CN108405615A - 无需中间退火的铝箔轧制工艺 - Google Patents

无需中间退火的铝箔轧制工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN108405615A
CN108405615A CN201810308026.0A CN201810308026A CN108405615A CN 108405615 A CN108405615 A CN 108405615A CN 201810308026 A CN201810308026 A CN 201810308026A CN 108405615 A CN108405615 A CN 108405615A
Authority
CN
China
Prior art keywords
rolling
coolant liquid
additive
aluminum foil
passes
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
CN201810308026.0A
Other languages
English (en)
Inventor
华焕灵
丁
丁一
黄冲
单振海
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KUNSHAN ALUMINIUM CO Ltd
Original Assignee
KUNSHAN ALUMINIUM CO Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KUNSHAN ALUMINIUM CO Ltd filed Critical KUNSHAN ALUMINIUM CO Ltd
Priority to CN201810308026.0A priority Critical patent/CN108405615A/zh
Publication of CN108405615A publication Critical patent/CN108405615A/zh
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/40—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling foils which present special problems, e.g. because of thinness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/06—Lubricating, cooling or heating rolls
    • B21B27/10—Lubricating, cooling or heating rolls externally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0206—Coolants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/06—Lubricating, cooling or heating rolls
    • B21B27/10—Lubricating, cooling or heating rolls externally
    • B21B2027/103—Lubricating, cooling or heating rolls externally cooling externally

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

本发明涉及一种无需中间退火的铝箔轧制工艺，依次包括如下步骤：S1：选料；S2：第一道次轧制，将所述铝箔热轧坯料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第一道次的轧制；S3：第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第二道次的轧制；S4：第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第三道次的轧制，该道次轧制时厚度压下率为64‑65％；S5：合卷；S6：第四道次轧制，将合卷后的铝卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第四道次的轧制。本发明充分利用高速轧制过程中产生的变形热对产品进行自退火，消除加工硬化，取消中间退火工序，大大提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

