CN108433215A - 一种全自动口罩生产线 - Google Patents

Abstract

一种全自动口罩生产线，包括机架、口罩布料封边装置、口罩面折叠装置、口罩横封切装置和耳带焊接装置；口罩布料封边装置包括布料上料装置、布料折边器、布料熔接装置、布料牵引机构和鼻梁条上料装置，布料折边器包括下托板和上压板，上压板设于下托板正上方，下托板两侧边沿分设有自前至后依次排列的多个折边侧板，最后方的折边侧板与上压板之间设有鼻梁条过料管，鼻梁条上料装置的出料口正对鼻梁条过料管前端；布料熔接装置包括熔接电机、第一超声波模具、转轴、第一熔接轮和第二熔接轮，第一熔接轮的圆周面上设有条状凹槽，条状凹槽正对鼻梁条过料管的后端。本发明能够自动完成对布料的封边工序，并将鼻梁条准确地加入布料的折边部位中。

Description

一种全自动口罩生产线

技术领域

本发明涉及口罩生产设备，具体涉及一种全自动口罩生产线。

背景技术

口罩多设置为矩形，在口罩中设置有鼻梁条（鼻梁条是一根具有塑性的较细胶条，可弯曲变形），以便在佩戴口罩时，鼻梁条能够将口罩固定在鼻梁上，使口罩的佩戴更加牢固舒适。

现有的一种口罩生产线，包括机架、口罩布料封边装置、口罩面折叠装置、口罩横封切装置和耳带焊接装置，口罩布料封边装置、口罩面折叠装置、口罩横封切装置和耳带焊接装置自前至后依次安装在机架上。工作时，先由口罩布料封边装置对口罩布料进行封边，并将鼻梁条加入口罩布料的封边部位中；接着，由口罩面折叠装置对口罩布料进行折叠，在口罩布料所需位置上形成褶皱；然后，由口罩横封切装置在口罩布料的横封部位进行横封及分切，制成口罩本体；最后，由耳带焊接装置完成耳带的焊接工序，制成口罩。

上述口罩布料封边装置包括布料上料装置、鼻梁条上料装置、布料折边器、布料熔接装置和布料牵引机构，布料上料装置、鼻梁条上料装置、布料折边器、布料熔接装置和布料牵引机构自前至后依次安装在机架上。工作时，布料上料装置送出的口罩布料在布料牵引机构的带动下自前至后移动，依次经过鼻梁条上料装置、布料折边器、布料熔接装置和布料牵引机构。当口罩布料经过鼻梁条上料装置时，鼻梁条上料装置将鼻梁条送至口罩布料的一侧边沿上，鼻梁条在口罩布料的带动下一起自前至后移动。当口罩布料经过布料折边器时，布料折边器对口罩布料的两侧部位进行折边(此时鼻梁条包裹在其中一折边部位中)。当折边后的口罩布料经过布料熔接装置时，布料熔接装置对口罩布料两侧的折边部位进行熔接，并将鼻梁条封合在口罩布料中，完成封边工序。上述口罩布料封边装置虽然能够自动完成对口罩布料的封边工序，并将鼻梁条加入口罩布料中，但是，鼻梁条在口罩布料的带动下移动的过程中，其与口罩布料的相对位置容易发生偏移，造成布料熔接装置无法对口罩布料的折边部位进行顺利熔接，影响口罩的封边质量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种全自动口罩生产线，这种全自动口罩生产线中的口罩布料封边装置能够自动完成对口罩布料的封边工序，并且确保将鼻梁条准确地加入口罩布料的折边部位中，有利于保证封边质量。采用的技术方案如下：

一种全自动口罩生产线，包括机架、口罩布料封边装置、口罩面折叠装置、口罩横封切装置和耳带焊接装置，口罩布料封边装置、口罩面折叠装置、口罩横封切装置和耳带焊接装置自前至后依次安装在机架上，口罩布料封边装置包括布料上料装置、布料折边器、布料熔接装置、布料牵引机构和鼻梁条上料装置，布料上料装置、布料折边器、布料熔接装置、布料牵引机构和鼻梁条上料装置均安装在机架上，布料上料装置、布料折边器、布料熔接装置和布料牵引机构沿布料的输送方向自前至后依次排列，其特征在于：所述布料折边器包括下托板和上压板，上压板设于下托板的正上方，下托板和上压板之间的间隙构成布料过道；下托板的两侧边沿分别设有一组折边侧板，每组折边侧板包括自前至后依次排列的多个折边侧板，各折边侧板的下边沿均与下托板对应的侧边沿一体连接；且前后相邻的两个折边侧板中，前一个折边侧板与下托板之间的夹角大于后一个折边侧板与下托板之间的夹角；上压板上设有一前后走向的鼻梁条过料管，鼻梁条过料管处在其中一组折边侧板中处在最后方的折边侧板与上压板之间；鼻梁条上料装置处在布料折边器的上方，且鼻梁条上料装置的出料口正对鼻梁条过料管的前端；布料熔接装置包括熔接电机、第一超声波模具、熔接转轴、第一熔接轮和第二熔接轮，熔接电机和第一超声波模具均安装在机架上，转轴可转动安装在机架上并且为左右走向，转轴一端与熔接电机的动力输出轴传动连接；第一熔接轮、第二熔接轮左右并排安装在转轴上，第一熔接轮、第二熔接轮均处在第一超声波模具的正上方并且与第一超声波模具相互压合；第一熔接轮的圆周面上设有沿第一熔接轮的周向延伸的条状凹槽，且条状凹槽正对鼻梁条过料管的后端；布料牵引机构包括上下并排的上布料牵引辊和下布料牵引辊，上布料牵引辊与下布料牵引辊相互压合并且相对转动。

上述口罩布料封边装置工作时，上布料牵引辊与下布料牵引辊相互压合并且相对转动；熔接电机驱动转轴转动，带动第一熔接轮和第二熔接轮一起转动。布料上料装置送出的口罩布料在布料牵引机构的上布料牵引辊和下布料牵引辊的带动下自前至后移动，依次经过布料折边器、布料熔接装置和布料牵引机构。当口罩布料经过布料折边器时，口罩布料的中间部位在布料过道中自前至后移动并紧贴下托板，而口罩布料的两侧部位则被两组折边侧板逐渐抬高并向内翻；当口罩布料经过最后方的折边侧板时，鼻梁条上料装置送出的鼻梁条逐个经鼻梁条过料管进入口罩布料的折边部位中；当口罩布料越过布料折边器时，口罩布料的两侧部位即叠置在其中间部位上，并将鼻梁条包裹在其折边部位中。当折边后的口罩布料经过布料熔接装置时，口罩布料一侧的折边部位和其中的鼻梁条一起进入第一熔接轮与第一超声波模具之间，口罩布料另一侧的折边部位进入第二熔接轮与第一超声波模具之间，由第一熔接轮、第二熔接轮和第一超声波模具共同对口罩布料两侧的折边部位进行熔接，完成封边工序。由于鼻梁条过料管处在其中一组折边侧板中处在最后方的折边侧板与上压板之间，鼻梁条上料装置的出料口正对鼻梁条过料管的前端，条状凹槽正对鼻梁条过料管的后端，这样可确保鼻梁条上料装置送出的鼻梁条通过鼻梁条过料管能够准确地进入到口罩布料的折边部位中，并到达与第一熔接轮上的条状凹槽相对应的位置上；而且在熔接过程中，第一熔接轮上的条状凹槽能够对该折边部位中的鼻梁条进行限位，确保第一熔接轮能够对口罩布料的折边部位顺利熔接，有利于保证封边质量。

一种具体方案中，上述第一熔接轮的圆周面上设有两个条状凹槽，且两个条状凹槽沿第一熔接轮的周向等距排列。这样，第一熔接轮每转动一周，布料熔接装置能够完成对两个口罩本体的封边工序。

一种具体方案中，上述布料上料装置包括上层面料辊、中层面料辊和下层面料辊，上层面料辊、中层面料辊和下层面料辊均可转动安装在所述机架上，且上层面料辊、中层面料辊和下层面料辊自上至下依次排列。工作时，上层面料辊、中层面料辊和下层面料辊送出的面料自上至下依次排列，汇集后进入到布料折边器的过布通道中。

优选方案中，上述鼻梁条上料装置包括鼻梁条放卷机构、鼻梁条牵引机构和鼻梁条切断机构，鼻梁条放卷机构、鼻梁条牵引机构和鼻梁条切断机构沿鼻梁条的输送方向自前至后依次安装在所述机架上；鼻梁条牵引机构包括至少一个牵引轮对，每个牵引轮对包括上下并排的上牵引轮和下牵引轮，上牵引轮与下牵引轮相互压合并且相对转动；鼻梁条切断机构包括切断座、切断电机、导引杆、凸块、第一压缩弹簧、上刀片、下刀片和旋转臂，切断座、切断电机和下刀片均安装在机架上，切断座中设有一上下走向的导向槽，导引杆安装在导向槽中并且可沿导向槽升降，凸块安装在导引杆的上端上，且凸块的位置高于切断座顶面；第一压缩弹簧套接在导引杆上，第一压缩弹簧上端与凸块接触，第一压缩弹簧下端与切断座顶面接触；旋转臂处在切断座的正上方，旋转臂的内端与切断电机的动力输出轴连接，旋转臂的外端与凸块的位置相对应；上刀片安装在导引杆的下端上，下刀片设于切断座的正下方，下刀片与切断座之间的间隙构成导料通道，导向槽下端开口与导料通道连通，导料通道的后端构成鼻梁条上料装置的出料口，且下刀片的刀刃与上刀片的刀刃位置相对应。工作时，鼻梁条放卷机构用于存放卷筒鼻梁条并释放鼻梁条长料；鼻梁条长料进入各牵引轮对的上牵引轮和下牵引轮之间，在各上牵引轮和各下牵引轮的共同带动下自前至后移动。当鼻梁条长料经过鼻梁条切断机构时，鼻梁条长料进入导料通道中并沿导料通道自前至后移动，其前端越过上刀片和下刀片之间进入鼻梁条过料管中。切断电机的动力输出轴驱动旋转臂持续转动，并且每转动一圈旋转臂外端与凸块发生一次撞击；当旋转臂外端撞击凸块时，凸块、导引杆和上刀片一起下降（此时第一压缩弹簧处于压缩状态），使上刀片下端越过导料通道，和下刀片一起将处在导料通道中的鼻梁条长料切断；当旋转臂外端越过凸块时，凸块、导引杆和上刀片在第一压缩弹簧的作用下上升复位，等待旋转臂的下一次撞击。通过重复上述动作，鼻梁条上料装置能够自动将鼻梁条长料分切成多个鼻梁条，并将鼻梁条逐个送入鼻梁条过料管中。

