CN108436605B - 一种眼镜腿细长成型插针加工方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明属于眼镜行业，特别涉及眼镜腿细长成型插针加工技术。通过利用眼镜腿细长成型插针加工系统，对产品的各个部位实现平磨、抛光等一系列精细加工。本发明加工工艺、加工系统简单，方法可行且能保证技术要求。本发明不但解决了国内插针难以保证其技术要求的问题，且降低了其加工难度，降低了生产成本，让国内更多企业也能生产该技术要求的产品，使产品在市场中更加有竞争力。

Description

一种眼镜腿细长成型插针加工方法及系统
技术领域
本发明属于眼镜行业，特别涉及眼镜腿细长成型插针加工技术。
背景技术
眼镜普遍应用到人类社会中，尤其随着电子产品的快速发展，从儿童到老人每年的眼睛视力问题急剧上升，而为了更好的矫正视力和戴着舒服，对眼镜的要求也越来越高，这就要求眼镜产业不断提高其眼镜质量和舒服度、耐用度以满足客户需求，而眼镜腿细长成型插针作为眼镜不可分割的主体部位，以技术要求高，加工难度大著称，目前国内的生产技术不能达到要求，该产品比较细长容易产生弯曲变形，对称度和直线度也难以保证控制，成型部位无法保证其要求的镜面抛光要求，国内的需求基本都在国外进口，价格昂贵，生产周期较长，大大制约国内眼镜行业的的发展。
目前国内现行的加工工艺方法基本相同，但是因其重点、难点工程的加工技术方法较高，所以按现行加工技术和方法达不到产品要求的直线度、平行度以及镜面抛光的技术要求，而且单本生产成本较高，不能进行大批量的实验，若使用高端设备进行加工，则不仅同样难以保证技术要求，成本更是大幅度增加。
发明内容
本发明的目的为解决眼镜腿细长成型插针国内无法生产、眼镜腿细长成型插针易产生弯曲变形，无法保证直线度和平行度以及镜面抛光的技术要求的问题，提供一种眼镜腿细长成型插针的加工方法，工艺简单合理，设备成本低，加工成本低，加工产品质量均可达到产品技术要求。本发明的另一目的是提供该加工方法使用的加工系统。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种眼镜腿细长成型插针加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、物料出库后切断，进行盐浴淬火并进行热矫直，直线度保证0.02以内；
S2、无心磨床将杆料统一加工中上差尺寸，即10.5mm至10.6mm，Ra0.2以内，具体步骤为：
杆料选择φ11mm圆材，无心磨将外圆磨圆并且直线度控制在0.04以内，无心磨加工分粗磨和精磨：粗磨时砂轮修理粗糙度达到Ra2.5-3.6之间，这样容易去除材料的弯曲度，产品粗加工时分三次，要缓慢下量，第一次磨圆即可，第二次缓慢下量磨去0.03mm，第三次缓慢下量磨去0.01mm，后检测直线度在0.04以内，然后精磨时砂轮粗糙度修到Ra1.6-2.0之间，产品下量0.02mm，无心磨圆材要磨到φ10.7mm以上；
S3、阶梯磨床对先端精加工,顺根部加工，根下角度处为平面磨床留量，光洁度保证Ra0.2以内，进行冷矫直，直线度0.02以内；
S4、平面磨床对成型部位及先端、角度进行精加工，Ra0.2以内，具体步骤为：
1）将φ11mm母材放到机床工作磁台上，然后将母材磨去0.5mm的工艺面，面距圆杆中心距离5mm，砂轮修理粗糙度Ra2.5-3，进给量每次0.005mm；
2）将工艺面吸到机床工作磁台上，加工产品3.0mm厚度部分的第一个面，圆杆半径5.5mm产品3.0mm厚度部分的两个面对称于圆杆切单面，距中心是1.5mm，所以第一个面加工完所得到的尺寸是6.5mm，以外径为基准加工完第一个面的总下量是4.0mm，加工时砂轮粗糙度Ra2.5-3.5，砂轮进给量每次0.005-0.01mm；每次下量累计0.2mm后要进行砂轮修整，砂轮每次修整0.1mm，粗糙度一定控制在Ra2.5-3.5之间，直到4mm的量全部加工完，保证6.5mm尺寸；