Description

无需中间退火的铝箔轧制工艺
技术领域
本发明涉及一种无需中间退火的铝箔轧制工艺。
背景技术
目前，国内所有铝箔生产厂家在轧制厚度0.006-0.007mm厚度的铝箔时，都必须在成品道次轧制前对铝卷进行中间退火(低温去应力退火)，其目的是消除前道次轧制后铝卷内部的部分残余应力，降低铝材的硬度和抗拉强度，提高延伸率，以利于成品道次的减薄轧制，减少轧制断带和减少轧制针孔数。但是随着铝箔产业竞争的激烈，如何进一步提高效率，降低成本，已经成为本领域技术人员亟待解决的一个技术问题。
发明内容
本发明提供一种无需中间退火的铝箔轧制工艺，以解决提高铝箔轧制的生产效率，并降低成本。
为解决上述技术问题，本发明提供一种无需中间退火的铝箔轧制工艺，包括如下步骤：
S1：坯料选用厚度为260um的铝箔热轧坯料卷；
S2：第一道次轧制，将所述铝箔热轧坯料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第一道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.30um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为100-155um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，所述添加剂占冷却液质量分数的6.0-6.5％；
S3：第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第二道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.26um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为40-50um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，所述添加剂占冷却液质量分数的6.0-6.5％；
S4：第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第三道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.12um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为14-18um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，所述添加剂占冷却液质量分数的4.5-5.0％，该道次轧制时厚度压下率为64-65％；
S5：合卷，将两张厚度在14-18um的料卷放在合卷机上进行合卷，两张料卷的接触面上均匀喷涂双合油，所述双合油为含有添加剂的轻质煤油，所述添加剂占双合油质量分数的2.0-2.5％；
S6：第四道次轧制，将合卷后的铝卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第四道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.05um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为6-7um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，所述添加剂占冷却液质量分数的5.0-5.5％。
较佳地，步骤S2、S3、S4和S6中，所述冷却液中的添加剂为醇类添加剂、酯类添加剂、酸类添加剂三者的混合物；步骤S5中，所述双合油中的添加剂为酯类添加剂和醇类添加剂。
较佳地，步骤S2中，所述冷却液的流量为2600-2800L/min；步骤S3中，所述冷却液的流量为2400-2600L/min；步骤S4中，所述冷却液的流量为800-1200L/min；步骤S6中，所述冷却液的流量为400-600L/min。
与现有技术相比，本发明提供的无需中间退火的铝箔轧制工艺具有如下优点：
1.本发明根据铝箔轧制各个道次的压下量和各道次轧制工艺参数配比，充分利用高速轧制过程中产生的变形热对在轧铝箔产品进行自退火，消除加工硬化，取消中间退火工序，大大提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量；
2.重新配置冷却液中添加剂的成分和含量，提高冷却液的粘度，增加铝箔成品无辊缝轧制的油膜厚度，改善轧制润滑性能；
3.重新配置了双合油的成分和含量，极大的减少铝箔双合轧制针孔的产生，同时解决了双合轧制铝箔粘连问题。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式做详细的说明。
本发明提供的无需中间退火的铝箔轧制工艺，包括如下步骤：
S1：坯料选用厚度为260um的铝箔热轧坯料卷，合金牌号为AA8079、AA1235；
S2：第一道次轧制，将厚度为260um的铝箔热轧坯料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第一道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.30um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，冷却液流量控制在2600-2800L/min，轧制完成后的料卷厚度为100-155um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，添加剂为醇类添加剂、酯类添加剂、酸类添加剂三者的混合物，所述添加剂占冷却液质量分数的6.0-6.5％；
S3：第二道次轧制，将第一道次轧制完成的铝箔料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第二道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.26um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，冷却液流量控制在2400-2600L/min，轧制完成后的料卷厚度为40-50um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，添加剂为醇类添加剂、酯类添加剂、酸类添加剂三者的混合物，所述添加剂占冷却液质量分数的6.0-6.5％；
S4：第三道次轧制，将第二道次轧制完成的铝箔料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第三道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.12um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，冷却液流量控制在800-1200L/min，轧制完成后的料卷厚度为14-18um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，添加剂为醇类添加剂、酯类添加剂、酸类添加剂三者的混合物，所述添加剂占冷却液质量分数的4.5-5.0％，该道次轧制时厚度压下率提高到64-65％，极大的压下率必然产生充分的变形热，通过降低冷却液喷淋流量和降低轧辊表面粗糙度，大大减少变形铝合金的热量损失，使得料卷在轧制的同时通过自身变形热进行中间退火，部分消除料卷内的残余应力；
S5：合卷，将两张厚度在14-18um的料卷放在合卷机上进行合卷，两张料卷的接触面上均匀喷涂双合油，所述双合油为含有添加剂的轻质煤油，添加剂为酯类添加剂和醇类添加剂，所述添加剂占双合油质量分数的2.0-2.5％，通过在双合油中加入添加剂，大大提高双合油的油膜强度，使得合卷后的料卷在后面道次轧制时双合面两边的料卷充分隔离，不至接触形成粘铝或者针孔；
S6：第四道次轧制，将合卷后的铝箔料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第四道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.05um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和铝卷的冷却，冷却液流量控制在400-600L/min，轧制完成后的料卷厚度为6-7um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，添加剂为醇类添加剂、酯类添加剂、酸类添加剂三者的混合物，所述添加剂占冷却液质量分数的5.0-5.5％，该道次轧制时大幅降低轧辊表面粗糙度，确保轧制润滑油膜的均匀性，不至在料卷表面形成油膜厚差而导致润滑不良，大幅减少铝箔针孔数。
综上所述，本发明提供的无需中间退火的铝箔轧制工艺具有如下优点：
1.本发明根据铝箔轧制各个道次的压下量和各道次轧制工艺参数配比，充分利用高速轧制过程中产生的变形热对在轧铝箔产品进行自退火，消除加工硬化，取消中间退火工序，大大提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量；
2.重新配置冷却液中添加剂的成分和含量，提高冷却液的粘度，增加铝箔成品无辊缝轧制的油膜厚度，改善轧制润滑性能；
3.重新配置了双合油的成分和含量，极大的减少铝箔双合轧制针孔的产生，同时解决了双合轧制铝箔粘连问题。
显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (3)