更优选方案中，上述鼻梁条牵引机构还包括牵引轮座、第一滑块、第二滑块、调节螺栓、连接轴、上连杆、下连杆和第二压缩弹簧；牵引轮座安装在所述机架上，牵引轮座上设有一上下走向的滑轨，第一滑块、第二滑块均设于滑轨中并且可与滑轨滑动配合，第二滑块处在第一滑块的正下方；调节螺栓可转动安装在牵引轮座上并且为上下走向，第一滑块设有能够与调节螺栓的螺杆相啮合的螺孔；连接轴可转动安装在第一滑块上，上连杆上端与连接轴连接，下连杆上端与上连杆下端铰接，下连杆下端与第二滑块铰接；连接轴的一端设有操作杆、另一端设有摩擦盘；第二压缩弹簧套接在连接轴上并处在第一滑块与摩擦盘之间，第二压缩弹簧的一端与第一滑块紧密接触，第二压缩弹簧的另一端与摩擦盘紧密接触；所述各上牵引轮可转动安装在第二滑块上，所述各下牵引轮可转动安装在牵引轮座上。这样可对各上牵引轮的高度位置进行调节，以此来对下牵引轮与上牵引轮之间的间隙大小进行调节。调节时，通过转动调节螺栓，使第一滑块沿滑轨上升或下降，通过上连杆和下连杆带动第二滑块和各上牵引轮一起上升或下降，使各上牵引轮朝向或者背向对应的下牵引轮移动，以此来将各下牵引轮与各上牵引轮之间的间隙调大或者调小。当需要对上牵引轮或者下牵引轮进行更换时，拉动操作杆，通过连接轴带动上连杆向上摆动，通过下连杆带动第二滑块和上牵引轮朝向第一滑块移动，使上牵引轮与下牵引轮发生分离，便可对上牵引轮或下牵引轮进行更换；随后反向拉动操作杆，使上连杆向下摆动，通过下连杆带动第二滑块背向第一滑块移动复位，直至上牵引轮与下牵引轮共同将鼻梁条长料夹紧；其中，第二压缩弹簧可对摩擦盘起到定位的作用，确保连接轴及其上的上连杆、第一滑块和各上牵引轮在调节后位置保持稳定不变。

优选方案中，上述口罩面折叠装置包括折痕装置、压平装置和定型装置，折痕装置、压平装置和定型装置自前至后依次安装在所述机架上，折痕装置包括上折痕立板组和下折痕立板组，上折痕立板组包括自左至右依次排列的多个上折痕立板，上折痕立板的下边缘自前至后逐渐向下倾斜，相邻两个上折痕立板之间的间隙宽度自前至后逐渐变小；下折痕立板组处在上折痕立板组的下方，下折痕立板组包括自左至右依次排列的多个下折痕立板，下折痕立板的上边缘自前至后逐渐向上倾斜，相邻两个下折痕立板之间的间隙宽度自前至后逐渐变小，下折痕立板与上折痕立板的数量相同并且交替排列；压平装置包括左压平板组和右压平板组，左压平板组包括自上至下依次排列的多个左压平板，各左压平板的右边沿均自前至后逐渐向右倾斜；上下相邻的两个左压平板中，上侧的左压平板右端处在下侧的左压平板右端的右侧；右压平板组处在左压平板组的右侧，右压平板组包括自上至下依次排列的多个右压平板，各右压平板的左边沿均自前至后逐渐向左倾斜；上下相邻的两个右压平板中，下侧的右压平板左端处在上侧的右平板左端的左侧；左压平板、右压平板均与上折痕立板的数量相同，且右压平板与左压平板交替排列；定型装置包括上下并排的两个定型辊，两个定型辊相互压合并且相对转动。工作时，口罩布料在定型装置的牵引下自前至后移动，依次经过折痕装置、压平装置和定型装置。当口罩布料经过折痕装置时，口罩布料从上折痕立板组和下折痕立板组之间穿过，各上折痕立板的下边缘与口罩布料的上表面相抵触，各下折痕立板的上边缘与口罩布料的下表面相抵触，使口罩布料上形成多条前后走向的折痕（即在口罩布料横向上相间排列的凹陷和凸起）；由于上折痕立板的下边缘自前至后逐渐向下倾斜，相邻两个上折痕立板之间的间隙宽度自前至后逐渐变小，下折痕立板的上边缘自前至后逐渐向上倾斜，相邻两个下折痕立板之间的间隙宽度自前至后逐渐变小，因此口罩布料在自前至后移动的过程中，各上折痕立板和各下折痕立板能够逐渐加深口罩布料表面的折痕，使口罩布料两侧边缘之间的间距逐渐变小，并且可避免口罩布料表面折痕歪扭的情况发生；当口罩布料经过压平装置时，口罩布料从左压平板组和右压平板组之间穿过，各左压平板的右边缘抵触在口罩布料上表面与凹陷处对应的部分，各右压平板的左边缘抵触在口罩布料下表面与凸起处对应的部分，逐渐在口罩布料上形成褶皱并对各褶皱进行压平；当口罩布料经过定型装置时，口罩布料进入两个定型辊之间，并在两个定型辊的压力作用下实现定型。通常，上述上折痕立板、下折痕立板、左压平板和右压平板的数量根据所需生产的口罩布料表面褶皱的数量确定。

更优选方案中，上述上折痕立板底部具有向右弯折的上导引部，所述下折痕立板顶部具有向左弯折的下导引部。通过设置上导引部和下导引部，使口罩布料经过折痕装置后，各折痕处于倾斜状态，有利于各左压平板的右边缘顺利抵触在口罩布料上表面与凹陷处对应的部分，各右压平板的左边缘顺利抵触在口罩布料下表面与凸起处对应的部分。

更优选方案中，上述压平装置还包括压平板座、左压紧块、左固定螺栓、左固定螺母、右压紧块、右固定螺栓和右固定螺母，压平板座安装在所述机架上，所述左压平板组和右压平板组均安装在压平板座上；左压紧块处在左压平板组的上方，相邻两个左压平板之间分别设有一左分隔板，左压紧块上设有第一左通孔，各左分隔板上分别设有一第二左通孔，压平板座上设有第三左通孔，第一左通孔、各第二左通孔与第三左通孔位置相对应，左固定螺栓的螺杆处在第一左通孔、各第二左通孔和第三左通孔中，左固定螺栓的头部设有左操作手柄；左固定螺母安装在左固定螺栓上，左固定螺母和左固定螺栓的头部共同将左压紧块、各左压平板、各左分隔板和压平板座夹紧；右压紧块处在右压平板组的上方，相邻两个右压平板之间分别设有一右分隔板，压紧块上设有第一右通孔，各右分隔板上分别设有一第二右通孔，压平板座上还设有第三右通孔，第一右通孔、各第二右通孔与第三右通孔位置相对应，右固定螺栓的螺杆处在第一右通孔、各第二右通孔和第三右通孔中，右固定螺栓的头部设有右操作手柄；右固定螺母安装在右固定螺栓上，右固定螺母和右固定螺栓的头部共同将右压紧块、各右压平板、各右分隔板和压平板座夹紧；左压平板的左边沿上设有左限位条，右压平板的右边沿上设有右限位条，各左限位条和各右限位条均沿前后方向延伸；压平板座上还设有多个左调节螺孔组和多个右调节螺孔组，左调节螺孔组与左压平板的数量相同且一一对应，每个左调节螺孔组包括至少一个左右走向的左调节螺孔，左调节螺孔中设有左调节螺栓，各左调节螺栓的右端分别与对应的左压平板上的左限位条紧密接触；右调节螺孔组与右压平板的数量相同且一一对应，每个右调节螺孔组包括至少一个左右走向的右调节螺孔，右调节螺孔中设有右调节螺栓，各右调节螺栓的左端分别与对应的右压平板上的右限位条紧密接触。这样，可根据所需生产口罩的两侧边缘之间的间距，对各左压平板和各右压平板在左右方向上的位置进行调节，以适应不同规格平面口罩的生产要求。当需要将所需生产口罩的两侧边缘之间的间距调小时，先拧松各左操作手柄和各右操作手柄；然后，拧动各左调节螺栓和各右调节螺栓，使各左调节螺栓朝向对应的左压平板移动并推动左限位条和左压平板朝向右侧移动，使各右调节螺栓朝向对应的右压平板移动并推动右限位条和右压平板朝向左侧移动，这样便可进一步加深口罩布料上的折痕，从而使所需生产口罩的两侧边缘之间的间距变小。当需要将所需生产口罩的两侧边缘之间的间距调大时，先拧松各左操作手柄和各右操作手柄；然后，拧动各左调节螺栓使其朝向左侧移动，再移动各左压平板使其朝向对应的左调节螺栓移动，直至各左调节螺栓的螺杆末端分别与对应的左压平板的左边沿紧密接触，同时拧动各右调节螺栓使其朝向右侧移动，再移动各右压平板使其朝向对应的右调节螺栓移动，直至各右调节螺栓的螺杆末端分别与对应的右压平板的右边沿紧密接触；这样便可使口罩布料表面的折痕变浅，从而使所需生产口罩的两侧边缘之间的间距变大。确定好各左压平板和各右压平板的位置后，拧紧各左操作手柄和各右操作手柄，将左压平板和各右压平板锁紧在压平板座上。一种具体方案中，上述左固定螺栓设有两个，两个左固定螺栓分别处于左压平板组前后两侧；右固定螺栓设有两个，两个右固定螺栓分别处于右压平板组前后两侧。

优选方案中，上述口罩横封切装置包括上下并排且相对转动的第一横封轴和第二横封轴，第一横封轴和第二横封轴均为左右走向，第一横封轴上设有两个左右走向的第一横向热封条，两个第一横向热封条之间设有横切刀，第二横封轴上设有两个左右走向的第二横向热封条，两个第二横向热封条之间具有缝隙，两个第一横向热封条与两个第二横向热封条一一对应，横切刀与两个第二横向热封条之间的缝隙对应。当口罩布料经过口罩横封切装置时，第一横封轴和第二横封轴按一定转速相对转动，两第一横向热封条与两第二横向热封条一一对应地配合，两个第二横向热封条之间的缝隙供横切刀插入，口罩横封切装置可同时完成相邻两个口罩本体邻接处的横封及分切，其中一第一横向热封条与一第二横向热封条压合而完成前一口罩本体后侧边沿的横封，另一第一横向热封条与另一第二横向热封条压合而完成后一口罩本体前侧边沿的横封，横切刀插入两个第二横向热封条之间的缝隙时进行横切，将前一口罩本体后侧边沿与后一口罩本体前侧边沿切开。