3）加工产品3.0mm厚度部分的第二个面，将步骤2）加工好的第一个面吸附到机床工作磁台上，其开始加工方式及砂轮修整方式同步骤2），产品3.0mm厚度部分加工到3.05+0.03mm时对产品进行直线度检测，若直线度超差则进行校直，然后进行3.0±0.01mm的半精加工，砂轮粗糙度Ra0.4-0.6之间，然后进行对称下量加工到3.02mm；
4）加工产品端部10mm宽度部分，并保证垂直度达到产品要求，首先选择合适的垂直挡块2块，把已磨好两平行面的工件放在磁台上与垂直挡块充分接触固定，在工件的左右两侧放上支撑挡块，防止磨削过程中工件移动，磁台使用全磁性的，用橡胶锤轻敲各挡块，尤其是夹紧已磨好的两平行面的垂直挡块，先磨削上面部分，以此面为基准吸在磁台上再磨削其对应面至要求尺寸；
5) 产品端部4.0±0.01mm厚肩的加工，先切槽，槽宽控制在30mm±1，分别进行对称粗加工槽和精加工槽，粗加工时肩厚留量0.5mm；
6）产品5+0.01mm宽度部分加工，先对称粗加工后再对称精加工：粗加工时单面下0.5mm后再加工另一面，第二面下0.5mm后再加工第一面，以此类推反复加工，产品不易产生弯曲变形，5+0.01mm宽度部分不能加工到5+0.01mm，而要加工到5.03mm，单边留量为金刚石砂轮精加工和抛光做准备；
7）成型部位加工，用刚玉类砂轮进行成型砂轮修整，首先以杆部的5+0.01mm宽度部分为基准杆，切直槽粗加工3.37mm宽度部分、2.75mm宽度部分及1.35mm宽度部分的尺寸直段部分，然后再对直段精加工，粗加工过程中砂轮粗糙度要求在Ra2.5-3.5之间，粗加工要给精加工单边留量0.02-0.04mm，槽底精磨加工，注意要按上差加工并给抛光及R角度连接留出余量，光洁度控制在Ra0.2-0.3之间；
8）杆部切直槽，加工完毕3.37mm宽度部分、2.75mm宽度部分及1.35mm宽度部分的尺寸直段部分后，再加工以上各直段连接处阶梯R及角度，5+0.01mm宽度部分与3.37mm宽度部分连接处R15.75过渡，2.75mm宽度部分与1.35mm宽度部分连接处为正负R9过渡，砂轮角度随上述角度变化，砂轮粗糙度、光洁度同步骤7）；
9）以产品3.0mm厚度部分为基准杆，切直槽加工1.15mm厚度部分，然后再对直段精加工，粗加工过程中要勤修砂轮并且砂轮粗糙度要求Ra2.5-3.5之间，粗加工要给精加工留量单边0.02-0.04mm，槽底精磨加工并为抛光及R13.98连接处留出余量，光洁度控制在Ra0.2-0.3之间；R13.98连接处粗加工时砂轮粗糙度要修到Ra2.5-3.5之间，注意缓慢下量，粗加工完需要给精加工留量0.02-0.04mm，精加工也是一样将砂轮粗糙度修到Ra0.2-0.3；
10）先端杆加工，先端杆宽度1.35mm、厚度1.15mm，粗加工时对称下量并为精加工留量0.02-0.04mm，砂轮修整顺序为先粗后细，磨削方向顺着杆部方向研磨，与抛光方向一致可以更容易抛光；
11）先端90度角度加工，选择夹具先将产品按照长宽一侧进行端面定位装夹，然后加工先端杆端部的90度角度，砂轮修整到45度，对称下量，加工注意保留0.02mm的平台，不能加工到尖点，如果有尖点会导致使用插针时分流不均造成插偏；
12）最后是先端80.5度角度的加工，选择夹具先将产品按照厚度一侧进行端面定位装夹，然后加工先端杆端部的80.5度角度，砂轮修整到40.25度，加工时也需要对称下量并加工保留0.02mm的平台，不能加工到尖点，否则尖点在使用时插针分流不均造成插偏；
S5、再对插针成型部位进行抛光直至达到镜面要求，抛光方向及抛光长度范围130mm以上，抛光分粗抛、半精抛、精抛、镜面抛，粗抛选择1000#砂纸，半精抛选择1500#砂纸，精抛用8000#研磨膏电动毛刷抛，镜面抛用15000#研磨膏电动毛刷抛，抛平面时将砂纸粘在尺寸为150*100*40mm，外侧为一个倒角R8的六方治具上，具体步骤为：
1)产品平面抛光时，手动将产品压在治具砂纸上进行8字型运动方式，抛光分粗、半精，不同精度要求选择的砂纸也不同；
2)产品圆弧抛光时，将产品先端翘起10-15mm度左右，然后让产品圆弧与治具上的砂纸圆弧接触，抛光时工件需做前后运动，同时沿R的轴线左右移动，同样抛光分粗、半精，不同精度要求选择的砂纸也不同；
