CN108213080A - 一种铝箔轧制工艺 - Google Patents

一种铝箔轧制工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN108213080A
CN108213080A CN201810171994.1A CN201810171994A CN108213080A CN 108213080 A CN108213080 A CN 108213080A CN 201810171994 A CN201810171994 A CN 201810171994A CN 108213080 A CN108213080 A CN 108213080A
Authority
CN
China
Prior art keywords
rolling
passes
material volume
completion
aluminum foil
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
CN201810171994.1A
Other languages
English (en)
Inventor
华焕灵
黄冲
单振海
何小清
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KUNSHAN ALUMINIUM CO Ltd
Original Assignee
KUNSHAN ALUMINIUM CO Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KUNSHAN ALUMINIUM CO Ltd filed Critical KUNSHAN ALUMINIUM CO Ltd
Priority to CN201810171994.1A priority Critical patent/CN108213080A/zh
Publication of CN108213080A publication Critical patent/CN108213080A/zh
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/40—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling foils which present special problems, e.g. because of thinness

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

本发明涉及一种铝箔轧制工艺，依次包括如下步骤：第一道次轧制，将280um坯料放入轧辊机中进行粗轧，轧制完成的料卷厚度为107um～112um；第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷放入轧辊机进行粗轧或者中轧，轧制完成的料卷厚度为41um～44.8um；第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷放入轧辊机中进行中轧，轧制完成的料卷厚度为15.7um～17.9um；合卷，将两张第三道次轧制完成的料卷放入合卷机中进行合卷；第四道次轧制，将合卷完成后的料卷放入轧辊机中进行精轧，轧制完成的成品厚度为6um～7um，上述步骤均需喷洒冷却润滑油。本发明实现五道次轧制变成四道次轧制，取消了中间退火，从而提高了生产效率，降低了生产成本，质量满足要求。

