CN114457224A - 超薄双零铝箔的制备方法及双零铝箔 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超薄双零铝箔的制备方法及双零铝箔，包括以下步骤：将铝锭、液体料及二次回收废铝片按比例混合放入熔炼炉中制备出铝液，其中，以铝锭、液体料及二次回收废铝片的总重量为100重量份计，所述铝锭的含量为40重量份，所述液体料的含量为55重量份，所述二次回收废铝片的含量为5重量份；对所述铝液进行精炼、除气、除渣处理；将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm；对所述第一铝板进行冷轧，以形成厚度范围为0.25mm～0.35mm的第二铝板；对所述第二铝板进行多个道次轧制形成厚度0.0045～0.006mm的铝箔。采用了多个道次轧制工艺，突破了现有技术的瓶颈，使得能够生产出更薄、针孔数更少及板型更好的铝箔，满足要求更高的客户的生产需求。

Description

超薄双零铝箔的制备方法及双零铝箔
技术领域
本发明涉及了铝箔生产技术领域，具体的是一种超薄双零铝箔的制备方法及双零铝箔。
背景技术
铝箔因其优异的阻隔性(包括隔光、隔氧、防潮等)而被广泛应用于食品、药品、化妆品的包装。目前国内外厚度0.009mm以下双零铝箔采用1235、和8079合金，但对于一些特殊要求如高强度的客户难以满足。因铝箔厚度的减薄尤其对于8011合金，针孔呈指数级增加，8011合金屈服强度高，轧制速度快，轧辊产生热量不均板型不易控制。
发明内容
为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种超薄双零铝箔的制备方法及双零铝箔，其用于解决以上问题中的至少一种。
本申请实施例公开了一种超薄双零铝箔的制备方法及双零铝箔，采用了多个道次轧制工艺，突破了现有技术的瓶颈，使得能够生产出更薄、针孔数更少及板型更好的铝箔，满足要求更高的客户的生产需求。
其中，一种超薄双零铝箔的制备方法，包括以下步骤：
将铝锭、液体料及废铝片放入熔炼炉中制备出铝液，其中，以铝锭、液体料及废铝片的总重量为100重量份计，所述铝锭的含量为40重量份，所述液体料的含量为55重量份，所述废铝片的含量为5重量份；
对所述铝液进行精炼除渣处理；
将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm；
对所述第一铝板进行冷轧，以形成厚度范围为0.25mm～0.35mm的第二铝板；
对所述第二铝板进行多个道次轧制形成厚度范围为0.0045mm～0.006mm的铝箔。
进一步的，在步骤“对所述铝液进行精炼除渣处理”前，需使所述铝锭完全融化，熔体温度达到750℃～760℃，并将铝液表面的浮渣除净。
进一步的，在步骤“对所述铝液进行精炼除渣处理”中，采用Al作为精炼剂对铝液精炼两次，每次精炼时间为30分钟以上，其中，第一次精炼使用的精炼剂含量为2kg/t，在合金完全融化后进行精炼；第二次精炼使用的精炼剂含量为1kg/t，在导炉前1小时进行精炼。
进一步的，在步骤“将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm”前，所述铝液的温度范围为580℃～590℃。
进一步的，在步骤“将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm”中，包括铝液铸轧区的长度范围为2mm～3mm，铸轧速度范围为1～1.3m/s，冷却强度范围为120～150℃/s，液面高度550～600mm。
进一步的，在步骤“将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm”中，采用Al-Ti-B晶粒作为细化剂，使得第一铝板的晶粒直径≤0.1mm。
进一步的，在步骤“对所述第一铝板进行冷轧，以形成厚度范围为0.25mm～0.35mm的第二铝板”中，包括对所述第一铝板依次进行冷轧-第一次中间退火-第二次中间退火，得到第二铝板，其中，所述第一次中间退火的温度范围为410～430℃，时间范围为5～7h，第一次退火后晶粒直径≤0.2mm；所述第二次中间退火的温度范围为280～310℃，时间范围为12～16h，第二次退火后晶粒直径≤0.1mm。
进一步的，在步骤“对所述第二铝板进行多个道次轧制形成厚度0.006mm的铝箔”中，包括对所述第二铝板进行粗轧-中轧-合卷-精轧，所述粗轧使得所述第二铝板的厚度由0.24mm减小至0.038～0.045mm，
所述中轧使得所述第二铝板的厚度由0.038mm～0.045mm减小至0.0138mm～0.015mm，所述精轧使得所述第二铝板的厚度由0.0138mm～0.015mm减小至0.0045mm～0.006mm。。
进一步的，合卷时使用90#基础油，并在其中加入2.0％的碳链长度12-16的酯，以增强铝箔双合面的油膜强度。
本申请还公开了一种双零铝箔，采用铝箔毛料制备而成，所述合金各成分及质量百分比为：Fe：0.68—0.76％，Si：0.50—0.57％，Ti：0.015—0.03％；Mn：0.025—0.045％，Cu:0.025 —0.045％，Mg:不大于0.01％；Zn:不大于0.01％；其它单个杂质不大于0.02％，其余为Al，有害杂质含量：镉(Cd)、铅(Pb)、砷(As)、汞(Hg)、六价铬(CrVI)均小于0.005％，所述铝箔的针孔数为300个/米2。