优选方案中，上述口罩耳带焊接装置包括口罩输送机构和耳带上料熔接装置；口罩输送机构安装在所述机架上，口罩输送机构上设有多个在口罩输送机构的带动下自前至后移动的托盘；耳带上料熔接装置包括第二超声波模具、上升降台升降机构、上升降台、下升降台和两个耳带上料机构；第二超声波模具和上升降台升降机构均安装在机架上，上升降台安装在上升降台升降机构的动力输出端上，上升降台处在口罩输送机构的正上方，下升降台处在上升降台与口罩输送机构之间；上升降台上设有左右并排的两个导向柱组，每个导向柱组包括前后并排的两个导向柱，各导向柱均为上下走向；每个导向柱的中段上分别安装有一导向套和一限位块，各导向套均设于下升降台上，各限位块处在对应的导向套的下方；一个导向柱组中，处在前侧的导向柱的下端安装有第一熔接块和第一开合压块，处在后侧的导向柱的下端安装有第二熔接块和第二开合压块，第一熔接块和第二熔接块均处在第二超声波模具的正上方；两个耳带上料机构与两个导向柱组的位置一一对应，耳带上料机构包括耳带线放卷机构、第一转轴、导料管、第二转轴、第二转轴驱动装置、旋转盘和耳带线裁剪机构；耳带线放卷机构、导料管、第一开合压块、耳带线裁剪机构、第一熔接块、第二开合压块和第二熔接块沿耳带线的输送方向依次排列，导料管、第一开合压块、耳带线裁剪机构、第一熔接块、第二开合压块和第二熔接块沿旋转盘的旋转方向依次排列；耳带线放卷机构和第二转轴驱动装置均安装在机架上，第一转轴和第二转轴均可转动安装在下升降台上并且为上下走向，第二转轴与第二转轴驱动装置的动力输出端连接；导料管沿水平方向设置，导料管的一端与第一转轴连接、另一端与旋转盘的外侧面接触，下升降台上设有能够使导料管与旋转盘保持接触的复位弹簧；旋转盘安装在第二转轴上，旋转盘上设有与第一开合压块和第二开合压块相配合的第一耳带夹持器和第二耳带夹持器。上述口罩耳带焊接装置中，口罩输送机构能够带动其上的各托盘自前至后移动，将口罩本体逐个送入耳带上料熔接装置中；耳带线放卷机构用于存放卷筒耳带线并释放耳带线，耳带线放卷机构送出的耳带线依次经过导料管、第一开合压块、耳带线裁剪机构、第一熔接块、第二开合压块和第二熔接块。工作时，两个耳带上料机构的第一耳带夹持器打开、第二耳带夹持器闭合（此时由第二耳带夹持器夹持住耳带线的端部），第二转轴驱动装置驱动第二转轴和旋转盘转动半圈（即180度），旋转盘将一定长度的耳带盘绕在其外侧面上（导料管随着旋转盘的转动而绕第一转轴发生摆动，并在复位弹簧的作用下始终紧贴在旋转盘的外侧面上）；随后口罩输送机构将一口罩本体送入耳带上料熔接装置中，并使其处在两个旋转盘的正下方；上升降台升降机构驱动上升降台下降，通过各导向柱和各限位块带动下升降台及其上的各部件一起下降，使两个旋转盘叠在口罩本体上面，并使两个旋转盘上的耳带线到达口罩本体的两侧上；随后上升降台升降机构驱动上升降台和各导向柱继续下降（此时下升降台暂停动作，各导向柱上的限位块与对应的导向套发生分离），带动各第一熔接块、各第二熔接块、各第一开合压块和各第二开合压块一起下降，使各第一开合压块与对应的第一耳带夹持器发生接触，各第二开合压块与对应的第二耳带夹持器发生接触，使第一耳带夹持器闭合、第二耳带夹持器打开，同时由两耳带线裁剪机构将对应的耳带线剪断（此时由第一耳带夹持器夹持住耳带线新的端部），形成两条耳带，并由各第一熔接块、各第二熔接块和第二超声波模具共同将两条耳带熔接到口罩本体上；随后上升降台升降机构驱动上升降台、下升降台及其上的各部件一起上升复位，使两旋转盘与熔接在口罩本体上对应的耳带分离，完成一个平面口罩的耳带焊接过程；随后进行下一轮耳带焊接，在下一轮耳带焊接中，各第一开合压块与对应的第二耳带夹持器发生接触，各第二开合压块与对应的第一耳带夹持器发生接触，使第一耳带夹持器打开、第二耳带夹持器闭合。

更优选方案中，上述上升降台升降机构包括上升降台升降油缸，上升降台升降油缸的缸体安装在所述机架上，上升降台升降油缸的活塞杆朝下并与所述上升降台连接。这样，可通过上升降台升降油缸活塞杆的伸缩来驱动上升降台上升或者下降一定距离。更优选方案中，上述上升降台升降机构还包括两个第二导向套和两个第二导向柱，两个第二导向套左右并排设于所述机架上，两个第二导向柱与第二导向套一一对应，第二导向柱处在第二导向套中；各第二导向柱均与所述上升降台升降油缸相平行，各第二导向柱的下端均与所述上升降台连接。通过各第二导向套和各第二导向柱之间的配合，可使上升降台的升降更加平稳。

更优选方案中，上述耳带线裁剪机构包括平移滑槽、平移滑块、第一刀组和第一裁剪气缸，平移滑槽和第一裁剪气缸的缸体均安装在所述机架上，平移滑槽为前后走向，平移滑块安装在平移滑槽中并且与平移滑槽滑动配合，第一裁剪气缸的活塞杆与平移滑块连接；第一刀组包括第一定刀和第一动刀，第一定刀安装在机架上，第一动刀与平移滑块连接，且第一动刀的刀刃与第一定刀的刀刃位置相对应。工作时，第一裁剪气缸的活塞杆驱动平移滑块和第一动刀一起沿平移滑槽前后移动，通过第一动刀的刀刃和第一定刀的刀刃的配合将经过它们之间的耳带线剪断。

一种具体方案中，上述第一耳带夹持器和第二耳带夹持器均包括摆动臂和夹持部，摆动臂的中段铰接在所述旋转盘上，摆动臂的外端与所述第一开合压块的位置相对应，摆动臂的内端与所述第二开合压块的位置相对应；夹持部设于摆动臂的外端上并处在旋转盘的外侧，夹持部与旋转盘外侧面之间的间隙构成耳带夹持器的夹持口。当第一开合压块下移与摆动臂的外端发生接触时，夹持部在摆动臂的带动下朝向旋转盘的外侧面移动，使耳带夹持器的夹持口变小，耳带夹持器作闭合动作。当第二开合压块下移与摆动臂的内端发生接触时，夹持部在摆动臂的带动下背向旋转盘的外侧面移动，使耳带夹持器的夹持口变大，耳带夹持器作打开动作。

更优选方案中，上述耳带上料机构还包括脱料压片和脱料气缸，脱料压片设于所述旋转盘的一侧，脱料气缸的缸体安装在所述下升降台上，脱料气缸的活塞杆朝下并与脱料压片连接。耳带熔接到口罩本体上后，脱料气缸驱动脱料压片下降，将对应的旋转盘上的耳带下压，以确保两旋转盘与熔接在口罩本体上的两耳带能够顺利地分离。

更优选方案中，上述口罩耳带焊接装置还包括边带封合装置，边带封合装置处在所述耳带上料熔接装置的后方；边带封合装置包括边带放卷机构、边带成型器、边带熔接装置、边带裁剪机构和夹送装置，边带放卷机构、边带成型器、边带熔接装置、边带裁剪机构均安装在所述机架上并且自前至后依次排列；边带成型器包括左右并排的两个成型槽，成型槽的横截面形状呈V形，两个成型槽分别设于所述口罩输送机构的两侧，两个成型槽的开口朝向内侧，并且成型槽的上侧槽壁与下侧槽壁之间的夹角自前至后逐渐变小；边带熔接装置包括升降座、升降座驱动装置、第三超声波模具和两个第三熔接块，升降座驱动装置和第三超声波模具均安装在机架上，升降座安装在升降座驱动装置的动力输出端上，两个第三熔接块均安装在升降座上；两个第三熔接块与两个成型槽一一对应，第三熔接块处在成型槽的正后方，且各第三熔接块均处在第三超声波模具的正上方；边带裁剪机构包括两个第二刀组和两个第二裁剪气缸，两个第二刀组与两个第三熔接块一一对应，第二刀组处在第三熔接块的正后方，两个第二裁剪气缸与两个第二刀组一一对应，第二刀组包括第二定刀和第二动刀，第二定刀安装在所述机架上，第二动刀的外端与第二定刀的外端铰接，且第一动刀的刀刃与第一定刀的刀刃位置相对应；第二裁剪气缸的缸体与机架铰接，第二裁剪气缸的活塞杆与第二动刀的内端铰接；夹送装置包括夹具、夹具平移机构和夹具升降装置，夹具平移机构安装在机架上，夹具升降装置安装在夹具平移机构的动力输出端上，夹具包括压紧板和两个边带夹持器，压紧板设于边带熔接装置的前方，压紧板处在口罩输送机构的正上方；两个边带夹持器与所述两个第三熔接块一一对应，边带夹持器处在第三熔接块的正后方，边带夹持器包括上下并排的上夹持块和下夹持块，上夹持块、下夹持块分处于托盘的上方、下方，各下夹持块安装在夹具平移机构上，压紧板和各上夹持块均安装在夹具升降装置的动力输出端上。工作时，边带放卷机构用于存放卷筒边带并释放边带，边带放卷机构送出的边带在两个边带夹持器的带动下自前至后移动，依次经过边带成型器、边带熔接装置和两个边带裁剪机构。当边带经过边带成型器时，边带放卷机构送出的两个边带在对应的成型槽中移动，并在成型槽的上侧槽壁与下侧槽壁的作用下逐渐向内翻折，口罩输送机构将完成耳带焊接的口罩送入边带成型器中（此时压紧板与托盘共同将平面口罩夹紧，确保托盘上平面口罩的位置不会发生偏移），当平面口罩和两边带越过边带成型器时，两边带被弯折成U型并将平面口罩的两侧包裹住。当平面口罩及其两侧的两边带经过边带熔接装置时，两边带分别进入两个第三熔接块和第三超声波模具之间，升降座驱动装置驱动升降座和两个第三熔接块下降，由两个第三熔接块和第三超声波模具共同对平面口罩两侧上的两条边带进行熔接。当平面口罩及其两侧的两边带经过边带裁剪机构时，两个第二裁剪气缸驱动对应的第二动刀移动，通过第二动刀的刀刃和第二定刀的刀刃的配合将相邻两个平面口罩之间边带剪断，完成边带的封合工序。上述边带封合装置能够对完成耳带焊接的平面口罩进行封边，使耳带与口罩本体的连接更加紧固，同时可使口罩更为美观。

