CN108405648B - 一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，涉及镀锡产品加工领域，所述方法包括：根据镀锡板抗毛边缺陷要求，确定镀锡板的边部混晶区要求、厚度均匀性要求、钝化膜厚度均匀性要求、漆膜均匀性要求；根据所述镀锡板的边部混晶区要求和厚度均匀性要求，确定镀锡板冷轧工序切边量范围；根据所述镀锡板的钝化膜厚度均匀性要求，确定镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围；根据所述镀锡板的漆膜均匀性要求，确定涂覆辊开槽的形状。解决了现有技术中在制罐过程中往往由于材料偏软、厚度偏低、油漆结合力差和漆膜分布不均等原因，导致剪切时出现毛边，在后续制罐过程中容易落入罐中，污染罐体内壁，造成产品质量下降的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及镀锡产品加工领域，尤其涉及一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法。
背景技术
镀锡板广泛应用于饮料包装的生产，通常是在钢铁厂由钢坯经过热轧轧制成2.0mm左右的带钢，再经过酸轧、退火、平整、镀锡、钝化等工艺后，制成镀锡板，再经过印铁、制罐工序制成三片罐，用于盛装各类饮料。
但本申请发明人在实现本申请实施例中技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下技术问题：
现有技术中在制罐过程中往往由于材料偏软、厚度偏低、油漆结合力差和漆膜分布不均等原因，导致剪切时出现细线状漆膜脱落，称之为毛边。在后续制罐过程中容易落入罐中，污染罐体内壁，造成产品质量下降的技术问题。
发明内容
本申请实施例通过提供一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，解决了现有技术中在制罐过程中往往由于材料偏软、厚度偏低、油漆结合力差和漆膜分布不均等原因，导致剪切时出现细线状漆膜脱落，称之为毛边。在后续制罐过程中容易落入罐中，污染罐体内壁，造成产品质量下降的技术问题，实现了对所述镀锡板的边部混晶区、带钢边降、钝化膜厚度偏差和漆膜质量这四个质量特性参数的设定，从而达到了改善产品毛边缺陷，大大提高了产品质量的技术效果。
鉴于上述问题，提出了本申请实施例以便提供一种克服上述问题的一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，所述方法包括：
根据镀锡板抗毛边缺陷的要求，确定镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求、镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求、镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求、镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求；根据所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求和所述镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求，确定镀锡板在冷轧工序的切边量范围；根据所述镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求，确定镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围；根据所述镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求，确定涂覆辊开槽的形状。
优选的，所述镀锡板在热轧工序的所述边部混晶区≤30mm。
优选的，所述镀锡板在冷轧工序的带钢边降≤5μm。
优选的，所述镀锡板在镀锡工序的边部与中间钝化膜厚度厚度偏差≤ 1mg/m2。
优选的，所述镀锡板在印铁工序涂膜后肉眼可见的漆膜光滑、无凸起或褶皱。
优选的，其特征在于，所述镀锡板在冷轧工序的所述切边量范围为40 ±3mm。
优选的，所述镀锡板在镀锡工序的所述钝化电流密度范围为0.55± 0.01A/dm2。
优选的，所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5±0.02mm。
本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、本申请实施例通过提供一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，所述方法包括：根据镀锡板抗毛边缺陷的要求，确定镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求、镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求、镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求、镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求；根据所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求和所述镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求，确定镀锡板在冷轧工序的切边量范围；根据所述镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求，确定镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围；根据所述镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求，确定涂覆辊沟槽的形状。解决了现有技术中在制罐过程中往往由于材料偏软、厚度偏低、油漆结合力差和漆膜分布不均等原因，导致剪切时出现细线状漆膜脱落，称之为毛边。在后续制罐过程中容易落入罐中，污染罐体内壁，造成产品质量下降的技术问题，实现了对所述镀锡板的边部混晶区、带钢边降、钝化膜厚度偏差和漆膜质量这四个质量特性参数的设定，从而达到了改善产品毛边缺陷，大大提高了产品质量的技术效果。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
图1为本申请实施例提供的一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法的流程示意图。
具体实施方式
本申请实施例提供了一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，解决了现有技术中在制罐过程中往往由于材料偏软、厚度偏低、油漆结合力差和漆膜分布不均等原因，导致剪切时出现细线状漆膜脱落，称之为毛边。在后续制罐过程中容易落入罐中，污染罐体内壁，造成产品质量下降的技术问题，实现了对所述镀锡板的边部混晶区、带钢边降、钝化膜厚度偏差和漆膜质量这四个质量特性参数的设定，从而达到了改善产品毛边缺陷，大大提高了产品质量的技术效果。
为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案总体思路如下：
在本发明实施例的技术方案中，首先根据镀锡板抗毛边缺陷的要求，确定镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求、镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求、镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求、镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求，其次根据所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求和所述镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求，确定镀锡板在冷轧工序的切边量范围，然后根据所述镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求，确定镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围，再根据所述镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求，确定涂覆辊沟槽的形状。通过上述技术方案实现了对所述镀锡板的边部混晶区、带钢边降、钝化膜厚度偏差和漆膜质量这四个质量特性参数的设定，从而达到了改善产品毛边缺陷，大大提高了产品质量的技术效果。