Description

一种铝箔轧制工艺
技术领域
本发明涉及一种铝箔轧制工艺。
背景技术
双零铝箔尤其是宽幅双零铝箔的轧制生产工艺，一般是采用厚度0.26～0.35mm的坯料，分五个道次轧制，最终生成厚度0.006～0.007mm的产品。目前，宽幅高速铝箔轧机由于幅宽和速度的优势得到了越来越多的应用，但是随着铝箔产业竞争的激列，如何进一步提高效率，降低成本，已经成为本领域技术人员亟待解决的一个技术问题。
发明内容
本发明提供一种铝箔轧制工艺，以解决提高铝箔轧制的生产效率，并降低成本。
为解决上述技术问题，本发明提供一种铝箔轧制工艺，包括如下步骤：
S1：第一道次轧制，将280um坯料放入轧辊机中进行粗轧，同时对所述坯料喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为107um～112um；
S2：第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷放入轧辊机进行粗轧或者中轧，同时对第一道次轧制完成的料卷喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为41um～44.8um；
S3：第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷放入轧辊机中进行中轧，同时对第二道次轧制完成的料卷喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为15.7um～17.9um；
S4：合卷，将两张第三道次轧制完成的料卷放入合卷机中进行合卷，同时对两张第三道次轧制完成的料卷喷洒冷却润滑油；
S5：第四道次轧制，将合卷完成后的料卷放入轧辊机中进行精轧，同时对合卷完成后的料卷喷洒冷却润滑油，轧制完成的成品厚度为6um～7um。
较佳地，步骤S1至S5中，所述冷却润滑油采用喷淋系统进行喷洒，所述喷淋系统的喷嘴出口处的压力为4MPa。
较佳地，所述喷淋系统中，所述喷嘴的口径为增加0.3至1.5mm。
较佳地，步骤S1至S3中，第一至第三道次轧制的压下率均为60％。
较佳地，步骤S1至S3以及S5中，所述第一道次轧制和第二道次轧制中轧辊的粗糙度为0.28微米；第三道次轧制中轧辊的粗糙度为0.15微米；第四道次轧制中轧辊的粗糙度为0.06微米。
较佳地，所述第一道次轧制中，轧制速度为600～700m/min；所述第二道次轧制中，轧制速度为900～1300m/min；所述第三道次轧制中，轧制速度为1000～1400m/min；所述第四道次轧制中，轧制速度为600～700m/min。
较佳地，第一至第三道次轧制时，所述冷却润滑油的油温为35-50℃；所述第四道次轧制时，所述冷却润滑油的油温为30-50℃。
与现有技术相比，本发明提供的铝箔轧制工艺，包括如下步骤：S1：第一道次轧制，将280um坯料放入轧辊机中进行粗轧，同时喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为107um～112um；S2：第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷放入轧辊机进行粗轧或者中轧，同时喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为41um～44.8um；S3：第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷放入轧辊机中进行中轧，同时喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为15.7um～17.9um；S4：合卷，将两张第三道次轧制完成的料卷放入合卷机中进行合卷，同时喷洒冷却润滑油；S5：第四道次轧制，将合卷完成后的料卷放入轧辊机中进行精轧，同时喷洒冷却润滑油，轧制完成的成品厚度为6um～7um。本发明充分利用高速轧制过程中产生的热量，利用轧制过程中变形热对在轧铝箔产品进行自退火，消除变形加工硬化，取消五道次中间退火工艺，实现四道次轧制，从而大大提高了生产效率，降低了生产成本。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式做详细的说明。
本发明提供的铝箔轧制工艺，包括如下步骤：
S1：第一道次轧制，将280um坯料放入轧辊机中进行粗轧，同时对所述坯料喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为107um～112um；
S2：第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷放入轧辊机进行粗轧或者中轧，同时对第一道次轧制完成的料卷喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为41um～44.8um；
S3：第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷放入轧辊机中进行中轧，同时对第二道次轧制完成的料卷喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为15.7um～17.9um；
S4：合卷，将两张第三道次轧制完成的料卷放入合卷机中进行合卷，同时对两张第三道次轧制完成的料卷喷洒冷却润滑油；
S5：第四道次轧制，将合卷完成后的料卷放入轧辊机中进行精轧，同时对合卷完成后的料卷喷洒冷却润滑油，轧制完成的成品厚度为6um～7um。
本发明充分利用高速轧制过程中产生的热量，利用轧制过程中变形热对在轧铝箔产品进行自退火，消除变形加工硬化，取消五道次中间退火工艺，实现四道次轧制，从而大大提高了生产效率，降低了生产成本。
较佳地，步骤S1至S5中，所述冷却润滑油采用喷淋系统进行喷洒，所述喷淋系统的喷嘴出口处的压力为4MPa，具体地，常规工艺中，喷嘴出口处的压力为3.5MPa，本申请将喷嘴出口处的压力调整为4MPa，喷嘴的口径调整为增加0.3至1.5mm，具体地，粗轧机：将喷嘴的直径变大，原来直径1.35mm变成2.2mm,直径2.2mm变成2.7mm，直径2.7mm变成3.0mm，直径3.0mm变成4.5mm；中轧机：将喷嘴的直径变大，原来直径1.2mm变成1.5mm，直径1.5mm变成1.65mm，直径1.65mm变成2.2.0mm，直径2.2mm变成2.5mm，直径2.5mm变成3mm；精轧无变化，从而增大了喷淋系统的流量。由于前两道次的压下量较大，变形区轧制油膜强度远远不够会造成板型发花甚至干轧，从而造成轧制后道次无法控制板型甚至断带，若通过改换添加剂而改善轧制变形区油膜强度，势必对其轧制速度会造成严重影响。因此本申请对喷淋系统进行改进，以适用于板型的形成。
较佳地，步骤S1至S3中，第一至第三道次轧制的压下率均为60％，这样分配有利于加工硬化的均匀发展，避免某一道次加工硬化异常，进而导致轧制时易压碎或板型发花，影响正常轧制的建立或断带率增高。
较佳地，步骤S1至S3以及S5中，所述第一道次轧制和第二道次轧制中轧辊的粗糙度为0.28微米；第三道次轧制中轧辊的粗糙度为0.15微米；第四道次轧制中轧辊的粗糙度为0.06微米，配合喷淋系统的改进，进一步提高轧制质量，降低生产成本。
较佳地，所述第一道次轧制中，轧制速度为600～700m/min；所述第二道次轧制中，轧制速度为900～1300m/min；所述第三道次轧制中，轧制速度为1000～1400m/min；所述第四道次轧制中，轧制速度为600～700m/min；较佳地，第一至第三道次轧制时，所述冷却润滑油的油温为35-50℃；所述第四道次轧制时，所述冷却润滑油的油温为30-50℃。
本发明提供的四道次轧制工艺具体参数如表1所示：
表1
通过上表所述的参数设置，经过四道次轧制后的铝箔厚度质量符合要求，且这种工艺工作效率高，成本低。
另外，本申请提供的四道次铝箔轧制工艺，步骤S4中，合卷时采用的双合油为：在基础油中加入添加剂RA6(和精轧加入相同的添加剂)，比例和精轧轧制油一样，采用这种方式避免两张铝箔粘在一起，打不开。
综上所述，本发明提供的铝箔轧制工艺，包括如下步骤：S1：第一道次轧制，将280um坯料放入轧辊机中进行粗轧，同时喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为107um～112um；S2：第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷放入轧辊机进行粗轧或者中轧，同时喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为41um～44.8um；S3：第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷放入轧辊机中进行中轧，同时喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为15.7um～17.9um；S4：合卷，将两张第三道次轧制完成的料卷放入合卷机中进行合卷，同时喷洒冷却润滑油；S5：第四道次轧制，将合卷完成后的料卷放入轧辊机中进行精轧，同时喷洒冷却润滑油，轧制完成的成品厚度为6um～7um。本发明充分利用高速轧制过程中产生的热量，利用轧制过程中变形热对在轧铝箔产品进行自退火，消除变形加工硬化，取消五道次中间退火工艺，实现四道次轧制，从而大大提高了生产效率，降低了生产成本。
显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种铝箔轧制工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1：第一道次轧制，将280um坯料放入轧辊机中进行粗轧，同时对所述坯料喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为107um～112um；
S2：第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷放入轧辊机进行粗轧或者中轧，同时对第一道次轧制完成的料卷喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为41um～44.8um；
S3：第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷放入轧辊机中进行中轧，同时对第二道次轧制完成的料卷喷洒冷却润滑油，轧制完成的料卷厚度为15.7um～17.9um；
S4：合卷，将两张第三道次轧制完成的料卷放入合卷机中进行合卷，同时对两张第三道次轧制完成的料卷喷洒冷却润滑油；
S5：第四道次轧制，将合卷完成后的料卷放入轧辊机中进行精轧，同时对合卷完成后的料卷喷洒冷却润滑油，轧制完成的成品厚度为6um～7um。
2.如权利要求1所述的铝箔轧制工艺，其特征在于，步骤S1至S5中，所述冷却润滑油采用喷淋系统进行喷洒，所述喷淋系统的喷嘴出口处的压力为4MPa。
3.如权利要求2所述的铝箔轧制工艺，其特征在于，所述喷淋系统中，所述喷嘴的口径增加0.3至1.5mm。
4.如权利要求1所述的铝箔轧制工艺，其特征在于，步骤S1至S3中，第一至第三道次轧制的压下率均为60％。
5.如权利要求1所述的铝箔轧制工艺，其特征在于，步骤S1至S3以及S5中，所述第一道次轧制和第二道次轧制中轧辊的粗糙度为0.28微米；第三道次轧制中轧辊的粗糙度为0.15微米；第四道次轧制中轧辊的粗糙度为0.06微米。
6.如权利要求1所述的铝箔轧制工艺，其特征在于，所述第一道次轧制中，轧制速度为600～700m/min；所述第二道次轧制中，轧制速度为900～1300m/min；所述第三道次轧制中，轧制速度为1000～1400m/min；所述第四道次轧制中，轧制速度为600～700m/min。
7.如权利要求1所述的铝箔轧制工艺，其特征在于，第一至第三道次轧制时，所述冷却润滑油的油温为35-50℃；所述第四道次轧制时，所述冷却润滑油的油温为30-50℃。
CN201810171994.1A 2018-03-01 2018-03-01 一种铝箔轧制工艺 Withdrawn CN108213080A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810171994.1A CN108213080A (zh) 2018-03-01 2018-03-01 一种铝箔轧制工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810171994.1A CN108213080A (zh) 2018-03-01 2018-03-01 一种铝箔轧制工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108213080A true CN108213080A (zh) 2018-06-29