上述升降座驱动装置、夹具平移机构、夹具升降装置一般均采用气缸，通过气缸的活塞杆伸缩来驱动升降座升降、夹具作平移动作、夹具作升降动作，属于常规技术，在这里不再详述。

本发明的全自动口罩生产线中口罩布料封边装置通过布料上料装置、布料折边器、熔接装置、布料牵引机构和鼻梁条上料装置之间的配合，能够自动完成对口罩布料的封边工序，并将鼻梁条加入口罩布料中。而且，由于鼻梁条过料管处在其中一组折边侧板中处在最后方的折边侧板与上压板之间，鼻梁条上料装置的出料口正对鼻梁条过料管的前端，条状凹槽正对鼻梁条过料管的后端，这样可确保鼻梁条上料装置送出的鼻梁条通过鼻梁条过料管能够准确地进入到口罩布料的折边部位中，并到达与第一熔接轮上的条状凹槽相对应的位置上；而且在熔接过程中，第一熔接轮上的条状凹槽能够对该折边部位中的鼻梁条进行限位，确保熔接装置能够对口罩布料的折边部位顺利熔接，有利于保证封边质量。

附图说明

图1是本发明全自动口罩生产线优选实施例的结构示意图。

图2是图1所示全自动口罩生产线中口罩布料封边装置的结构示意图。

图3是图2所示口罩布料封边装置中布料折边器、熔接装置和布料牵引机构的配合的示意图。

图4是是图2所示口罩布料封边装置中鼻梁条切断机构的结构示意图。

图5是图1所示全自动口罩生产线中口罩面折叠装置的结构示意图。

图6是图5所示口罩面折叠装置中折痕装置的结构示意图。

图7是图5所示口罩面折叠装置中压平装置的结构示意图。

图8是图5所示口罩面折叠装置中定型装置的结构示意图。

图9是图1所示全自动口罩生产线中口罩横封切装置的结构示意图。

图10是图1所示全自动口罩生产线中口罩耳带焊接装置的结构示意图。

图11是图10所示口罩耳带焊接装置中耳带上料熔接装置的结构示意图。

图12是图11所示耳带上料熔接装置中第一开合压块、耳带线裁剪机构、第一熔接块、第二开合压块、第二熔接块与旋转盘的连接、配合的示意图。

图13是图10所示口罩耳带焊接装置中边带封合装置的结构示意图（夹具平移机构和升降座驱动装置未画出）。

具体实施方式

如图1所示，一种全自动口罩生产线，包括机架1、口罩布料封边装置2、口罩面折叠装置3、口罩横封切装置4和耳带焊接装置5，口罩布料封边装置2、口罩面折叠装置3、口罩横封切装置4和耳带焊接装置5自前至后依次安装在机架1上。

参考图2、图3，口罩布料封边装置2包括布料上料装置21、布料折边器22、布料熔接装置23、布料牵引机构24和鼻梁条上料装置25，布料上料装置21、布料折边器22、布料熔接装置23、布料牵引机构24和鼻梁条上料装置25均安装在机架1上，布料上料装置21、布料折边器22、布料熔接装置23和布料牵引机构24沿布料的输送方向自前至后依次排列；鼻梁条上料装置25处在布料折边器22的上方，且鼻梁条上料装置25的出料口正对鼻梁条过料管225的前端。

布料上料装置21包括上层面料辊2101、中层面料辊2102和下层面料辊2103，上层面料辊2101、中层面料辊2102和下层面料辊2103均可转动安装在机架1上，且上层面料辊2101、中层面料辊2102和下层面料辊2103自上至下依次排列。

布料折边器22包括下托板221和上压板222，上压板222设于下托板221的正上方，下托板221和上压板222之间的间隙构成布料过道223；下托板221的两侧边沿分别设有一组折边侧板224，每组折边侧板224包括自前至后依次排列的多个折边侧板2241，各折边侧板2241的下边沿均与下托板221对应的侧边沿一体连接；且前后相邻的两个折边侧板2241中，前一个折边侧板2241与下托板221之间的夹角大于后一个折边侧板2241与下托板221之间的夹角；上压板222上设有一前后走向的鼻梁条过料管225，鼻梁条过料管225处在其中一组折边侧板224中处在最后方的折边侧板2241与上压板222之间。

在布料上料装置21与布料折边器22之间设有若干面料导向辊2104，用于引导面料的走向。

布料熔接装置23包括熔接电机（图中未画出）、第一超声波模具231、转轴232、第一熔接轮233和第二熔接轮234，熔接电机和第一超声波模具231均安装在机架1上，转轴232可转动安装在机架1上并且为左右走向，转轴232一端与熔接电机的动力输出轴传动连接；第一熔接轮233、第二熔接轮234左右并排安装在转轴232上，第一熔接轮233、第二熔接轮234均处在第一超声波模具231的正上方并且与第一超声波模具231相互压合；第一熔接轮233的圆周面上设有沿第一熔接轮233的周向延伸的条状凹槽2331，且条状凹槽2331正对鼻梁条过料管225的后端。在本实施例中，第一熔接轮233的圆周面上设有两个条状凹槽2331，且两个条状凹槽2331沿第一熔接轮233的周向等距排列。

在本实施例中，第一熔接轮233的圆周面上还设有多个第一环形凸起2332，各第一环形凸起均沿第一熔接轮233的周向设置，第一环形凸起上设有沿第一熔接轮233的周向排列的多个第一凸点（图中未画出）；第二熔接轮234的圆周面上还设有多个第二环形凸起2341，各第二环形凸起均沿第二熔接轮234的周向设置，第二环形凸起上设有沿第二熔接轮234的周向排列的多个第二凸点（图中未画出）。

在本实施例中，布料熔接装置23还包括两个第一调节座235和两个第一升降滑块236，两个第一调节座235均安装在机架1上并且左右并排，每个第一调节座235上分别设有一上下走向的第一升降滑槽2351；两个第一升降滑块236与两个第一升降滑槽2351一一对应，第一升降滑块236设于第一升降滑槽2351中并且与第一升降滑槽2351滑动配合；转轴232的两端分别与两个第一升降滑块236可转动连接；第一调节座235上可转动安装有第一螺杆237，第一螺杆237为上下走向，第一螺杆237上端设有第一操作手柄238，第一升降滑块236上设有能够与第一螺杆237相啮合的第一螺孔。

布料牵引机构24包括上下并排的上布料牵引辊241和下布料牵引辊242，上布料牵引辊241与下布料牵引辊242相互压合并且相对转动。在本实施例中，布料牵引机构24还包括两个第二调节座243和两个第二升降滑块244，两个第二调节座243均安装在机架1上并且为左右并排，每个第二调节座243上分别设有一上下走向的第二升降滑槽2431；两个第二升降滑块244与两个第二升降滑槽2431一一对应，第二升降滑块244设于第二升降滑槽2431中并且与第二升降滑槽2431滑动配合；上布料牵引辊241的两端分别与两个第二升降滑块244可转动连接，下布料牵引辊242可转动安装在机架1上；第二调节座243上可转动安装有第二螺杆245，第二螺杆245为上下走向，第二螺杆245上端设有第二操作手柄246，第二升降滑块244上设有能够与第二螺杆245相啮合的第二螺孔。

鼻梁条上料装置25包括鼻梁条放卷机构251、鼻梁条牵引机构252和鼻梁条切断机构253，鼻梁条放卷机构251、鼻梁条牵引机构252和鼻梁条切断机构253沿鼻梁条长料27的输送方向自前至后依次安装在机架1上。

鼻梁条牵引机构252包括多个牵引轮对2521，每个牵引轮对2521包括上下并排的上牵引轮25211和下牵引轮25212，上牵引轮25211与下牵引轮25212相互压合并且相对转动。在本实施例中，鼻梁条牵引机构252还包括牵引轮座2522、第一滑块2523、第二滑块2524、调节螺栓2525、连接轴2526、上连杆2527、下连杆2528和第二压缩弹簧（图中未画出），牵引轮座2522安装在机架1上，牵引轮座2522上设有一上下走向的滑轨25221，第一滑块2523、第二滑块2524均设于滑轨25221中并且可与滑轨25221滑动配合，第二滑块2524处在第一滑块2523的正下方；调节螺栓2525可转动安装在牵引轮座2522上并且为上下走向，第一滑块2523设有能够与调节螺栓2525的螺杆相啮合的螺孔；连接轴2526可转动安装在第一滑块2523上，上连杆2527上端与连接轴2526连接，下连杆2528上端与上连杆2527下端铰接，下连杆2528下端与第二滑块2524铰接；连接轴2526的一端设有操作杆2529、另一端设有摩擦盘（图中未画出）；第二压缩弹簧套接在连接轴2526上并处在第一滑块2523与摩擦盘之间，第二压缩弹簧的一端与第一滑块2523紧密接触，第二压缩弹簧的另一端与摩擦盘紧密接触；各上牵引轮25211可转动安装在第二滑块2524上，各下牵引轮25212可转动安装在牵引轮座2522上。

在鼻梁条放卷机构251与鼻梁条牵引机构252之间设有若干鼻梁条导向辊254，用于引导鼻梁条长料27的走向。

参考图4，鼻梁条切断机构253包括切断座2531、切断电机2532、导引杆2533、凸块2534、第一压缩弹簧2535、上刀片2536、下刀片2537和旋转臂2538，切断座2531、切断电机2532和下刀片2537均安装在机架1上，切断座2531中设有一上下走向的导向槽25311，导引杆2533安装在导向槽25311中并且可沿导向槽25311升降，凸块2534安装在导引杆2533的上端上，且凸块2534的位置高于切断座2531顶面；第一压缩弹簧2535套接在导引杆2533上，第一压缩弹簧2535上端与凸块2534接触，第一压缩弹簧2535下端与切断座2531顶面接触；旋转臂2538处在切断座2531的正上方，旋转臂2538的内端与切断电机2532的动力输出轴连接，旋转臂2538的外端与凸块2534的位置相对应；上刀片2536安装在导引杆2533的下端上，下刀片2537设于切断座2531的正下方，且下刀片2537的刀刃与上刀片2536的刀刃位置相对应；下刀片2537与切断座2531之间的间隙构成导料通道2539，导向槽25311下端开口与导料通道2539连通，导料通道2539的后端构成鼻梁条上料装置25的出料口。