3)精抛先用8000#研磨膏涮3-4次，其次用15000#研磨膏进行镜面抛光抛3-4次基本达到镜面要求后，再用棉布蘸研磨刚15000#包住产品，产品再做前后运动1-3分钟，运动距离是图纸要求的抛光范围，由此即可达产品技术要求；
S6、最后对其进行重复轻量刻字以保证深度，即可完成该产品的加工完成。
所述S4选择金刚石砂轮对成型部位及先端、角度进行精加工。
一种所述眼镜腿细长成型插针加工方法所采用的加工系统，其特征在于：包括平面磨床系统及抛光系统；
所述平面磨床系统包括机床工作磁台及各部位的平磨机构；
所述各部位的平磨机构包括：
工艺面平磨机构，由后挡块一、侧挡块、砂轮一组成，后挡块一顶住产品一端，侧挡块夹持产品两侧；
3.0mm厚度部分第一面平磨机构，由后挡块二、砂轮二组成，后挡块二顶住产品一端；
3.0mm厚度部分第二面平磨机构，由后挡块三、砂轮三组成，后挡块三顶住产品一端；
端部10mm宽度部分平磨机构，由垂直挡块、支撑挡块、砂轮四组成，垂直挡块夹持产品3.0mm厚度部分的两个平行面，支撑挡块夹持产品其余部分两侧；
端部4.0±0.01mm厚肩平磨机构，由定位块、砂轮五组成，定位块连接于机床工作磁台一端，上端高于机床工作磁台表面；
5+0.01mm宽度部分平磨机构，由砂轮六组成；
成型部位平磨机构，由砂轮七组成；
连接处阶梯R及角度平磨机构，由砂轮组八、砂轮组九组成；
1.15mm厚度部分平磨机构，由定位块、砂轮十组成，定位块连接于机床工作磁台一端，上端高于机床工作磁台表面；
先端杆平磨机构，由砂轮十一、砂轮十二组成；
先端90度角度平磨机构，由夹具、砂轮十三组成，夹具在长宽一侧对产品前端装夹；
先端80.5度角度平磨机构，由夹具、砂轮十四组成，夹具在厚度一侧对产品前端装夹；
所述抛光系统包括砂纸、电动毛刷、六方治具；
所述砂纸包括用于粗抛的1000#砂纸、用于半精抛的1500#砂纸；
所述电动毛刷包括用于精抛的8000#研磨膏电动毛刷、用于镜面抛的15000#研磨膏电动毛刷；
所述六方治具外侧为倒角。
所述后挡块一的厚度为5.0mm、后挡块二的厚度为8.0mm、后挡块三的厚度为5.0mm、侧挡块的厚度为2.5mm、垂直挡块的厚度为8.0mm、支撑挡块的厚度为5mm、定位块高于机床工作磁台上表面5.0mm
所述砂轮一粗糙度为Ra2.5-3.0，砂轮二、砂轮七、砂轮十粗糙度为Ra2.5-3.5，砂轮三粗糙度为Ra0.4-0.6，砂轮四、砂轮五、砂轮六、砂轮组八、砂轮组九、砂轮十一、砂轮十二、砂轮十三、砂轮十四粗糙度均为Ra0.04-0.6。
所述砂轮组八由角度正R9、负R9两个砂轮组成，砂轮组九由角度正R5.75、负R5.75两个砂轮组成，砂轮十三角度为45度、砂轮十四角度为40.25度。
所述六方治具的尺寸为150*100*40mm，倒角为R8。
本发明加工工艺、加工系统简单，方法可行且能保证技术要求。本发明不但解决了国内插针难以保证其技术要求的问题，且降低了其加工难度，降低了生产成本，让国内更多企业也能生产该技术要求的产品，使产品在市场中更加有竞争力。
附图说明
图1为本发明加工产品眼镜腿细长成型插针的结构示意图（长宽视角）；
图2为本发明加工产品眼镜腿细长成型插针的结构示意图（厚度视角）；
图3为本发明工艺面平磨示意图；
图4为本发明3.0mm厚度部分第一面平磨示意图；
图5为本发明3.0mm厚度部分第二面平磨示意图；
图6为本发明端部10mm宽度部分平磨示意图；
图7为本发明端部4.0±0.01mm厚肩平磨示意图；
图8为本发明5+0.01mm宽度部分平磨示意图；
图9为本发明成型部位平磨示意图；
图10为本发明连接处阶梯R及角度平磨示意图；
图11为本发明1.15mm厚度部分平磨示意图（直段部分）；
图12为本发明1.15mm厚度部分平磨示意图（连接处R13.98部分）；
图13为本发明先端杆平磨示意图（宽度部分）；
图14为本发明先端杆平磨示意图（厚度部分）；
图15为本发明先端杆先端90度角度平磨示意图；