Family

ID=62662421

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810171994.1A Withdrawn CN108213080A (zh) 2018-03-01 2018-03-01 一种铝箔轧制工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108213080A (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110000209A (zh) * 2019-03-11 2019-07-12 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 0.005mm厚度铝箔4道次轧制方法
CN110665966A (zh) * 2019-10-24 2020-01-10 瓯锟科技温州有限公司 一种基于液态二氧化碳冷却及润滑的金属板带材轧制工艺
CN110918648A (zh) * 2019-11-14 2020-03-27 中南大学 一种催化用二维银箔的轧制制备方法
CN111482458A (zh) * 2019-01-29 2020-08-04 晟通科技集团有限公司 铝箔生产工艺
CN114457224A (zh) * 2022-01-21 2022-05-10 昆山铝业股份有限公司 超薄双零铝箔的制备方法及双零铝箔
CN116851444A (zh) * 2023-07-21 2023-10-10 陇西西北铝铝箔有限公司 一种均匀哑光面电池箔的制备方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6320103A (ja) * 1986-07-14 1988-01-27 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法
CN101168168A (zh) * 2007-11-30 2008-04-30 大亚科技股份有限公司 双零铝箔大压下率轧制工艺
CN101797584A (zh) * 2010-02-11 2010-08-11 山东南山铝业股份有限公司 铝箔四道次轧制工艺
CN102284483A (zh) * 2011-07-29 2011-12-21 江苏中基复合材料有限公司 一种轧制双零铝箔的生产工艺
CN106238459A (zh) * 2016-09-08 2016-12-21 江苏大亚铝业有限公司 高剥离强度食品包装用铝箔轧制工艺