1.一种无需中间退火的铝箔轧制工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1：坯料选用厚度为260um的铝箔热轧坯料卷；
S2：第一道次轧制，将所述铝箔热轧坯料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第一道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.30um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为100-155um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，所述添加剂占冷却液质量分数的6.0-6.5％；
S3：第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第二道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.26um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为40-50um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，所述添加剂占冷却液质量分数的6.0-6.5％；
S4：第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第三道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.12um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为14-18um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，所述添加剂占冷却液质量分数的4.5-5.0％，该道次轧制时厚度压下率为64-65％；
S5：合卷，将两张厚度在14-18um的料卷放在合卷机上进行合卷，两张料卷的接触面上均匀喷涂双合油，所述双合油为含有添加剂的轻质煤油，所述添加剂占双合油质量分数的2.0-2.5％；
S6：第四道次轧制，将合卷后的铝卷送入四辊不可逆铝箔轧机内进行第四道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.05um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为6-7um，所述冷却液为含有添加剂的轻质煤油，所述添加剂占冷却液质量分数的5.0-5.5％。
2.如权利要求1所述的无需中间退火的铝箔轧制工艺，其特征在于，步骤S2、S3、S4和S6中，所述冷却液中的添加剂为醇类添加剂、酯类添加剂、酸类添加剂三者的混合物；步骤S5中，所述双合油中的添加剂为酯类添加剂和醇类添加剂。
3.如权利要求1所述的无需中间退火的铝箔轧制工艺，其特征在于，步骤S2中，所述冷却液的流量为2600-2800L/min；步骤S3中，所述冷却液的流量为2400-2600L/min；步骤S4中，所述冷却液的流量为800-1200L/min；步骤S6中，所述冷却液的流量为400-600L/min。
CN201810308026.0A 2018-04-08 2018-04-08 无需中间退火的铝箔轧制工艺 Withdrawn CN108405615A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810308026.0A CN108405615A (zh) 2018-04-08 2018-04-08 无需中间退火的铝箔轧制工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810308026.0A CN108405615A (zh) 2018-04-08 2018-04-08 无需中间退火的铝箔轧制工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108405615A true CN108405615A (zh) 2018-08-17

Family

ID=63135033

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810308026.0A Withdrawn CN108405615A (zh) 2018-04-08 2018-04-08 无需中间退火的铝箔轧制工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108405615A (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110102591A (zh) * 2019-05-08 2019-08-09 瑞安市五星铜业有限公司 一种紫铜带加工工艺
CN111041389A (zh) * 2019-12-10 2020-04-21 山东德利铝业科技有限公司 一种0.005-0.0054mm超薄铝箔及其制备方法
CN111482458A (zh) * 2019-01-29 2020-08-04 晟通科技集团有限公司 铝箔生产工艺
CN113198841A (zh) * 2020-02-03 2021-08-03 晟通科技集团有限公司 改善铝合金箔坯边部发白问题的方法
CN113634607A (zh) * 2021-07-01 2021-11-12 乳源东阳光优艾希杰精箔有限公司 一种铝箔轧机轧制油及其在铝箔制备中的应用

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008189771A (ja) * 2007-02-02 2008-08-21 Sumitomo Light Metal Ind Ltd アルミニウム箔用圧延油及びそれを用いたアルミニウム箔の製造方法
CN101797584A (zh) * 2010-02-11 2010-08-11 山东南山铝业股份有限公司 铝箔四道次轧制工艺
CN102019290A (zh) * 2009-09-10 2011-04-20 浙江军马铝业有限公司 屏蔽用同轴电缆箔的生产工艺
CN102553921A (zh) * 2012-01-18 2012-07-11 山东鲁丰铝箔股份有限公司 一种家用容器箔的制备方法
CN103409216A (zh) * 2013-08-26 2013-11-27 广西大学 铝箔双合轧制润滑剂的组合物
CN103464479A (zh) * 2013-09-05 2013-12-25 江苏中基复合材料有限公司 一种铝箔轧制工艺
CN104858233A (zh) * 2015-06-08 2015-08-26 江苏丰源铝业有限公司 一种双零铝箔厚差轧制法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008189771A (ja) * 2007-02-02 2008-08-21 Sumitomo Light Metal Ind Ltd アルミニウム箔用圧延油及びそれを用いたアルミニウム箔の製造方法
CN102019290A (zh) * 2009-09-10 2011-04-20 浙江军马铝业有限公司 屏蔽用同轴电缆箔的生产工艺
CN101797584A (zh) * 2010-02-11 2010-08-11 山东南山铝业股份有限公司 铝箔四道次轧制工艺
CN102553921A (zh) * 2012-01-18 2012-07-11 山东鲁丰铝箔股份有限公司 一种家用容器箔的制备方法
CN103409216A (zh) * 2013-08-26 2013-11-27 广西大学 铝箔双合轧制润滑剂的组合物
CN103464479A (zh) * 2013-09-05 2013-12-25 江苏中基复合材料有限公司 一种铝箔轧制工艺
CN104858233A (zh) * 2015-06-08 2015-08-26 江苏丰源铝业有限公司 一种双零铝箔厚差轧制法