图16为本发明先端杆先端80.5度角度平磨示意图；
图17为本发明平面抛光示意图；
图18本发明圆弧抛光示意图；
图中：1-后挡块一，2-侧挡块，3-后挡块二，4-后挡块三，5-垂直挡块，6-支撑挡块，7-定位块，8-夹具，A-工艺面距圆杆中心距离，B-产品3.0mm厚度部分的第一个面加工完所得到的尺寸，D-先端90度角度，E-先端80.5度角度，K1-端部10mm宽度部分，K2- 5+0.01mm宽度部分，K3-成型部位3.37mm宽度部分，K4-成型部位2.75mm宽度部分，K5-成型部位1.35mm宽度部分，K6-端部4.0±0.01mm厚肩，H1-3.0mm厚度部分，H2-1.15mm厚度部分，R1- 5+0.01mm宽度部分与3.37mm宽度部分连接处阶梯，R2- 2.75mm宽度部分与1.35mm宽度部分连接处阶梯，R3- R13.98连接处。
具体实施方式
下面结合具体实施例及附图对本发明进一步说明，但本发明不局限于具体实施例。
实施例1
一种眼镜腿细长成型插针加工方法，包括以下步骤：
S1、物料出库后切断，进行盐浴淬火并进行热矫直，直线度保证0.02以内；
S2、无心磨床将杆料统一加工中上差尺寸，即10.5mm至10.6mm，Ra0.2以内，具体步骤为：
杆料选择φ11mm圆材，无心磨将外圆磨圆并且直线度控制在0.04以内，无心磨加工分粗磨和精磨：粗磨时砂轮修理粗糙度达到Ra2.5-3.6之间，这样容易去除材料的弯曲度，产品粗加工时分三次，要缓慢下量，第一次磨圆即可，第二次缓慢下量磨去0.03mm，第三次缓慢下量磨去0.01mm，后检测直线度在0.04以内，然后精磨时砂轮粗糙度修到Ra1.6-2.0之间，产品下量0.02mm，无心磨圆材要磨到φ10.7mm以上；
S3、阶梯磨床对先端精加工,顺根部加工，根下角度处为平面磨床留量，光洁度保证Ra0.2以内，进行冷矫直，直线度0.02以内；
S4、平面磨床对成型部位及先端、角度进行精加工，Ra0.2以内，具体步骤为：
1）如图3，将φ11mm母材放到机床工作磁台上，然后将母材磨去0.5mm的工艺面，面距圆杆中心距离5mm，砂轮修理粗糙度Ra2.5-3，进给量每次0.005mm；
2）如图4，将工艺面吸到机床工作磁台上，加工产品3.0mm厚度部分的第一个面，圆杆半径5.5mm产品3.0mm厚度部分的两个面对称于圆杆切单面，距中心是1.5mm，所以第一个面加工完所得到的尺寸是6.5mm，以外径为基准加工完第一个面的总下量是4.0mm，加工时砂轮粗糙度Ra2.5-3.5，砂轮进给量每次0.005-0.01mm；每次下量累计0.2mm后要进行砂轮修整，砂轮每次修整0.1mm，粗糙度一定控制在Ra2.5-3.5之间，直到4mm的量全部加工完，保证6.5mm尺寸；
3）如图5，加工产品3.0mm厚度部分的第二个面，将步骤2）加工好的第一个面吸附到机床工作磁台上，其开始加工方式及砂轮修整方式同步骤2），产品3.0mm厚度部分加工到3.05+0.03mm时对产品进行直线度检测，若直线度超差则进行校直，然后进行3.0±0.01mm的半精加工，砂轮粗糙度Ra0.4-0.6之间，然后进行对称下量加工到3.02mm；
4）如图6，加工产品端部10mm宽度部分，并保证垂直度达到产品要求，首先选择合适的垂直挡块2块，把已磨好两平行面的工件放在磁台上与垂直挡块充分接触固定，在工件的左右两侧放上支撑挡块，防止磨削过程中工件移动，磁台使用全磁性的，用橡胶锤轻敲各挡块，尤其是夹紧已磨好的两平行面的垂直挡块，先磨削上面部分，以此面为基准吸在磁台上再磨削其对应面至要求尺寸；
5) 如图7，产品端部4.0±0.01mm厚肩的加工，先切槽，槽宽控制在30mm±1，分别进行对称粗加工槽和精加工槽，粗加工时肩厚留量0.5mm，精加工时直接加工到公差范围内，槽底5+0.01mm也要加工到公差范围；
6）如图8，产品5+0.01mm宽度部分加工，先对称粗加工后再对称精加工：粗加工时单面下0.5mm后再加工另一面，第二面下0.5mm后再加工第一面，以此类推反复加工，产品不易产生弯曲变形，5+0.01mm宽度部分不能加工到5+0.01mm，而要加工到5.03mm，单边留量为金刚石砂轮精加工和抛光做准备；