本发明的有益效果如下：
采用了多个道次轧制工艺，突破了现有技术的瓶颈，使得能够生产出更薄、针孔数更少及板型更好的铝箔，满足要求更高的客户的生产需求。
为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，作详细说明如下。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或者更多个该特征。
本申请所述的超薄双零铝箔的制备方法及双零铝箔，采用了多个道次轧制工艺，突破了现有技术的瓶颈，使得能够生产出更薄、针孔数更少及板型更好的铝箔，满足要求更高的客户的生产需求。
下面结合实施例对本发明进行详细说明。
本实施例所述超薄双零铝箔的制备方法，包括以下步骤：
首先，生产双零箔毛料前必须对熔炼炉和静置炉进行彻底清理。再将铝锭、液体料及废铝片放入熔炼炉中制备出铝液。其中，以铝锭、液体料及废铝片的总重量为100重量份计，所述铝锭的含量为40重量份，所述液体料的含量为55重量份，所述废铝片的含量为5重量份。
其次，当铝锭达到熔融状态时即投入电磁搅拌。铝锭完全熔化，熔体温度达到750—760℃时进行精炼。精炼完后对所述铝液进行精炼除渣处理。
其次，将所述铝液铸轧形成第一铝板。所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm。
然后，为消除铝箔板型中松，减小工作辊、支撑辊凸度、控制坯料的同板差，对所述第一铝板进行冷轧，以形成厚度范围为0.25mm～0.35mm的第二铝板。
最后，对所述第二铝板进行多个道次轧制形成厚度0.0045～0.006mm的铝箔。
具体的，在本实施例中，在步骤“对所述铝液进行精炼除渣处理”前，需使所述铝锭完全融化，熔体温度达到750℃～760℃，并将铝液表面的浮渣除净即可进行精炼。
进一步的，精炼方法：首先检查精炼罐及精炼管道是否泄漏或堵塞，氩气压力是否充足，精炼剂是否干燥。其次按照炉内铝液总量计算精炼剂用量，将精炼剂装入精炼罐，装入量最高以距罐顶5mm为准，然后将精炼管在炉门口预热后打开氩气阀门，插入铝液底部，调整氩气压力，以保证插入深度在500mm时铝液翻滚浪花在150mm～300mm范围内，最后使精炼管在铝液底部呈“W”形缓慢、均匀地移动，保证铝液精炼充分，不留死角。
具体的，在本实施例中，在步骤“对所述铝液进行精炼除渣处理”中，采用Al作为精炼剂对铝液精炼两次。每次精炼时间为30分钟以上。其中，第一次精炼使用的精炼剂含量为2kg/t，在合金完全融化后进行精炼。第二次精炼使用的精炼剂含量为1kg/t。且在导炉前1小时进行精炼，每次精炼完毕必须关闭炉门静置30分钟。
进一步的，精炼完后需进行扒渣：静置后扒渣，扒渣要平稳，渣子扒至炉门口要控一下，尽量减少铝液带出。扒渣要彻底，不留死角，保证铝液清洁。所有工具从炉内取出后必须在高温下立即将附着在工具上的铝、渣等清理干净，工具修理端正，保证下次使用时清洁无污，能正常使用。
具体的，在本实施例中，在步骤“将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm”前，所述铝液的温度为580℃～590℃。
具体的，在本实施例中，在步骤“将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm”中，包括铝液铸轧区的长度为2mm～3mm，铸轧速度为1～1.3m/s，冷却强度为120～150℃/s，液面高度550～600mm。通过以上工艺参数的综合配置，确保铸轧晶粒度全部I级，晶粒直径全部≤0.1mm，确保后续良好的轧制加工性能。
具体的，在本实施例中，在步骤“将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm”中，采用Al-Ti-B晶粒作为细化剂，使得第一铝板的晶粒直径≤0.1mm。
具体的，在本实施例中，在步骤“对所述第一铝板进行冷轧，以形成厚度范围为0.25mm～0.35mm的第二铝板”中，包括对所述第一铝板依次进行冷轧-第一次中间退火-第二次中间退火，得到第二铝板。其中，所述第一次中间退火根据铝卷宽度，温度控制在410～430℃，时间控制在5～7h，第一次退火后晶粒直径≤0.2mm；所述第二次中间退火根据铝卷宽度，温度控制在280～310℃，时间控制在12～16h，第二次退火后晶粒直径≤0.1mm。
具体的，在本实施例中，在步骤“对所述第二铝板进行多个道次轧制形成厚度0.0045～0.006mm的铝箔”中，包括对所述第二铝板进行粗轧-中轧-合卷-精轧。对应每道次的加工率分别为60％-60.4％-61％-59％。所述粗轧使得所述第二铝板的厚度由0.28mm减小至 0.038～0.045mm。所述中轧使得所述第二铝板的厚度由0.038～0.045mm减小至0.0138～0.015mm。所述精轧使得所述第二铝板的厚度由0.0138～0.015mm减小至0.0045～0.006mm。随着道次加工率的极大提高，对与轧制的润滑提出了新的挑战，尤其在高速轧制时，变形区轧制油膜强度远远不够会造成板型发花甚至干轧，从而造成轧制后道次无法控制板型甚至断带，因此通过调整油品配置增加了油膜的强度和轧制油的导热性、通过改进喷淋系统提高了设备的冷却能力和轧制板形的平整度、优化轧辊粗糙度和轧制工艺参数确保轧制速度稳定，通过3道次的大压下量增加的变形热实现了铝箔轧制过程中的自退火利于成品减薄。