参考图5、图6，口罩面折叠装置3包括折痕装置331、压平装置32和定型装置33，折痕装置331、压平装置32和定型装置33自前至后依次安装在机架1上；折痕装置331包括上折痕立板组311和下折痕立板组312，上折痕立板组311包括自左至右依次排列的多个上折痕立板3111，上折痕立板3111的下边缘自前至后逐渐向下倾斜，相邻两个上折痕立板3111之间的间隙宽度自前至后逐渐变小；下折痕立板组312处在上折痕立板组311的下方，下折痕立板组312包括自左至右依次排列的多个下折痕立板3121，下折痕立板3121的上边缘自前至后逐渐向上倾斜，相邻两个下折痕立板3121之间的间隙宽度自前至后逐渐变小，下折痕立板3121与上折痕立板3111的数量相同并且交替排列。本实施例中，上折痕立板3111底部具有向右弯折的上导引部3112，下折痕立板3121顶部具有向左弯折的下导引部3122。

本实施例中，折痕装置331还包括两个上导杆313和两个下导杆314，各上导杆313和各下导杆314均安装在机架1上并且为左右走向；两个上导杆313前后并排，每个上导杆313上安装有多个上调节块3131，上调节块3131上设有上导向孔和上锁紧螺孔，上调节块3131通过上导向孔套接在上导杆313上并且与上导杆313滑动配合，上锁紧螺孔与上导向孔连通，上锁紧螺孔中安装有上锁紧螺钉3132；每个上导杆313上的上调节块3131与上折痕立板3111的数量相同且一一对应，处在前侧的上导杆313上的上调节块3131与上折痕立板3111的前部连接，处在后侧的上导杆313上的上调节块3131与上折痕立板3111的后部连接；两个下导杆314前后并排，两个下导杆314与两个上导杆313一一对应，下导杆314处在上导杆313的正下方，每个下导杆314上安装有多个下调节块3141，下调节块3141上设有下导向孔和下锁紧螺孔，下调节块3141通过下导向孔套接在下导杆314上并且与下导杆314滑动配合，下锁紧螺孔与下导向孔连通，下锁紧螺孔中安装有下锁紧螺钉3142；每个下导杆314上的下调节块3141与下折痕立板3121的数量相同且一一对应，处在前侧的下导杆314上的各下调节块3141与对应的下折痕立板3121的前部连接，处在后侧的下导杆314上的各下调节块3141与对应的下折痕立板3121的后部连接。

参考图7，压平装置32包括左压平板组321和右压平板组322，左压平板组321包括自上至下依次排列的多个左压平板3211，各左压平板3211的右边沿均自前至后逐渐向右倾斜；上下相邻的两个左压平板3211中，上侧的左压平板3211右端处在下侧的左压平板3211右端的右侧；右压平板组322处在左压平板组321的右侧，右压平板组322包括自上至下依次排列的多个右压平板3221，各右压平板3221的左边沿均自前至后逐渐向左倾斜；上下相邻的两个右压平板3221中，下侧的右压平板3221左端处在上侧的右平板左端的左侧；左压平板3211、右压平板3221均与上折痕立板3111的数量相同，右压平板3221与左压平板3211交替排列。

本实施例中，压平装置32还包括压平板座323、左压紧块324、左固定螺栓325、左固定螺母326、右压紧块327、右固定螺栓328和右固定螺母329，压平板座323安装在机架1上，左压平板组321和右压平板组322均安装在压平板座323上；左压紧块324处在左压平板组321的上方，相邻两个左压平板3211之间分别设有一左分隔板3212，左压紧块324上设有第一左通孔，各左分隔板3212上分别设有一第二左通孔，压平板座323上设有第三左通孔，第一左通孔、各第二左通孔与第三左通孔位置相对应，左固定螺栓325的螺杆处在第一左通孔、各第二左通孔和第三左通孔中，左固定螺栓325的头部设有左操作手柄3251；左固定螺母326安装在左固定螺栓325上，左固定螺母326和左固定螺栓325的头部共同将左压紧块324、各左压平板3211、各左分隔板3212和压平板座323夹紧；右压紧块327处在右压平板组322的上方，相邻两个右压平板3221之间分别设有一右分隔板3222，右压紧块327上设有第一右通孔，各右分隔板3222上分别设有一第二右通孔，压平板座323上还设有第三右通孔，第一右通孔、各第二右通孔与第三右通孔位置相对应，右固定螺栓328的螺杆处在第一右通孔、各第二右通孔和第三右通孔中，右固定螺栓328的头部设有右操作手柄3281；右固定螺母329安装在右固定螺栓328上，右固定螺母329和右固定螺栓328的头部共同将右压紧块327、各右压平板3221、各右分隔板3222和压平板座323夹紧；左压平板3211的左边沿上设有左限位条3213，右压平板3221的右边沿上设有右限位条3223，各左限位条3213和各右限位条3223均沿前后方向延伸；压平板座323上还设有多个左调节螺孔组和多个右调节螺孔组，左调节螺孔组与左压平板3211的数量相同且一一对应，每个左调节螺孔组包括两个左右走向的左调节螺孔，左调节螺孔中设有左调节螺栓3233，各左调节螺栓3233的右端分别与对应的左压平板3211上的左限位条3213紧密接触；右调节螺孔组与右压平板3221的数量相同且一一对应，每个右调节螺孔组包括两个左右走向的右调节螺孔，右调节螺孔中设有右调节螺栓3234，各右调节螺栓3234的左端分别与对应的右压平板3221上的右限位条3223紧密接触。

在本实施例中，左固定螺栓325设有两个，两个左固定螺栓325分别处于左压平板组321的前后两侧；右固定螺栓328设有两个，两个右固定螺栓328分别处于右压平板组322的前后两侧。

在本实施例中，压平板座323上设有多个沿左右方向延伸的条形通孔3235，每个条形通孔3235中设有一锁紧螺栓3236（锁紧螺栓3236的螺杆处于条形通孔3235中），机架1上相应的位置设有用于安装锁紧螺栓3236的锁紧螺孔，锁紧螺栓3236的头部与机架1共同将压平板座323夹紧。

参考图8，在本实施例中，定型装置33包括上下并排的两个定型辊331，两个定型辊331相互压合并且相对转动。

参考图9，口罩横封切装置4包括上下并排且相对转动的第一横封轴41和第二横封轴42，第一横封轴41和第二横封轴42均为左右走向，第一横封轴41上设有两个左右走向的第一横向热封条43，两个第一横向热封条43之间设有横切刀44，第二横封轴42上设有两个左右走向的第二横向热封条45，两个第二横向热封条45之间具有缝隙46，两个第一横向热封条43与两个第二横向热封条45一一对应，横切刀44与两个第二横向热封条45之间的缝隙46对应。

参考图10，口罩耳带焊接装置5包括口罩输送机构52、耳带上料熔接装置53和边带封合装置54；口罩输送机构52安装在机架1上，口罩输送机构52上设有多个在口罩输送机构52的带动下自前至后移动的托盘521；边带封合装置54处在耳带上料熔接装置53的后方。

在本实施例中，口罩输送机构52包括驱动电机、主动辊、从动辊和环形皮带，驱动电机安装在机架1上，主动辊与驱动电机的动力输出轴传动连接，主动辊和从动辊共同将环形皮带张紧；托盘521设于环形皮带上；环形皮带具有前行段和处在前行段下方的回行段，处在环形皮带前行段上的托盘521在环形皮带带动下自前至后移动。

参考图11、图12，耳带上料熔接装置53包括第二超声波模具（图中未画出）、上升降台升降机构532、上升降台533、下升降台534和两个耳带上料机构535；第二超声波模具和上升降台升降机构532均安装在机架1上，上升降台533安装在上升降台升降机构532的动力输出端上，上升降台533处在口罩输送机构52的正上方，下升降台534处在上升降台533与口罩输送机构52之间；上升降台533上设有左右并排的两个导向柱组536，每个导向柱组536包括前后并排的两个导向柱5361，各导向柱5361均为上下走向；每个导向柱5361的中段上分别安装有一导向套537和一限位块538，各导向套537均设于下升降台534上，各限位块538处在对应的导向套537的下方；一个导向柱组536中，处在前侧的导向柱5361的下端安装有第一熔接块539和第一开合压块5310，处在后侧的导向柱5361的下端安装有第二熔接块5311和第二开合压块5312，第一熔接块539和第二熔接块5311均处在第二超声波模具的正上方；两个耳带上料机构535与两个导向柱组536的位置一一对应，耳带上料机构535包括耳带线放卷机构（图中未画出）、旋转盘5351、第一转轴5352、导料管5353、第二转轴5354、第二转轴驱动装置5355和耳带线裁剪机构5356；耳带线放卷机构、导料管5353、第一开合压块5310、耳带线裁剪机构5356、第一熔接块539、第二开合压块5312和第二熔接块5311沿耳带线的输送方向依次排列，导料管5353、第一开合压块5310、耳带线裁剪机构5356、第一熔接块539、第二开合压块5312和第二熔接块5311沿旋转盘5351的旋转方向依次排列；耳带线放卷机构和第二转轴驱动装置5355均安装在机架1上，第一转轴5352和第二转轴5354均可转动安装在下升降台534上并且为上下走向，第二转轴5354与第二转轴驱动装置5355的动力输出端连接；导料管5353沿水平方向设置，导料管5353的一端与第一转轴5352连接、另一端与旋转盘5351的外侧面接触，下升降台534上设有能够使导料管5353与旋转盘5351保持接触的复位弹簧。在本实施例中，复位弹簧采用扭力弹簧（图中未画出），扭力弹簧套接在第一转轴5352上，扭力弹簧的一端部与下升降台534连接或者接触、另一端部与导料管5353连接或者接触。旋转盘5351安装在第二转轴5354上，旋转盘5351上设有与第一开合压块5310和第二开合压块5312相配合的第一耳带夹持器5357和第二耳带夹持器5358。

在本实施例中，上升降台升降机构532包括上升降台升降油缸5321、两个第二导向套5322和两个第二导向柱5323，上升降台升降油缸5321的缸体安装在机架1上，上升降台升降油缸5321的活塞杆朝下并与上升降台533连接；两个第二导向套5322左右并排设于机架1上，两个第二导向柱5323与第二导向套5322一一对应，第二导向柱5323处在第二导向套5322中；各第二导向柱5323均与上升降台升降油缸5321相平行，各第二导向柱5323的下端均与上升降台533连接。