7）如图9，成型部位加工，用刚玉类砂轮进行成型砂轮修整，首先以杆部的5+0.01mm宽度部分为基准杆，切直槽粗加工3.37mm宽度部分、2.75mm宽度部分及1.35mm宽度部分的尺寸直段部分，然后再对直段精加工到公差上差尺寸，粗加工过程中砂轮粗糙度要求在Ra2.5-3.5之间，粗加工要给精加工单边留量0.02-0.04mm，槽底精磨加工，注意要按上差加工并给抛光及R角度连接留出余量，光洁度控制在Ra0.2-0.3之间，光洁度好坏主要是由砂轮修整时修整速度及进给量决定，然后砂轮修整完后要用木棒轻轻在砂轮表面打磨5次将砂轮表面粘接不牢的砂轮磨料给除掉，否则加工过程中砂轮磨料脱落容易划伤工件，砂轮打磨完后用手轻轻触摸砂轮底面是否如镜子一般光滑，如不光滑用木棒继续打磨直至光滑如镜。注意要点：若抛光时砂轮磨料脱落的痕迹无法抛掉，工件表面就会存在划伤现象；
8）杆部切直槽，加工完毕3.37mm宽度部分、2.75mm宽度部分及1.35mm宽度部分的尺寸直段部分后，如图10，再加工以上各直段连接处阶梯R及角度到公差上差0.008mm，5+0.01mm宽度部分与3.37mm宽度部R过渡连接为R15.75，2.75mm宽度部分与1.35mm宽度部分连接处R连接为正负R9砂轮角度随上述角度变化，砂轮粗糙度、光洁度同步骤7）；
9）以产品3.0mm厚度部分为基准杆，切直槽加工1.15mm厚度部分，然后再对直段精加工到公差上差，粗加工过程中要勤修砂轮并且砂轮粗糙度要求Ra2.5-3.5之间，如图11，粗加工要给精加工留量单边0.02-0.04mm，槽底精磨加工注意要按公差上差加工并为抛光及R13.98连接处留出余量，光洁度控制在Ra0.2-0.3之间，光洁度好坏主要是由砂轮修整时修整速度及进给量决定，然后砂轮修整完后要用木棒轻轻在砂轮表面打磨5次将砂轮表面粘接不牢的砂轮磨料给除掉，否则加工过程中砂轮磨料脱落容易划伤工件，砂轮打磨完后用手轻轻触摸砂轮底面是否如镜子一般光滑，如不光滑用木棒继续打磨直至光滑如镜；如图12，R13.98连接处粗加工时砂轮粗糙度要修到Ra2.5-3.5之间，注意缓慢下量，粗加工完需要给精加工留量0.02-0.04mm，精加工也是一样将砂轮粗糙度修到Ra0.2-0.3，后对砂轮使用木棒打磨到用手轻轻触摸光滑如镜后再精磨；
10）如图13、图14，先端杆加工，先端杆宽度1.35mm、厚度1.15mm，粗加工时对称下量并为精加工留量0.02-0.04mm，砂轮修整顺序为先粗后细，磨削方向顺着杆部方向研磨，与抛光方向一致可以更容易抛光；
11）如图15，先端90度角度加工，选择14槽的夹具先将产品按照长宽一侧进行端面定位装夹，然后加工先端杆端部的90度角度，砂轮修整到45度，对称下量，加工注意保留0.02mm的平台，不能加工到尖点，如果有尖点会导致使用插针时分流不均造成插偏；
12）如图16，最后是先端80.5度角度的加工，选择14槽的夹具先将产品按照厚度一侧进行端面定位装夹，然后加工先端杆端部的80.5度角度，砂轮修整到40.25度，加工时也需要对称下量并加工保留0.02mm的平台，不能加工到尖点，否则尖点在使用时插针分流不均造成插偏；
S5、再对插针成型部位进行抛光直至达到镜面要求，抛光方向及抛光长度范围130mm以上，抛光分粗抛、半精抛、精抛、镜面抛，粗抛选择1000#砂纸，半精抛选择1500#砂纸，精抛用8000#研磨膏电动毛刷抛，镜面抛用15000#研磨膏电动毛刷抛，抛平面时将砂纸粘在尺寸为150*100*40mm，外侧为一个倒角R8的六方治具上，具体步骤为：
1)如图17，产品平面抛光时，手动将产品压在治具砂纸上进行8字型运动方式，抛光分粗、半精，不同精度要求选择的砂纸也不同；
2)如图18，产品圆弧抛光时，将产品先端翘起10-15mm度左右，然后让产品圆弧与治具上的砂纸圆弧接触，抛光时工件需做前后运动，同时沿R的轴线左右移动，同样抛光分粗、半精，不同精度要求选择的砂纸也不同；