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6320103A (ja) * 1986-07-14 1988-01-27 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法
CN101168168A (zh) * 2007-11-30 2008-04-30 大亚科技股份有限公司 双零铝箔大压下率轧制工艺
CN101797584A (zh) * 2010-02-11 2010-08-11 山东南山铝业股份有限公司 铝箔四道次轧制工艺
CN102284483A (zh) * 2011-07-29 2011-12-21 江苏中基复合材料有限公司 一种轧制双零铝箔的生产工艺
CN106238459A (zh) * 2016-09-08 2016-12-21 江苏大亚铝业有限公司 高剥离强度食品包装用铝箔轧制工艺

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111482458A (zh) * 2019-01-29 2020-08-04 晟通科技集团有限公司 铝箔生产工艺
CN111482458B (zh) * 2019-01-29 2022-03-22 晟通科技集团有限公司 铝箔生产工艺
CN110000209A (zh) * 2019-03-11 2019-07-12 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 0.005mm厚度铝箔4道次轧制方法
CN110000209B (zh) * 2019-03-11 2020-08-04 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 0.005mm厚度铝箔4道次轧制方法
CN110665966A (zh) * 2019-10-24 2020-01-10 瓯锟科技温州有限公司 一种基于液态二氧化碳冷却及润滑的金属板带材轧制工艺
CN110918648A (zh) * 2019-11-14 2020-03-27 中南大学 一种催化用二维银箔的轧制制备方法
CN110918648B (zh) * 2019-11-14 2021-04-27 中南大学 一种催化用二维银箔的轧制制备方法
CN114457224A (zh) * 2022-01-21 2022-05-10 昆山铝业股份有限公司 超薄双零铝箔的制备方法及双零铝箔
CN116851444A (zh) * 2023-07-21 2023-10-10 陇西西北铝铝箔有限公司 一种均匀哑光面电池箔的制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108213080A (zh) 一种铝箔轧制工艺
CN102717233B (zh) 用于制造精密针头的304精密不锈钢带的生产方法
CN106623418B (zh) 仿激光毛化面不锈钢带的冷轧生产方法
CN110000209B (zh) 0.005mm厚度铝箔4道次轧制方法
CN107042236A (zh) 具有光亮表面的极薄奥氏体不锈钢带的制作方法
CN106319292A (zh) 一种化妆品镜面铝盖用铝板、铝带的生产方法
CN109332394B (zh) 消除不锈钢宽幅冷板轧制局部热滑伤缺陷的方法
CN106825040A (zh) 1850mm幅宽轧机轧制双零铝箔的方法
CN103769431A (zh) 一种汽车外板的生产方法
CN108405615A (zh) 无需中间退火的铝箔轧制工艺
CN103831627A (zh) 一种降低冷轧镍系不锈钢光亮板表面粗糙度的方法
CN111842480A (zh) 一种双孔型系统轧制规格φ12.3mm线材产品的调整方法
CN102719640A (zh) 一种金刚石内圆刀片用不锈钢带的生产方法
CN107695101B (zh) 短流程四辊与二十辊轧机联合生产钛/钛合金带的方法
CN104399748B (zh) 一种可以取代常规宽带钢热连轧的生产工艺
TWI676507B (zh) 熱軋鋼板之冷卻裝置及冷卻方法
JP2008018468A (ja) リングギア用平線の製造方法
CN111957744A (zh) 一种超宽超薄铝箔的轧制方法
CN109759449A (zh) 一种单机架连续制备多阶段差厚板轧辊与双辊轧机及工艺
CN106345805B (zh) 一种φ12mm钢筋的三切分轧制方法
CN104107833A (zh) 一种冷轧薄带钢的扎制方法
CN109201741B (zh) 提高ta18小口径钛合金冷轧管加工质量的工艺方法
CN114309067A (zh) 一种高效生产宽幅双零箔坯料的生产工艺
CN106493178B (zh) 冷轧带钢单边褶皱控制方法
CN114130834B (zh) 一种采用单机架轧机精确控制薄钢板厚度范围的生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WW01 Invention patent application withdrawn after publication

Application publication date: 20180629

WW01 Invention patent application withdrawn after publication