在本实施例中，第二转轴驱动装置5355包括旋转电机53551、主动带轮53552、从动带轮53553和传动带53554，旋转电机53551安装在机架1上，主动带轮53552安装在旋转电机53551的动力输出轴上，从动带轮53553安装在第二转轴5354上，主动带轮53552和从动带轮53553共同将传动带53554张紧。

在本实施例中，耳带线裁剪机构5356包括平移滑槽53561、平移滑块53562、第一刀组53563和第一裁剪气缸53564，平移滑槽53561和第一裁剪气缸53564的缸体均安装在机架1上，平移滑槽53561为前后走向，平移滑块53562安装在平移滑槽53561中并且与平移滑槽53561滑动配合，第一裁剪气缸53564的活塞杆与平移滑块53562连接；第一刀组53563包括第一定刀535631和第一动刀535632，第一定刀535631安装在机架1上，第一动刀535632与平移滑块53562连接，且第一动刀535632的刀刃与第一定刀535631的刀刃位置相对应。

在本实施例中，第一耳带夹持器5357和第二耳带夹持器5358包括摆动臂53571和夹持部53572，摆动臂53571的中段铰接在旋转盘5351上，摆动臂53571的外端与第一开合压块5310的位置相对应，摆动臂53571的内端与第二开合压块5312的位置相对应；夹持部53572设于摆动臂53571的外端上并处在旋转盘5351的外侧，夹持部53572与旋转盘5351外侧面之间的间隙构成耳带夹持器的夹持口。

在本实施例中，耳带上料机构535还包括脱料压片5359和脱料气缸53510，脱料压片5359设于旋转盘5351的一侧，脱料气缸53510的缸体安装在下升降台534上，脱料气缸53510的活塞杆朝下并与脱料压片5359连接。

在本实施例中，耳带线放卷机构与导料管5353之间设有自动张紧机构53511，自动张紧机构53511包括第三升降滑轨535111、第三升降滑块535112、张紧轮535113和两个导向轮535114，两个导向轮535114并排可转动安装在机架1上，第三升降滑轨535111设于机架1上并且为上下走向，第三升降滑轨535111处在两个导向轮535114之间，第三升降滑块535112安装在第三升降滑轨535111上并且与第三升降滑轨535111滑动配合，张紧轮535113安装在第三升降滑块535112上。

参考图10、图13，边带封合装置54包括边带放卷机构（图中未画出）、边带成型器542、边带熔接装置543、边带裁剪机构544和夹送装置545，边带放卷机构、边带成型器542、边带熔接装置543、边带裁剪机构544均安装在机架1上并且自前至后依次排列；边带成型器542包括左右并排的两个成型槽5421，成型槽5421的横截面形状呈V形，两个成型槽5421分别设于口罩输送机构52的两侧，两个成型槽5421的开口朝向内侧，并且成型槽5421的上侧槽壁54211与下侧槽壁54212之间的夹角自前至后逐渐变小；边带熔接装置543包括升降座5431、升降座驱动装置（图中未画出）、第三超声波模具5433和两个第三熔接块5434，升降座驱动装置和第三超声波模具5433均安装在机架1上，升降座5431安装在升降座驱动装置的动力输出端上，两个第三熔接块5434均安装在升降座5431上；两个第三熔接块5434与两个成型槽5421一一对应，第三熔接块5434处在成型槽5421的正后方，且各第三熔接块5434均处在第三超声波模具5433的正上方；边带裁剪机构544包括两个第二刀组5441和两个第二裁剪气缸5442，两个第二刀组5441与两个第三熔接块5434一一对应，第二刀组5441处在第三熔接块5434的正后方，两个第二裁剪气缸5442与两个第二刀组5441一一对应，第二刀组5441包括第二定刀54411和第二动刀54412，第二定刀54411安装在机架1上，第二动刀54412的外端与第二定刀54411的外端铰接，且第一动刀535632的刀刃与第一定刀535631的刀刃位置相对应；第二裁剪气缸5442的缸体与机架1铰接，第二裁剪气缸5442的活塞杆与第二动刀54412的内端铰接；夹送装置545包括夹具5451、夹具平移机构5452和夹具升降装置5453，夹具平移机构5452安装在机架1上，夹具升降装置5453安装在夹具平移机构5452的动力输出端上，夹具5451包括压紧板54511和两个边带夹持器54512，压紧板54511设于边带熔接装置543的前方，压紧板54511处在口罩输送机构52的正上方；两个边带夹持器54512与两个第三熔接块5434一一对应，边带夹持器54512处在第三熔接块5434的正后方，边带夹持器54512包括上下并排的上夹持块545121和下夹持块545122，上夹持块545121、下夹持块545122分处于托盘521的上方、下方，各下夹持块545122安装在夹具平移机构5452上，压紧板54511和各上夹持块545121均安装在夹具升降装置5453的动力输出端上。

从图10、图13可以看出，上述升降座驱动装置、夹具平移机构5452、夹具升降装置5453一般均采用气缸，通过气缸的活塞杆伸缩来驱动升降座5431升降、夹具5451作平移动作、夹具5451作升降动作，属于常规技术，在这里不再详述。

下面简述本全自动口罩生产线的工作原理：

（1）整机的工作原理:

首先，由口罩布料封边装置2完成口罩布料的封边工序，并将鼻梁条准确地加入口罩布料的封边部位中；接着，由口罩面折叠装置3对口罩布料进行折叠，在口罩布料所需位置上形成褶皱；然后，由口罩横封切装置4在口罩布料的横封部位进行横封及分切，制成口罩本体；最后，由耳带焊接装置5完成耳带的焊接工序，制成平面口罩。

（2）口罩布料封边装置2的工作原理为：

工作时，上布料牵引辊241与下布料牵引辊242相互压合并且相对转动；熔接电机驱动转轴232转动，带动第一熔接轮233和第二熔接轮234一起转动。上层面料辊2101、中层面料辊2102和下层面料辊2103送出的面料自上至下依次排列，汇集后形成的布料在上布料牵引辊241和下布料牵引辊242的带动下自前至后移动，依次经过布料折边器22、布料熔接装置23和布料牵引机构24。当布料经过布料折边器22时，口罩布料的中间部位在布料过道223中自前至后移动并紧贴下托板221，而口罩布料的两侧部位则被两组折边侧板224逐渐抬高并向内翻；当口罩布料经过最后方的折边侧板2241时，鼻梁条上料装置25送出的鼻梁条逐个经鼻梁条过料管225进入口罩布料的折边部位中；当口罩布料越过布料折边器22时，口罩布料的两侧部位即叠置在其中间部位上，并将鼻梁条包裹在其折边部位中。当折边后的口罩布料经过布料熔接装置23时，口罩布料一侧的折边部位和其中的鼻梁条一起进入第一熔接轮233与第一超声波模具231之间（第一熔接轮233上的条状凹槽2331能够对该折边部位中的鼻梁条进行限位，确保第一熔接轮233能够对口罩布料的折边部位顺利熔接），口罩布料另一侧的折边部位进入第二熔接轮234与第一超声波模具231之间，由第一熔接轮233、第二熔接轮234和第一超声波模具231共同对口罩布料两侧的折边部位进行熔接，完成封边工序（第一熔接轮233每转动一周，布料熔接装置23能够完成对两个口罩本体的封边工序）。

在生产过程中，当需要对上布料牵引辊241与下布料牵引辊242之间的间隙大小进行调节时，通过转动两个第二操作手柄246使两个第二螺杆245转动，使两第二升降滑块244沿对应的第二升降滑槽2431上升或下降，带动上布料牵引辊241上升或者下降，以此来将上布料牵引辊241与下布料牵引辊242之间的间隙调大或者调小。当需要对第一熔接轮233、第二熔接轮234与第一超声波模具231之间的间隙大小进行调节，通过转动两个第一操作手柄238使两个第一螺杆237转动，使各第一升降滑块236沿对应的第一升降滑槽2351上升或下降，带动转轴232及其上的第一熔接轮233、第二熔接轮234一起上升或者下降，以此来将第一熔接轮233、第二熔接轮234与第一超声波模具231之间的间隙调大或者调小。

鼻梁条上料装置25的工作原理为：鼻梁条放卷机构251用于存放卷筒鼻梁条并释放鼻梁条长料27；鼻梁条长料27进入各牵引轮对2521的上牵引轮25211和下牵引轮25212之间，在各上牵引轮25211和各下牵引轮25212的共同带动下自前至后移动。当鼻梁条长料27经过鼻梁条切断机构253时，鼻梁条长料27进入导料通道2539中并沿导料通道2539自前至后移动，其前端越过上刀片2536和下刀片2537之间进入鼻梁条过料管225中。切断电机2532的动力输出轴驱动旋转臂2538持续转动，并且每转动一圈旋转臂2538外端与凸块2534发生一次撞击；当旋转臂2538外端撞击凸块2534时，凸块2534、导引杆2533和上刀片2536一起下降（此时第一压缩弹簧2535处于压缩状态），使上刀片2536下端越过导料通道2539，和下刀片2537一起将处在导料通道2539中的鼻梁条长料27切断；当旋转臂2538外端越过凸块2534时，凸块2534、导引杆2533和上刀片2536在第一压缩弹簧2535的作用下上升复位，等待旋转臂2538的下一次撞击；通过重复上述动作，鼻梁条上料装置能够自动将鼻梁条长料27分切成多个鼻梁条，并逐个送入鼻梁条过料管225中。

当需要对下牵引轮25212与上牵引轮25211之间的间隙大小进行调节时，通过转动调节螺栓2525，使第一滑块2523沿滑轨25221上升或下降，通过上连杆2527和下连杆2528带动第二滑块2524和各上牵引轮25211一起上升或下降，使各上牵引轮25211朝向或者背向对应的下牵引轮25212移动，以此来将各下牵引轮25212与各上牵引轮25211之间的间隙调大或者调小。当需要对上牵引轮25211或者下牵引轮25212进行更换时，拉动操作杆2529，通过连接轴2526带动上连杆2527向上摆动，通过下连杆2528带动第二滑块2524和上牵引轮25211朝向第一滑块2523移动，使上牵引轮25211与下牵引轮25212发生分离，便可对上牵引轮25211或下牵引轮25212进行更换；随后反向拉动操作杆2529，使上连杆2527向下摆动，通过下连杆2528带动第二滑块2524背向第一滑块2523移动复位，直至上牵引轮25211与下牵引轮25212共同将鼻梁条长料27夹紧；其中，第二压缩弹簧可对摩擦盘起到定位的作用，确保连接轴2526及其上的上连杆2527、第一滑块2523和各上牵引轮25211在调节后的位置保持稳定不变。