3)精抛先用8000#研磨膏涮3-4次，其次用15000#研磨膏进行镜面抛光抛3-4次基本达到镜面要求后，再用棉布蘸研磨刚15000#包住产品，产品再做前后运动1-3分钟，运动距离是图纸要求的抛光范围，由此即可达产品技术要求；
S7、最后对其进行重复轻量刻字以保证深度，即可完成该产品的加工完成。
所述S4选择金刚石砂轮对成型部位及先端、角度进行精加工。
实施例2
一种实施例1所述眼镜腿细长成型插针加工方法所采用的加工系统，包括平面磨床系统及抛光系统；
所述平面磨床系统包括机床工作磁台及各部位的平磨机构；
所述各部位的平磨机构包括：
工艺面平磨机构，由后挡块一1、侧挡块2、砂轮一组成，后挡块一1顶住产品一端，侧挡块2夹持产品两侧；
3.0mm厚度部分第一面平磨机构，由后挡块二3、砂轮二组成，后挡块二3顶住产品一端；
3.0mm厚度部分第二面平磨机构，由后挡块三4、砂轮三组成，后挡块三4顶住产品一端；
端部10mm宽度部分平磨机构，由垂直挡块5、支撑挡块6、砂轮四组成，垂直挡块5夹持产品3.0mm厚度部分的两个平行面，支撑挡块6夹持产品其余部分两侧；
端部4.0±0.01mm厚肩平磨机构，由定位块7、砂轮五组成，定位块7连接于机床工作磁台一端，上端高于机床工作磁台表面；
5+0.01mm宽度部分平磨机构，由砂轮六组成；
成型部位平磨机构，由砂轮七组成；
连接处阶梯R及角度平磨机构，由砂轮组八、砂轮组九组成；
1.15mm厚度部分平磨机构，由定位块7、砂轮十组成，定位块7连接于机床工作磁台一端，上端高于机床工作磁台表面；
先端杆平磨机构，由砂轮十一、砂轮十二组成；
先端90度角度平磨机构，由夹具8、砂轮十三组成，夹具8在长宽一侧对产品前端装夹；
先端80.5度角度平磨机构，由夹具8、砂轮十四组成，夹具8在厚度一侧对产品前端装夹；
所述抛光系统包括砂纸、电动毛刷、六方治具；
所述砂纸包括用于粗抛的1000#砂纸、用于半精抛的1500#砂纸；
所述电动毛刷包括用于精抛的8000#研磨膏电动毛刷、用于镜面抛的15000#研磨膏电动毛刷；
所述六方治具外侧为倒角。
所述后挡块一的厚度为5.0mm、后挡块二的厚度为8.0mm、后挡块三的厚度为5.0mm、侧挡块的厚度为2.5mm、垂直挡块的厚度为8.0mm、支撑挡块的厚度为5mm、定位块高于机床工作磁台上表面5.0mm。
所述砂轮一粗糙度为Ra2.5-3.0，砂轮二、砂轮七、砂轮十粗糙度为Ra2.5-3.5，砂轮三粗糙度为Ra0.4-0.6，砂轮四、砂轮五、砂轮六、砂轮组八、砂轮组九、砂轮十一、砂轮十二、砂轮十三、砂轮十四粗糙度均为Ra0.04-0.6。
所述砂轮组八由角度正R9、负R9两个砂轮组成，砂轮组九由角度正R5.75、负R5.75两个砂轮组成，砂轮十三角度为45度、砂轮十四角度为40.25度。
所述六方治具的尺寸为150*100*40mm，倒角为R8。

Claims (6)

1.一种眼镜腿细长成型插针加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、物料出库后切断，进行盐浴淬火并进行热矫直，直线度保证0.02以内；
S2、无心磨床将杆料统一加工中上差尺寸，即10.5mm至10.6mm，Ra0.2以内，具体步骤为：
杆料选择φ11mm圆材，无心磨将外圆磨圆并且直线度控制在0.04以内，无心磨加工分粗磨和精磨：粗磨时砂轮修理粗糙度达到Ra2.5-3.6之间，这样容易去除材料的弯曲度，产品粗加工时分三次，要缓慢下量，第一次磨圆即可，第二次缓慢下量磨去0.03mm，第三次缓慢下量磨去0.01mm，后检测直线度在0.04以内，然后精磨时砂轮粗糙度修到Ra1.6-2.0之间，产品下量0.02mm，无心磨圆材要磨到φ10.7mm以上；
S3、平面磨床对先端精加工,顺根部加工，根下角度处为平面磨床留量，光洁度保证Ra0.2以内，进行冷矫直，直线度0.02以内；
S4、平面磨床对成型部位及先端、角度进行精加工，Ra0.2以内，具体步骤为：
1）将φ11mm母材放到机床工作磁台上，然后将母材磨去0.5mm的工艺面，面距圆杆中心距离5mm，砂轮修理粗糙度Ra2.5-3，进给量每次0.005mm；