下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
如图1所示，图1为本申请实施例提供一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法的流程示意图，本申请实施例所提供的一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，该方法包括：
步骤110：根据镀锡板抗毛边缺陷的要求，确定镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求、镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求、镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求、镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求。
具体而言，根据镀锡板抗毛边缺陷的要求，确定出所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区≤30mm，所述镀锡板在冷轧工序的带钢边降≤5μm，所述镀锡板在镀锡工序的边部与中间钝化膜厚度厚度偏差≤1mg/m2，所述镀锡板在印铁工序涂膜后肉眼可见的漆膜光滑、无凸起或褶皱。
步骤120：根据所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求和所述镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求，确定镀锡板在冷轧工序的切边量范围。
具体而言，根据所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求和所述镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求，确定出所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区≤30mm、所述镀锡板在冷轧工序的带钢边降≤5μm，然后再确定出所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为40±3mm。
步骤130：根据所述镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求，确定镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围。
具体而言，根据所述镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求，确定出所述镀锡板在镀锡工序的边部与中间钝化膜厚度厚度偏差≤1mg/m2，然后再确定出所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围为0.55±0.01 A/dm2。
步骤140：根据所述镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求，确定涂覆辊沟槽的形状。
具体而言，根据所述镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求，确定出所述镀锡板在印铁工序涂膜后肉眼可见的漆膜光滑、无凸起或褶皱，然后再确定出所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5±0.02mm。
以下通过实施例对本发明作更详细的描述。这些实施例仅是对本发明最佳实施方式的描述，并不对本发明的范围有任何的限制。
实施例1
首先固定所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为40mm不变，进而所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区≤30mm、所述镀锡板在冷轧工序的带钢边降≤5μm保持不变，其次固定所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5mm保持不变，进而所述镀锡板在印铁工序涂膜后肉眼可见的漆膜光滑、无凸起或褶皱不变的情况下，然后使所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围取值为0.55A/dm2，此时所述镀锡板在镀锡工序的边部与中间钝化膜厚度厚度偏差≤1mg/m2，最后将所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为40mm、所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5mm、所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围取值为0.55A/dm2，确定为能够控制所述镀锡板无毛边缺陷的数值，从而更彻底地改善了产品无毛边缺陷，大大提高了产品质量的效果。
实施例2
首先固定所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为40mm不变，进而所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区≤30mm、所述镀锡板在冷轧工序的带钢边降≤5μm保持不变，其次固定所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5mm保持不变，进而所述镀锡板在印铁工序涂膜后肉眼可见的漆膜光滑、无凸起或褶皱不变的情况下，然后使所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围取值为0.55A/dm2，此时所述镀锡板在镀锡工序的边部与中间钝化膜厚度厚度偏差≤1mg/m2，最后将所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为40mm、所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5mm、所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围为0.55A/dm2，确定为能够控制所述镀锡板无毛边缺陷的数值，从而更彻底地改善了产品无毛边缺陷，大大提高了产品质量的效果。
实施例3
首先固定所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围取值为 0.54A/dm2，进而所述镀锡板在镀锡工序的边部与中间钝化膜厚度厚度偏差≤1mg/m2保持不变，其次固定所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为4.98mm保持不变，进而所述镀锡板在印铁工序涂膜后肉眼可见的漆膜光滑、无凸起或褶皱不变的情况下，然后使所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围取值为37mm，此时所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区≤30mm、所述镀锡板在冷轧工序的带钢边降≤5μm，最后将所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围为0.54A/dm2、所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为4.98mm、所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为37mm确定为能够控制所述镀锡板无毛边缺陷的数值，从而更彻底地改善了产品无毛边缺陷，大大提高了产品质量的效果。
实施例4
