CN106521311A - 一种罩退镀锡板及其制备方法 - Google Patents

一种罩退镀锡板及其制备方法 Download PDF

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宋军涛
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Abstract

本发明属于钢铁技术领域，公开了一种罩退镀锡板，其特征在于，所述镀锡板的化学成分质量百分数为，C：0.07％～0.10％，Si≤0.02％，Mn：0.35％～0.45％，P≤0.015％，S≤0.012％，Als：0.03～0.07％，N：0.0080～0.0120％，其余为Fe和杂质。本发明提供的罩退镀锡板具备高的硬度和良好的各向性能均匀性，同时成本低廉。

Description

一种罩退镀锡板及其制备方法
技术领域
本发明涉及钢铁技术领域，特别涉及一种罩退镀锡板及其制备方法。
背景技术
罩退镀锡板是将罩退后的镀锡原板通过连续电镀锡作业获得的在两面镀覆锡层的镀锡钢板或钢带。它具有屈强比低，成型性能好的特点，广泛应用于食品，喷雾、化工等产品包装领域。
常规罩退镀锡板通过添加C和Mn元素进行强化，并通过添加Al元素固定钢中的N元素以细化晶粒和改善时效性能，并在生产工艺方面通过大平整以加工硬化的方式提高镀锡板的性能。但是，在生产T-3以上级别镀锡板时需要添加较多的Mn元素，合金成本高；平整量大，各向异性显著，同时产品硬度并不高。
发明内容
本发明提供一种罩退镀锡板及其制备方法，解决现有技术中罩退镀锡板成本高，强度低，各向异性大，拉伸性能均匀性不理想的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种罩退镀锡板，所述镀锡板的化学成分质量百分数为，C：0.07％～0.10％，Si≤0.02％，Mn：0.35％～0.45％，P≤0.015％，S≤0.012％，Als：0.03～0.07％，N：0.0080～0.0120％，其余为Fe和杂质。
一种制备如权利要求1所述的罩退镀锡板的方法，包括：
依次通过热连轧和冷却退火工艺加工待轧制板坯；
其中，热连轧工艺中，采取低温卷取工艺，温度控制在550～600℃；
冷轧退火工艺中，加热速度控制在60～80℃/h，罩退热点温度控制在580～610℃。
进一步地，在热连轧工艺中，再加热的温度控制在1200～1260℃。
进一步地，在热连轧工艺中，粗轧采用1+5或3+3道次。
进一步地，在热连轧工艺中，精轧的终轧温度控制在850～900℃。
进一步地，在所述冷轧退火工艺过程中，罩退冷热点温差小于等于30℃。
进一步地，在所述冷轧退火工艺过程中，平整延伸率控制在0.6～1.2％。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中提供的罩退镀锡板及其制备方法，本发明通过在钢中的添加80～120ppm的N元素可有效降低钢中贵重的Mn元素的加入量，降低合金成本；同时，采用低温退火和小的平整延伸率可获得细小的晶粒组织提高镀锡板的强度，并获得小的各向异性。同时，由于热轧低温卷取，罩退快速加热和低温退火使得钢中的N元素主要以固溶方式存在于钢中，因此再结晶晶粒在厚度方向上的长大未得到明显的抑制，可获得等轴晶粒，从而获得具备高的硬度和各向均匀的拉伸性能。
附图说明
图1为本发明实施例一提供的罩退镀锡板金相图；
图2为本发明实施例二提供的罩退镀锡板金相图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供罩退镀锡板及其制备方法，解决现有技术中罩退镀锡板成本高，强度低，各向异性大的技术问题。
为解决上述技术问题，本申请实施例提供技术方案的总体思路如下：
通过采用碳锰强化，辅以高氮强化的成分设计配合低温退火和小平整延伸率的生产工艺可生产低成本、高强度、各向异性小且具有等轴晶粒的镀锡板。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
本发明实施例提供的一种罩退镀锡板，所述镀锡板的化学成分质量百分数为，C：0.07％～0.10％，Si≤0.02％，Mn：0.35％～0.45％，P≤0.015％，S≤0.012％，Als：0.03～0.07％，N：0.0080～0.0120％，其余为Fe和杂质。
本实施例还提供一种制备上述罩退镀锡板的方法，包括：
依次通过热连轧和冷却退火工艺加工待轧制板坯；
其中，热连轧工艺中，采取低温卷取工艺，温度控制在550～600℃；
冷轧退火工艺中，加热速度控制在60～80℃/h，罩退热点温度控制在580～610℃。
进一步地，在热连轧工艺中，再加热的温度控制在1200～1260℃。在热连轧工艺中，粗轧采用1+5或3+3道次。在热连轧工艺中，精轧的终轧温度控制在850～900℃。在所述冷轧退火工艺过程中，罩退冷热点温差小于等于30℃。在所述冷轧退火工艺过程中，平整延伸率控制在0.6～1.2％。