2）将工艺面吸到机床工作磁台上，加工产品3.0mm厚度部分的第一个面，圆杆半径5.5mm产品3.0mm厚度部分的两个面对称于圆杆切单面，距中心是1.5mm，所以第一个面加工完所得到的尺寸是6.5mm，以外径为基准加工完第一个面的总下量是4.0mm，加工时砂轮粗糙度Ra2.5-3.5，砂轮进给量每次0.005-0.01mm；每次下量累计0.2mm后要进行砂轮修整，砂轮每次修整0.1mm，粗糙度一定控制在Ra2.5-3.5之间，直到4mm的量全部加工完，保证6.5mm尺寸；
3）加工产品3.0mm厚度部分的第二个面，将步骤2）加工好的第一个面吸附到机床工作磁台上，其开始加工方式及砂轮修整方式同步骤2），产品3.0mm厚度部分加工到3.05+0.03mm时对产品进行直线度检测，若直线度超差则进行校直，然后进行3.0±0.01mm的半精加工，砂轮粗糙度Ra0.4-0.6之间，然后进行对称下量加工到3.02mm；
4）加工产品端部10mm宽度部分，并保证垂直度达到产品要求，首先选择合适的垂直挡块2块，把已磨好两平行面的工件放在磁台上与垂直挡块充分接触固定，在工件的左右两侧放上支撑挡块，防止磨削过程中工件移动，磁台使用全磁性的，用橡胶锤轻敲各挡块，尤其是夹紧已磨好的两平行面的垂直挡块，先磨削上面部分，以此面为基准吸在磁台上再磨削其对应面至要求尺寸；
5) 产品端部4.0±0.01mm厚肩的加工，先切槽，槽宽控制在30mm±1，分别进行对称粗加工槽和精加工槽，粗加工时肩厚留量0.5mm；
6）产品5+0.01mm宽度部分加工，先对称粗加工后再对称精加工：粗加工时单面下0.5mm后再加工另一面，第二面下0.5mm后再加工第一面，以此类推反复加工，产品不易产生弯曲变形，5+0.01mm宽度部分不能加工到5+0.01mm，而要加工到5.03mm，单边留量为金刚石砂轮精加工和抛光做准备；
7）成型部位加工，用刚玉类砂轮进行成型砂轮修整，首先以杆部的5+0.01mm宽度部分为基准杆，切直槽粗加工3.37mm宽度部分、2.75mm宽度部分及1.35mm宽度部分的尺寸直段部分，粗加工过程中砂轮粗糙度要求在Ra2.5-3.5之间，粗加工要给精加工单边留量0.02-0.04mm，槽底精磨加工，注意要按上差加工并给抛光及R角度连接留出余量，光洁度控制在Ra0.2-0.3之间；
8）杆部切直槽，加工完毕3.37mm宽度部分、2.75mm宽度部分及1.35mm宽度部分的尺寸直段部分后，再加工以上各直段连接处阶梯R及角度，5+0.01mm宽度部分与3.37mm宽度部分连接处R15.75过渡，2.75mm宽度部分与1.35mm宽度部分连接处R过渡，过渡R为正负R9，砂轮角度随上述角度变化，砂轮粗糙度、光洁度同步骤7）；
9）以产品3.0mm厚度部分为基准杆，切直槽加工1.15mm厚度部分，然后再对直段精加工，粗加工过程中要勤修砂轮并且砂轮粗糙度要求Ra2.5-3.5之间，粗加工要给精加工留量单边0.02-0.04mm，槽底精磨加工并为抛光及R13.98连接处留出余量，光洁度控制在Ra0.2-0.3之间；R13.98连接处粗加工时砂轮粗糙度要修到Ra2.5-3.5之间，注意缓慢下量，粗加工完需要给精加工留量0.02-0.04mm，精加工也是一样将砂轮粗糙度修到Ra0.2-0.3；
10）先端杆加工，先端杆宽度1.35mm、厚度1.15mm，粗加工时对称下量并为精加工留量0.02-0.04mm，砂轮修整顺序为先粗后细，磨削方向顺着杆部方向研磨，与抛光方向一致可以更容易抛光；
11）先端90度角度加工，选择夹具先将产品按照长宽一侧进行端面定位装夹，然后加工先端杆端部的90度角度，砂轮修整到45度，对称下量，加工注意保留0.02mm的平台，不能加工到尖点，如果有尖点会导致使用插针时分流不均造成插偏；
12）最后是先端80.5度角度的加工，选择夹具先将产品按照厚度一侧进行端面定位装夹，然后加工先端杆端部的80.5度角度，砂轮修整到40.25度，加工时也需要对称下量并加工保留0.02mm的平台，不能加工到尖点，否则尖点在使用时插针分流不均造成插偏；
