、直列連結板材40とした後、廃片プレス加工装置17に送り込む。
この実施の形態においては、プレス加工装置11から排出される打ち抜き廃片12は、スクラップ搬送用シュート46を介して搬送コンベア47に一枚ずつ搬送される。搬送コンベア47では、打ち抜き廃片12が正確に所定の位置に載置される位置決め機構を備え、接合部48に打ち抜き廃片12を搬送し、第1の実施の形態に係る打ち抜き廃片の再活用プレス設備10と同様に所定のラップ代で、打ち抜き廃片12を並べ、レーザー溶接を行う。これによって直列連結板材15が形成され、板材搬送装置16によって廃片プレス加工装置17に搬送される。このように、打ち抜き廃片はプレス加工装置から、一時保管を行なわず直接、直列連結装置に送ってもよい。
また、前記実施の形態においては、打ち抜き廃片12の連結にはレーザー溶接法を用いたが、電子ビーム溶接、TIG等のアーク溶接、又は抵抗溶接等であってもよいし、場合によっては、かしめ接合、接着剤、片面又は両面接合テープ等で接合する場合も本発明は適用される。
前記実施の形態においては、廃片プレス加工装置17として、通常の打ち抜きプレス装置を用いたが、打ち抜き廃片の形状、直列連結板材の形状、二次製品の形状に合わせて特別なプレス装置を用いる場合も本発明は適用される。
更には、本発明は、前記第1〜第3の実施の形態に係る打ち抜き廃片の再活用プレス設備の一部を組み合わせて打ち抜き廃片の再活用プレス設備を構成することもできる。
Claims (8)
- 板材をプレス加工することによって発生する複数枚の打ち抜き廃片を再活用してプレス加工する方法であって、
前記各打ち抜き廃片を連結して帯状の直列連結板材を形成し、該直列連結板材を廃片プレス加工装置に通板し、プレス加工を行うことを特徴とする打ち抜き廃片の再活用プレス方法。 - 請求項1記載の打ち抜き廃片の再活用プレス方法において、前記各打ち抜き廃片は溶接によって接合されて前記直列連結板材を形成していることを特徴とする打ち抜き廃片の再活用プレス方法。
- 請求項2記載の打ち抜き廃片の再活用プレス方法において、前記各打ち抜き廃片はその端部に形状加工が行われた後、該各打ち抜き廃片を連結する溶接が行われていることを特徴とする打ち抜き廃片の再活用プレス方法。
- 請求項2及び3のいずれか1項に記載の打ち抜き廃片の再活用プレス方法において、前記溶接は、レーザー溶接、電子ビーム溶接、アーク溶接及び抵抗溶接のいずれか1によってなされていることを特徴とする打ち抜き廃片の再活用プレス方法。
- 請求項1〜4のいずれか1項に記載の打ち抜き廃片の再活用プレス方法において、前記打ち抜き廃片は前記直列連結板材となる前に、位置決め用の抜き孔が形成されていることを特徴とする打ち抜き廃片の再活用プレス方法。
- 板材をプレス加工装置によってプレス加工することによって発生する複数枚の打ち抜き廃片を再活用する打ち抜き廃片の再活用プレス設備であって、
前記プレス加工装置から排出される前記打ち抜き廃片を直接、又は前記プレス加工装置から排出された前記打ち抜き廃片を一旦スクラップ一時保管部に貯留した後、徐々に排出される前記打ち抜き廃片を、直列状に連結する直列連結装置と、
連結された前記打ち抜き廃片からなる直列連結板材を連続的にプレス加工する廃片プレス加工装置と、
前記直列連結装置から前記直列連結板材を前記廃片プレス加工装置に送り込む板材搬送装置とを有することを特徴とする打ち抜き廃片の再活用プレス設備。 - 請求項6記載の打ち抜き廃片の再活用プレス設備において、前記直列連結装置はレーザー溶接装置であって、前記各打ち抜き廃片をレーザー光によって溶接連結していることを特徴とする打ち抜き廃片の再活用プレス設備。
- 請求項6及び7のいずれか1項に記載の打ち抜き廃片の再活用プレス設備において、前記直列連結装置の前段に、前記各打ち抜き廃片の接続端部の加工を行う切断装置が設けられていることを特徴とする打ち抜き廃片の再活用プレス設備。
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