（3）口罩面折叠装置的工作原理：

工作时，口罩布料在两个定型辊331的牵引下自前至后移动，依次经过折痕装置331、压平装置32和定型装置33。当口罩布料经过折痕装置331时，口罩布料从上折痕立板组311和下折痕立板组312之间穿过，各上折痕立板3111底部的上导引部3112与口罩布料的上表面相抵触，各下折痕立板3121顶部的下导引部3122与口罩布料的下表面相抵触，使口罩布料上形成多条前后走向的折痕（即在口罩布料横向上相间排列的凹陷和凸起），且各折痕处于倾斜状态。当口罩布料经过压平装置32时，口罩布料从左压平板组321和右压平板组322之间穿过，各左压平板3211的右边缘抵触在口罩布料上表面与凹陷处对应的部分，各右压平板3221的左边缘抵触在口罩布料下表面与凸起处对应的部分，逐渐在口罩布料上形成褶皱并对各褶皱进行压平。当口罩布料经过定型装置33时，口罩布料进入两个定型辊331之间，并在两个定型辊331的压力作用下实现定型。

可根据所需生产的口罩宽度及其表面各褶皱的位置，对各上折痕立板3111和各下折痕立板3121在左右方向上的位置、相邻两个上折痕立板3111之间的间隙宽度以及相邻两个下折痕立板3121之间的间隙宽度进行调节，以适应不同规格口罩的生产要求。调节时，先将各上锁紧螺钉3132和各下锁紧螺钉3142拧松；然后，通过调节各上调节块3131在对应的上导杆313上的位置、各下调节块3141在对应的下导杆314上的位置，以此来对各上折痕立板3111和各下折痕立板3121在左右方向上的位置、相邻两个上折痕立板3111之间的间隙宽度以及相邻两个下折痕立板3121之间的间隙宽度进行调节。确定好各上折痕立板3111和各下折痕立板3121的位置后，将各上锁紧螺钉3132和各下锁紧螺钉3142拧紧，将各上调节块3131固定在对应的上导杆313上，将各下调节块3141固定在对应的下导杆314上，以此来对各上折痕立板3111和各下折痕立板3121的位置进行固定。

可根据所需生产口罩的两侧边缘之间的间距，对各左压平板3211和各右压平板3221在左右方向上的位置进行调节，以适应不同规格口罩的生产要求。当需要调小口罩的两侧边缘之间的间距时，先拧松各左操作手柄3251和各右操作手柄281；然后，拧动各左调节螺栓3233和各右调节螺栓3234，使各左调节螺栓3233朝向对应的左压平板3211移动并推动左限位条3213和左压平板3211朝向右侧移动，使各右调节螺栓3234朝向对应的右压平板3221移动并推动右限位条3223和右压平板3221朝向左侧移动，这样便可进一步加深口罩布料上的折痕，并使所需生产口罩的两侧边缘之间的间距变小。当需要调大口罩的两侧边缘之间的间距时，先拧松各左操作手柄3251和各右操作手柄281；然后，拧动各左调节螺栓3233使其朝向左侧移动，再移动各左压平板3211使其朝向对应的左调节螺栓3233移动，直至各左调节螺栓3233的螺杆末端分别与对应的左压平板3211的左边沿紧密接触，同时拧动各右调节螺栓3234使其朝向右侧移动，再移动各右压平板3221使其朝向对应的右调节螺栓3234移动，直至各右调节螺栓3234的螺杆末端分别与对应的右压平板3221的右边沿紧密接触；这样便可使口罩布料表面的折痕变浅，并使所需生产口罩的两侧边缘之间的间距变大。确定好各左压平板3211和各右压平板3221的位置后，拧紧各左操作手柄3251和各右操作手柄281，将左压平板3211和各右压平板3221锁紧在压平板座323上。

当需要对压平装置32在左右方向上的位置进行调节时，先拧松各锁紧螺栓3236，再通过使各锁紧螺栓3236的螺杆在对应的条形通孔3235中相对移动，使压平板座323向左或者向右移动，以此来对压平板座323在左右方向上的位置进行调节。确定好压平板座323的位置后，拧紧各锁紧螺栓3236，将压平板座323锁紧在机架1上。

（4）口罩横封切装置4的工作原理：

工作时，口罩布料从第一横封轴41和第二横封轴42之间穿过，第一横封轴41和第二横封轴42按一定转速相对转动，两第一横向热封条43与两第二横向热封条45一一对应地配合，两个第二横向热封条45之间的缝隙46供横切刀44插入，口罩横封切装置4可同时完成相邻两口罩本体邻接处的横封及分切，其中一第一横向热封条43与一第二横向热封条45压合而完成前一口罩本体后侧边沿的横封，另一第一横向热封条43与另一第二横向热封条45压合而完成后一口罩本体前侧边沿的横封，横切刀44插入两个第二横向热封条45之间的缝隙46时进行横切，将前一口罩本体后侧边沿与后一口罩本体前侧边沿切开。

（5）口罩耳带焊接装置5的工作原理：

工作时，口罩输送机构2带动其上的各托盘21自前至后移动，将口罩本体逐个送入耳带上料熔接装置和边带封合装置4中。当平面口罩经过耳带上料熔接装置53时，口罩本体处在两个旋转盘5351的正下方；两个耳带上料机构535的第一耳带夹持器5357打开、第二耳带夹持器5358闭合（此时由第二耳带夹持器5358夹持住耳带线的端部），旋转电机53551驱动主动带轮53552转动，通过传动带53554带动第二转轴5354和旋转盘5351一起转动半圈（即180度），旋转盘5351将一定长度的耳带盘绕在其外侧面上（导料管5353随着旋转盘5351的转动而绕第一转轴5352发生摆动，并在复位弹簧的作用下始终紧贴在旋转盘5351的外侧面上）；上升降台升降油缸5321驱动上升降台533下降，通过各导向柱5361和各限位块538带动下升降台534及其上的各部件一起下降，使两个旋转盘5351叠在口罩本体上面，并使两个旋转盘5351上的耳带线到达口罩本体的两侧上；随后上升降台升降油缸5321驱动上升降台533和各导向柱5361继续下降（此时下升降台534暂停动作，各导向柱5361上的限位块538与对应的导向套537发生分离），带动各第一熔接块539、各第二熔接块5311、各第一开合压块5310和各第二开合压块5312一起下降，使各第一开合压块5310与对应的第一耳带夹持器5357的摆动臂53571外端发生接触，各第二开合压块5312与对应的第二耳带夹持器5358的摆动臂53571内端发生接触，使第一耳带夹持器5357闭合、第二耳带夹持器5358打开，同时两个第一裁剪气缸53564的活塞杆驱动对应的平移滑块53562和第一动刀535632一起沿平移滑槽53561前后移动，通过第一动刀535632的刀刃和第一定刀535631的刀刃的配合将经过它们之间的耳带线剪断（此时由第一耳带夹持器5357夹持住耳带线新的端部），形成两条耳带，并由各第一熔接块539、各第二熔接块5311和超声波模具共同将两条耳带熔接到口罩本体上；脱料气缸53510驱动脱料压片5359下降，将对应的旋转盘5351上的耳带下压；随后上升降台升降油缸5321驱动上升降台533、下升降台534及其上的各部件一起上升复位，使两旋转盘5351与熔接在口罩本体上对应的耳带分离，完成一个平面口罩的耳带焊接过程；随后进行下一轮耳带焊接，在下一轮耳带焊接中，各第一开合压块5310与对应的第二耳带夹持器5358的摆动臂53571外端发生接触，各第二开合压块5312与对应的第一耳带夹持器5357的摆动臂53571外端发生接触，使第一耳带夹持器5357打开、第二耳带夹持器5358闭合。当完成耳带焊接的平面口罩经过边带封合装置5时，口罩本体的两侧分别进入两个成型槽5421中；边带放卷机构送出的边带在两个边带夹持器54512的带动下自前至后移动，依次经过边带成型器542、边带熔接装置543和两个边带裁剪机构544。当边带经过边带成型器542时，边带放卷机构送出的两个边带在对应的成型槽5421中移动，并在成型槽5421的上侧槽壁54211与下侧槽壁54212的作用下逐渐向内翻折（此时压紧板54511与托盘521共同将平面口罩夹紧，确保托盘521上平面口罩的位置不会发生偏移），当平面口罩和两边带越过边带成型器542时，两边带被弯折成U型并将平面口罩的两侧包裹住。当平面口罩及其两侧的两边带经过边带熔接装置543时，两边带分别进入两个第三熔接块534和第二超声波模具533之间，升降座驱动装置驱动升降座5431和两个第三熔接块534下降，由两个第三熔接块534和第二超声波模具533共同对平面口罩两侧上的两条边带进行熔接。当平面口罩及其两侧的两边带经过边带裁剪机构544时，两个第二裁剪气缸5442驱动对应的第二动刀54412移动，通过第二动刀54412的刀刃和第二定刀54411的刀刃的配合将相邻两个平面口罩之间的边带剪断，完成边带的封合工序。

Claims (10)

1.一种全自动口罩生产线，包括机架、口罩布料封边装置、口罩面折叠装置、口罩横封切装置和耳带焊接装置，口罩布料封边装置、口罩面折叠装置、口罩横封切装置和耳带焊接装置自前至后依次安装在机架上，口罩布料封边装置包括布料上料装置、布料折边器、布料熔接装置、布料牵引机构和鼻梁条上料装置，布料上料装置、布料折边器、布料熔接装置、布料牵引机构和鼻梁条上料装置均安装在机架上，布料上料装置、布料折边器、布料熔接装置和布料牵引机构沿布料的输送方向自前至后依次排列，其特征在于：所述布料折边器包括下托板和上压板，上压板设于下托板的正上方，下托板和上压板之间的间隙构成布料过道；下托板的两侧边沿分别设有一组折边侧板，每组折边侧板包括自前至后依次排列的多个折边侧板，各折边侧板的下边沿均与下托板对应的侧边沿一体连接；且前后相邻的两个折边侧板中，前一个折边侧板与下托板之间的夹角大于后一个折边侧板与下托板之间的夹角；上压板上设有一前后走向的鼻梁条过料管，鼻梁条过料管处在其中一组折边侧板中处在最后方的折边侧板与上压板之间；鼻梁条上料装置处在布料折边器的上方，且鼻梁条上料装置的出料口正对鼻梁条过料管的前端；布料熔接装置包括熔接电机、第一超声波模具、转轴、第一熔接轮和第二熔接轮，熔接电机和第一超声波模具均安装在机架上，转轴可转动安装在机架上并且为左右走向，转轴一端与熔接电机的动力输出轴传动连接；第一熔接轮、第二熔接轮左右并排安装在转轴上，第一熔接轮、第二熔接轮均处在第一超声波模具的正上方并且与第一超声波模具相互压合；第一熔接轮的圆周面上设有沿第一熔接轮的周向延伸的条状凹槽，且条状凹槽正对鼻梁条过料管的后端；布料牵引机构包括上下并排的上布料牵引辊和下布料牵引辊，上布料牵引辊与下布料牵引辊相互压合并且相对转动。