S5、再对插针成型部位进行抛光直至达到镜面要求，抛光方向及抛光长度范围130mm以上，抛光分粗抛、半精抛、精抛、镜面抛，粗抛选择1000#砂纸，半精抛选择1500#砂纸，精抛用8000#研磨膏电动毛刷抛，镜面抛用15000#研磨膏电动毛刷抛，抛平面时将砂纸粘在尺寸为150*100*40mm，外侧为一个倒角R8的六方治具上，具体步骤为：
产品平面抛光时，手动将产品压在治具砂纸上进行8字型运动方式，抛光分粗、半精，不同精度要求选择的砂纸也不同；
产品圆弧抛光时，将产品先端翘起10-15mm度左右，然后让产品圆弧与治具上的砂纸圆弧接触，抛光时工件需做前后运动，同时沿R的轴线左右移动，同样抛光分粗、半精，不同精度要求选择的砂纸也不同；
精抛先用8000#研磨膏涮3-4次，其次用15000#研磨膏进行镜面抛光抛3-4次基本达到镜面要求后，再用棉布蘸研磨刚15000#包住产品，产品再做前后运动1-3分钟，运动距离是图纸要求的抛光范围，由此即可达产品技术要求；
S6、最后对其进行重复轻量刻字以保证深度，即可完成该产品的加工完成。
2.根据权利要求1所述的一种眼镜腿细长成型插针加工方法，其特征在于：所述S4选择金刚石砂轮对成型部位及先端、角度进行精加工。
3.一种根据权利要求1所述眼镜腿细长成型插针加工方法所采用的加工系统，其特征在于：包括平面磨床系统及抛光系统；
所述平面磨床系统包括机床工作磁台及各部位的平磨机构；
所述各部位的平磨机构包括：
工艺面平磨机构，由后挡块一、侧挡块、砂轮一组成，后挡块一顶住产品一端，侧挡块夹持产品两侧；
3.0mm厚度部分第一面平磨机构，由后挡块二、砂轮二组成，后挡块二顶住产品一端；
3.0mm厚度部分第二面平磨机构，由后挡块三、砂轮三组成，后挡块三顶住产品一端；
端部10mm宽度部分平磨机构，由垂直挡块、支撑挡块、砂轮四组成，垂直挡块夹持产品3.0mm厚度部分的两个平行面，支撑挡块夹持产品其余部分两侧；
端部4.0±0.01mm厚肩平磨机构，由定位块、砂轮五组成，定位块连接于机床工作磁台一端，上端高于机床工作磁台表面；
5+0.01mm宽度部分平磨机构，由砂轮六组成；
成型部位平磨机构，由砂轮七组成；
连接处阶梯R及角度平磨机构，由砂轮组八、砂轮组九组成；
1.15mm厚度部分平磨机构，由定位块、砂轮十组成，定位块连接于机床工作磁台一端，上端高于机床工作磁台表面；
先端杆平磨机构，由砂轮十一、砂轮十二组成；
先端90度角度平磨机构，由夹具、砂轮十三组成，夹具在长宽一侧对产品前端装夹；
先端80.5度角度平磨机构，由夹具、砂轮十四组成，夹具在厚度一侧对产品前端装夹；
所述抛光系统包括砂纸、电动毛刷、六方治具；
所述砂纸包括用于粗抛的1000#砂纸、用于半精抛的1500#砂纸；
所述电动毛刷包括用于精抛的8000#研磨膏电动毛刷、用于镜面抛的15000#研磨膏电动毛刷；
所述六方治具外侧为倒角。
4.根据权利要求3所述的一种眼镜腿细长成型插针加工系统，其特征在于：所述后挡块一的厚度为5.0mm、后挡块二的厚度为8.0mm、后挡块三的厚度为5.0mm、侧挡块的厚度为2.5mm、垂直挡块的厚度为8.0mm、支撑挡块的厚度为5.0mm、定位块高于机床工作磁台上表面5.0mm；
所述砂轮一粗糙度为Ra2.5-3.0，砂轮二、砂轮七、砂轮十粗糙度为Ra2.5-3.5，砂轮三粗糙度为Ra0.4-0.6，砂轮四、砂轮五、砂轮六、砂轮组八、砂轮组九、砂轮十一、砂轮十二、砂轮十三、砂轮十四粗糙度均为Ra0.04-0.6。
5.根据权利要求3所述的一种眼镜腿细长成型插针加工系统，其特征在于：所述砂轮组八由角度正R9、负R9两个砂轮组成，砂轮组九由角度正R5.75、负R5.75两个砂轮组成，砂轮十三角度为45度、砂轮十四角度为40.25度。
6.根据权利要求3所述的一种眼镜腿细长成型插针加工系统，其特征在于：所述六方治具的尺寸为150*100*40mm，倒角为R8。
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