首先固定所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围取值为 0.56A/dm2，进而所述镀锡板在镀锡工序的边部与中间钝化膜厚度厚度偏差≤1mg/m2保持不变，其次固定使所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围取值为43mm，进而所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区≤30mm、所述镀锡板在冷轧工序的带钢边降≤5μm的情况下，然后将所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状设为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5.02mm，此时所述镀锡板在印铁工序涂膜后肉眼可见的漆膜光滑、无凸起或褶皱不变，最后将所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围为0.56A/dm2、所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为43mm所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5.02mm、确定为能够控制所述镀锡板无毛边缺陷的数值，从而更彻底地改善了产品无毛边缺陷，大大提高了产品质量的效果。
实施例5
首先固定所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为37mm不变，进而所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区≤30mm、所述镀锡板在冷轧工序的带钢边降≤5μm保持不变，其次固定所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5mm保持不变，进而所述镀锡板在印铁工序涂膜后肉眼可见的漆膜光滑、无凸起或褶皱不变的情况下，然后使所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围取值为0.55A/dm2，此时所述镀锡板在镀锡工序的边部与中间钝化膜厚度厚度偏差≤1mg/m2，最后将所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为37mm、所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5mm、所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围为0.55A/dm2，确定为能够控制所述镀锡板无毛边缺陷的数值，从而更彻底地改善了产品无毛边缺陷，大大提高了产品质量的效果。
实施例6
首先固定所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围取值为 0.56A/dm2，进而所述镀锡板在镀锡工序的边部与中间钝化膜厚度厚度偏差≤1mg/m2保持不变，其次固定所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为4.98mm保持不变，进而所述镀锡板在印铁工序涂膜后肉眼可见的漆膜光滑、无凸起或褶皱不变的情况下，然后使所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围取值为43mm，此时所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区≤30mm、所述镀锡板在冷轧工序的带钢边降≤5μm，最后将所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围为0.56A/dm2、所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为4.98mm、所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为43mm确定为能够控制所述镀锡板无毛边缺陷的数值，从而更彻底地改善了产品无毛边缺陷，大大提高了产品质量的效果。
本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、本申请实施例通过提供一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，所述方法包括：根据镀锡板抗毛边缺陷的要求，确定镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求、镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求、镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求、镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求；根据所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求和所述镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求，确定镀锡板在冷轧工序的切边量范围；根据所述镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求，确定镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围；根据所述镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求，确定涂覆辊沟槽的形状。解决了现有技术中在制罐过程中往往由于材料偏软、厚度偏低、油漆结合力差和漆膜分布不均等原因，导致剪切时出现细线状漆膜脱落，称之为毛边。在后续制罐过程中容易落入罐中，污染罐体内壁，造成产品质量下降的技术问题，实现了对所述镀锡板的边部混晶区、带钢边降、钝化膜厚度偏差和漆膜质量这四个质量特性参数的设定，从而达到了改善产品毛边缺陷，大大提高了产品质量的技术效果。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (4)
1.一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，其特征在于，所述方法包括：
根据镀锡板抗毛边缺陷的要求，确定镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求、镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求、镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求、镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求；
根据所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区要求和所述镀锡板在冷轧工序的厚度均匀性要求，确定镀锡板在冷轧工序的切边量范围；
其中，所述镀锡板在热轧工序的边部混晶区≤30mm；
其中，所述镀锡板在冷轧工序的带钢边降≤5μm；
根据所述镀锡板在镀锡工序的钝化膜厚度均匀性要求，确定镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围；
其中，所述镀锡板在镀锡工序的钝化电流密度范围为0.55±0.01A/dm2；
根据所述镀锡板在印铁工序的漆膜均匀性要求，确定涂覆辊沟槽的形状；
其中，所述镀锡板在印铁工序采用的涂覆辊形状为带沟槽辊型，沟槽截面为半圆形，半圆直径为5±0.02mm。
2.如权利要求1所述的一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，其特征在于，所述镀锡板在镀锡工序的边部与中间钝化膜厚度偏差≤1mg/m2。
3.如权利要求1所述的一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，其特征在于，所述镀锡板在印铁工序涂膜后肉眼可见的漆膜光滑、无凸起或褶皱。
4.如权利要求2或权利要求3所述的一种抗毛边缺陷镀锡板的生产方法，其特征在于，所述镀锡板在冷轧工序的切边量范围为40±3mm。
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| GR01 | Patent grant | ||
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