2.根据权利要求1所述的全自动口罩生产线，其特征在于：所述鼻梁条上料装置包括鼻梁条放卷机构、鼻梁条牵引机构和鼻梁条切断机构，鼻梁条放卷机构、鼻梁条牵引机构和鼻梁条切断机构沿鼻梁条的输送方向自前至后依次安装在所述机架上；鼻梁条牵引机构包括至少一个牵引轮对，每个牵引轮对包括上下并排的上牵引轮和下牵引轮，上牵引轮与下牵引轮相互压合并且相对转动；鼻梁条切断机构包括切断座、切断电机、导引杆、凸块、第一压缩弹簧、上刀片、下刀片和旋转臂，切断座、切断电机和下刀片均安装在机架上，切断座中设有一上下走向的导向槽，导引杆安装在导向槽中并且可沿导向槽升降，凸块安装在导引杆的上端上，且凸块的位置高于切断座顶面；第一压缩弹簧套接在导引杆上，第一压缩弹簧上端与凸块接触，第一压缩弹簧下端与切断座顶面接触；旋转臂处在切断座的正上方，旋转臂的内端与切断电机的动力输出轴连接，旋转臂的外端与凸块的位置相对应；上刀片安装在导引杆的下端上，下刀片设于切断座的正下方，下刀片与切断座之间的间隙构成导料通道，导向槽下端开口与导料通道连通，导料通道的后端构成鼻梁条上料装置的出料口，且下刀片的刀刃与上刀片的刀刃位置相对应。

3.根据权利要求2所述的全自动口罩生产线，其特征在于：所述鼻梁条牵引机构还包括牵引轮座、第一滑块、第二滑块、调节螺栓、连接轴、上连杆、下连杆和第二压缩弹簧；牵引轮座安装在所述机架上，牵引轮座上设有一上下走向的滑轨，第一滑块、第二滑块均设于滑轨中并且可与滑轨滑动配合，第二滑块处在第一滑块的正下方；调节螺栓可转动安装在牵引轮座上并且为上下走向，第一滑块设有能够与调节螺栓的螺杆相啮合的螺孔；连接轴可转动安装在第一滑块上，上连杆上端与连接轴连接，下连杆上端与上连杆下端铰接，下连杆下端与第二滑块铰接；连接轴的一端设有操作杆、另一端设有摩擦盘；第二压缩弹簧套接在连接轴上并处在第一滑块与摩擦盘之间，第二压缩弹簧的一端与第一滑块紧密接触，第二压缩弹簧的另一端与摩擦盘紧密接触；所述各上牵引轮可转动安装在第二滑块上，所述各下牵引轮可转动安装在牵引轮座上。

4.根据权利要求1所述的全自动口罩生产线，其特征在于：所述口罩面折叠装置包括折痕装置、压平装置和定型装置，折痕装置、压平装置和定型装置自前至后依次安装在所述机架上，折痕装置包括上折痕立板组和下折痕立板组，上折痕立板组包括自左至右依次排列的多个上折痕立板，上折痕立板的下边缘自前至后逐渐向下倾斜，相邻两个上折痕立板之间的间隙宽度自前至后逐渐变小；下折痕立板组处在上折痕立板组的下方，下折痕立板组包括自左至右依次排列的多个下折痕立板，下折痕立板的上边缘自前至后逐渐向上倾斜，相邻两个下折痕立板之间的间隙宽度自前至后逐渐变小，下折痕立板与上折痕立板的数量相同并且交替排列；压平装置包括左压平板组和右压平板组，左压平板组包括自上至下依次排列的多个左压平板，各左压平板的右边沿均自前至后逐渐向右倾斜；上下相邻的两个左压平板中，上侧的左压平板右端处在下侧的左压平板右端的右侧；右压平板组处在左压平板组的右侧，右压平板组包括自上至下依次排列的多个右压平板，各右压平板的左边沿均自前至后逐渐向左倾斜；上下相邻的两个右压平板中，下侧的右压平板左端处在上侧的右平板左端的左侧；左压平板、右压平板均与上折痕立板的数量相同，且右压平板与左压平板交替排列；定型装置包括上下并排的两个定型辊，两个定型辊相互压合并且相对转动。

5.根据权利要求4所述的全自动口罩生产线，其特征在于：所述上折痕立板底部具有向右弯折的上导引部，所述下折痕立板顶部具有向左弯折的下导引部。

6.根据权利要求1所述的全自动口罩生产线，其特征在于：所述口罩横封切装置包括上下并排且相对转动的第一横封轴和第二横封轴，第一横封轴和第二横封轴均为左右走向，第一横封轴上设有两个左右走向的第一横向热封条，两个第一横向热封条之间设有横切刀，第二横封轴上设有两个左右走向的第二横向热封条，两个第二横向热封条之间具有缝隙，两个第一横向热封条与两个第二横向热封条一一对应，横切刀与两个第二横向热封条之间的缝隙对应。

7.根据权利要求1所述的全自动口罩生产线，其特征在于：所述口罩耳带焊接装置包括口罩输送机构和耳带上料熔接装置；口罩输送机构安装在所述机架上，口罩输送机构上设有多个在口罩输送机构的带动下自前至后移动的托盘；耳带上料熔接装置包括第二超声波模具、上升降台升降机构、上升降台、下升降台和两个耳带上料机构；第二超声波模具和上升降台升降机构均安装在机架上，上升降台安装在上升降台升降机构的动力输出端上，上升降台处在口罩输送机构的正上方，下升降台处在上升降台与口罩输送机构之间；上升降台上设有左右并排的两个导向柱组，每个导向柱组包括前后并排的两个导向柱，各导向柱均为上下走向；每个导向柱的中段上分别安装有一导向套和一限位块，各导向套均设于下升降台上，各限位块处在对应的导向套的下方；一个导向柱组中，处在前侧的导向柱的下端安装有第一熔接块和第一开合压块，处在后侧的导向柱的下端安装有第二熔接块和第二开合压块，第一熔接块和第二熔接块均处在第二超声波模具的正上方；两个耳带上料机构与两个导向柱组的位置一一对应，耳带上料机构包括耳带线放卷机构、第一转轴、导料管、第二转轴、第二转轴驱动装置、旋转盘和耳带线裁剪机构；耳带线放卷机构、导料管、第一开合压块、耳带线裁剪机构、第一熔接块、第二开合压块和第二熔接块沿耳带线的输送方向依次排列，导料管、第一开合压块、耳带线裁剪机构、第一熔接块、第二开合压块和第二熔接块沿旋转盘的旋转方向依次排列；耳带线放卷机构和第二转轴驱动装置均安装在机架上，第一转轴和第二转轴均可转动安装在下升降台上并且为上下走向，第二转轴与第二转轴驱动装置的动力输出端连接；导料管沿水平方向设置，导料管的一端与第一转轴连接、另一端与旋转盘的外侧面接触，下升降台上设有能够使导料管与旋转盘保持接触的复位弹簧；旋转盘安装在第二转轴上，旋转盘上设有与第一开合压块和第二开合压块相配合的第一耳带夹持器和第二耳带夹持器。

8.根据权利要求7所述的全自动口罩生产线，其特征在于：所述耳带线裁剪机构包括平移滑槽、平移滑块、第一刀组和第一裁剪气缸，平移滑槽和第一裁剪气缸的缸体均安装在所述机架上，平移滑槽为前后走向，平移滑块安装在平移滑槽中并且与平移滑槽滑动配合，第一裁剪气缸的活塞杆与平移滑块连接；第一刀组包括第一定刀和第一动刀，第一定刀安装在机架上，第一动刀与平移滑块连接，且第一动刀的刀刃与第一定刀的刀刃位置相对应。

9.根据权利要求7所述的全自动口罩生产线，其特征在于：所述耳带上料机构还包括脱料压片和脱料气缸，脱料压片设于所述旋转盘的一侧，脱料气缸的缸体安装在所述下升降台上，脱料气缸的活塞杆朝下并与脱料压片连接。

10.根据权利要求7-9任一项所述的全自动口罩生产线，其特征在于：所述口罩耳带焊接装置还包括边带封合装置，边带封合装置处在所述耳带上料熔接装置的后方；边带封合装置包括边带放卷机构、边带成型器、边带熔接装置、边带裁剪机构和夹送装置，边带放卷机构、边带成型器、边带熔接装置、边带裁剪机构均安装在所述机架上并且自前至后依次排列；边带成型器包括左右并排的两个成型槽，成型槽的横截面形状呈V形，两个成型槽分别设于所述口罩输送机构的两侧，两个成型槽的开口朝向内侧，并且成型槽的上侧槽壁与下侧槽壁之间的夹角自前至后逐渐变小；边带熔接装置包括升降座、升降座驱动装置、第三超声波模具和两个第三熔接块，升降座驱动装置和第三超声波模具均安装在机架上，升降座安装在升降座驱动装置的动力输出端上，两个第三熔接块均安装在升降座上；两个第三熔接块与两个成型槽一一对应，第三熔接块处在成型槽的正后方，且各第三熔接块均处在第三超声波模具的正上方；边带裁剪机构包括两个第二刀组和两个第二裁剪气缸，两个第二刀组与两个第三熔接块一一对应，第二刀组处在第三熔接块的正后方，两个第二裁剪气缸与两个第二刀组一一对应，第二刀组包括第二定刀和第二动刀，第二定刀安装在所述机架上，第二动刀的外端与第二定刀的外端铰接，且第一动刀的刀刃与第一定刀的刀刃位置相对应；第二裁剪气缸的缸体与机架铰接，第二裁剪气缸的活塞杆与第二动刀的内端铰接；夹送装置包括夹具、夹具平移机构和夹具升降装置，夹具平移机构安装在机架上，夹具升降装置安装在夹具平移机构的动力输出端上，夹具包括压紧板和两个边带夹持器，压紧板设于边带熔接装置的前方，压紧板处在口罩输送机构的正上方；两个边带夹持器与所述两个第三熔接块一一对应，边带夹持器处在第三熔接块的正后方，边带夹持器包括上下并排的上夹持块和下夹持块，上夹持块、下夹持块分处于托盘的上方、下方，各下夹持块安装在夹具平移机构上，压紧板和各上夹持块均安装在夹具升降装置的动力输出端上。