下面将通过具体实施例分别说明本发明。
实施例一
参见图1，采用常规连铸方法形成化学成分质量百分数分别为，C：0.07％、Si：0.005％、Mn：0.35％、P：0.009％、S：0.005％、Als：0.030％，N：0.0080％，其余为Fe和杂质的板坯。
然后，令板坯经过热连轧机组即依次经过加热、粗轧除鳞、粗轧、切头尾、精轧除鳞、精轧、层流冷却、卷取进行热连轧，其中，加热炉加热温度为1220℃，粗轧采用1+5道次，精轧机组终轧温度为871℃，卷取温度为562℃。这样，经过粗轧、精轧、层流冷却后，经过卷取机卷取；然后，令热轧卷经过酸轧联合机组和罩退机组即依次经过开卷、切头、酸洗、切边、冷连轧、罩退、平整进行冷轧退火，其中，罩退加热速度60℃/h，退火温度为610℃，平整延伸率0.78％，冷轧成品厚度为0.24mm。这样，经过酸洗、冷轧、退火、镀锡后，经过卷取机卷取，最后获得化学成分质量百分数分别为C0.07％、Si0.005％、Mn0.35％、P0.009％、S0.005％、Als0.030％，N0.0080％，其余为Fe和杂质的T-4硬度级别罩退镀锡板，其硬度HR30Tm为60，晶粒度11.0级。
实施例二
参见图2，采用常规连铸方法形成化学成分质量百分数分别为，C：0.10％、Si：0.02％、Mn：0.45％、P：0.015％、S：0.0010％、Als：0.070％，N：0.0120％，其余为Fe和杂质的板坯。
然后，令板坯经过热连轧机组即依次经过加热、粗轧除鳞、粗轧、切头尾、精轧除鳞、精轧、层流冷却、卷取进行热连轧，其中，加热炉加热温度为1240℃，粗轧采用3+3道次，精轧机组终轧温度为882℃，卷取温度为599℃。这样，经过粗轧、精轧、层流冷却后，经过卷取机卷取；然后，令热轧卷经过酸轧联合机组和罩退机组即依次经过开卷、切头、酸洗、切边、冷连轧、罩退、平整进行冷轧退火，其中，罩退加热速度70℃/h，退火温度为590℃，平整延伸率1.2％，冷轧成品厚度为0.18mm。这样，经过酸洗、冷轧、退火、镀锡后，经过卷取机卷取，最后获得化学成分质量百分数分别为C0.10％、Si0.02％、Mn0.45％、P0.015％、S0.0010％、Als0.070％，N0.0120％，其余为Fe和杂质的T-5硬度级别罩退镀锡板，其硬度HR30Tm为65.5，晶粒度12.0级。
实施例三
采用常规连铸方法形成化学成分质量百分数分别为，C：0.09％、Si：0.01％、Mn：0.40％、P：0.011％、S：0.007％、Als：0.050％，N：0.0105％，其余为Fe和杂质的板坯。
然后，令板坯经过热连轧机组即依次经过加热、粗轧除鳞、粗轧、切头尾、精轧除鳞、精轧、层流冷却、卷取进行热连轧，其中，加热炉加热温度为1260℃，粗轧采用3+3道次，精轧机组终轧温度为880℃，卷取温度为569℃。这样，经过粗轧、精轧、层流冷却后，经过卷取机卷取；然后，令热轧卷经过酸轧联合机组和罩退机组即依次经过开卷、切头、酸洗、切边、冷连轧、罩退、平整进行冷轧退火，其中，罩退加热速度70℃/h，退火温度为580℃，平整延伸率0.6％，冷轧成品厚度为0.18mm。这样，经过酸洗、冷轧、退火、镀锡后，经过卷取机卷取，最后获得化学成分质量百分数分别为C0.09％、Si0.01％、Mn0.40％、P0.011％、S0.007％、Als0.050％，N0.0105％，其余为Fe和杂质的T-5硬度级别罩退镀锡板，其硬度HR30Tm为64.0，晶粒度12.0级。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种罩退镀锡板，其特征在于，所述镀锡板的化学成分质量百分数为，C：0.07％～0.10％，Si≤0.02％，Mn：0.35％～0.45％，P≤0.015％，S≤0.012％，Als：0.03～0.07％，N：0.0080～0.0120％，其余为Fe和杂质。
2.一种制备如权利要求1所述的罩退镀锡板的方法，其特征在于，包括：
依次通过热连轧，冷却罩式退火工艺和电镀锡工艺加工待轧制板坯；
其中，热连轧工艺中，采取低温卷取工艺，温度控制在550～600℃；
冷轧退火工艺中，加热速度控制在60～80℃/h，罩退热点温度控制在580～610℃。
3.如权利要求2所述的罩退镀锡板的方法，其特征在于：在热连轧工艺中，再加热的温度控制在1200～1260℃，精轧的终轧温度控制在850～900℃。
4.如权利要求2所述的罩退镀锡板的方法，其特征在于：在所述冷轧退火工艺过程中，冷热点温差小于等于30℃。
5.如权利要求2所述的罩退镀锡板的方法，其特征在于：在所述冷轧退火工艺过程中，平整延伸率控制在0.6～1.2％。
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