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111482458A (zh) * 2019-01-29 2020-08-04 晟通科技集团有限公司 铝箔生产工艺
CN111482458B (zh) * 2019-01-29 2022-03-22 晟通科技集团有限公司 铝箔生产工艺
CN110102591A (zh) * 2019-05-08 2019-08-09 瑞安市五星铜业有限公司 一种紫铜带加工工艺
CN111041389A (zh) * 2019-12-10 2020-04-21 山东德利铝业科技有限公司 一种0.005-0.0054mm超薄铝箔及其制备方法
CN113198841A (zh) * 2020-02-03 2021-08-03 晟通科技集团有限公司 改善铝合金箔坯边部发白问题的方法
CN113634607A (zh) * 2021-07-01 2021-11-12 乳源东阳光优艾希杰精箔有限公司 一种铝箔轧机轧制油及其在铝箔制备中的应用
CN113634607B (zh) * 2021-07-01 2023-09-22 乳源东阳光优艾希杰精箔有限公司 一种铝箔轧机轧制油及其在铝箔制备中的应用

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108405615A (zh) 无需中间退火的铝箔轧制工艺
RU2352414C1 (ru) Способ подачи смазочного масла при холодной прокатке
CN106909723A (zh) 冷轧过程乳化液流量与轧制速度关系曲线优化设定方法
CN103014452A (zh) 5182铝合金拉环料基材及其生产方法
CN108213080A (zh) 一种铝箔轧制工艺
CN110355209A (zh) 一种降低if钢表面色差缺陷的方法
CN102649124A (zh) 一种镁或镁合金箔的轧制方法
CN108941209A (zh) 一种控制冷轧带钢中部起筋缺陷的方法
JPH0729122B2 (ja) 冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の製造方法
CN112391559A (zh) 双零铝箔及其制造方法
CN111014288A (zh) 一种钛板轧制方法
CN113070340B (zh) 一种冷轧超光面带钢生产工艺
CN104511478A (zh) 一种防止铝镇静钢划冷轧划伤缺陷产生的方法
CN113385535A (zh) 一种哈兹列特连铸连轧钎焊箔的退火色差改善方法
JP3190477B2 (ja) 高表面品位缶用めっき原板製造方法
JP6354072B2 (ja) 調質圧延方法およびこれを用いた鋼板の製造方法
JPH0452008A (ja) ステンレス冷延鋼帯の製造方法
CN109201741A (zh) 提高ta18小口径钛合金冷轧管加工质量的工艺方法
JPH01122604A (ja) ステンレス冷延鋼帯の製造方法
CN102921907A (zh) 铸轧法生产3004铝合金带材的方法
JPS5910404A (ja) 鋼板の冷間タンデム圧延方法及びそのための装置
JPH02284701A (ja) ステンレス冷延鋼帯の製造方法
JPH02284702A (ja) ステンレス冷延鋼帯の製造方法
CN116116896A (zh) 一种降低铝箔成品针孔的工艺方法
JPH0417908A (ja) ステンレス冷延鋼帯の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WW01 Invention patent application withdrawn after publication
WW01 Invention patent application withdrawn after publication

Application publication date: 20180817