在一个优选的实施方式中，为防止成品亚光面变形不均，对双合油喷射量和添加剂含量进行调整，合卷时使用90#基础油，并在其中加入2.0％的碳链长度12-16的酯，以增强铝箔双合面的油膜强度，大大减少双合轧制时油膜破裂产生暗面亮点、针孔等缺陷，同时减少双合油膜破裂导致上下张冷轧点焊合造成的双张粘连。
本申请还公开了一种双零铝箔，采用铝箔毛料制备而成，所述合金各成分及质量百分比为：Fe：0.68—0.76％，Si：0.50—0.57％，Ti：0.015—0.03％；Mn：0.025—0.045％，Cu:0.025 —0.045％，Mg:不大于0.01％；Zn:不大于0.01％；其它单个杂质不大于0.02％，其余为Al，有害杂质含量：镉(Cd)、铅(Pb)、砷(As)、汞(Hg)、六价铬(CrVI)均小于0.005％，所述铝箔的针孔数为300个/米2。
本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种超薄双零铝箔的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将铝锭、液体料及废铝片放入熔炼炉中制备出铝液，其中，以铝锭、液体料及二次回收废铝片的总重量为100重量份计，所述铝锭的含量为40重量份，所述液体料的含量为55重量份，所述废铝片的含量为5重量份；
对所述铝液进行精炼、除气、除渣处理；
将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm；
对所述第一铝板进行冷轧，以形成厚度范围为0.25mm～0.35mm的第二铝板；
对所述第二铝板进行多个道次轧制形成厚度范围为0.0045～0.006mm的铝箔。
2.根据权利要求1所述的超薄双零铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤“对所述铝液进行精炼、除气、除渣处理”前，需使所述铝锭完全熔化，熔体温度达到750℃～760℃，并将铝液中的浮渣除净。
3.根据权利要求1所述的超薄双零铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤“对所述铝液进行精炼除渣处理”中，采用专用AL精炼剂对铝液精炼两次，每次精炼时间为30分钟以上，其中，在合金完全融化后进行第一次精炼，使用的精炼剂含量为2kg/t；在导炉前1小时进行第二次精炼，使用的精炼剂含量为1kg/t。
4.根据权利要求1所述的超薄双零铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤“将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm”前，所述铝液的温度范围为580℃～590℃。
5.根据权利要求1所述的超薄双零铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤“将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm”中，包括铝液铸轧区的长度范围为2mm～3mm，铸轧速度范围为1～1.3m/s，冷却强度范围为120～150℃/s，液面高度范围550～600mm。
6.根据权利要求1所述的超薄双零铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤“将所述铝液铸轧形成第一铝板，所述第一铝板的厚度范围为3mm～4mm”中，采用Al-Ti-B晶粒作为细化剂，使得第一铝板的晶粒直径≤0.1mm。
7.根据权利要求1所述的超薄双零铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤“对所述第一铝板进行冷轧，以形成厚度范围为0.25mm～0.35mm的第二铝板”中，包括对所述第一铝板依次进行冷轧-第一次中间退火-第二次中间退火，得到第二铝板，其中，所述第一次中间退火的温度范围为410～430℃，时间范围为5～7h，第一次退火后晶粒直径≤0.2mm；所述第二次中间退火的温度范围为280～310℃，时间范围为12～16h，第二次退火后晶粒直径≤0.1mm。
8.根据权利要求1所述的超薄双零铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤“对所述第二铝板进行多个道次轧制形成厚度0.0045mm～0.006mm的铝箔”中，包括对所述第二铝板进行粗轧-中轧-合卷-精轧，所述粗轧使得所述第二铝板的厚度由0.28mm减小至0.038～0.045mm，所述中轧使得所述第二铝板的厚度由0.038mm～0.045mm减小至0.0138mm～0.015mm，所述精轧使得所述第二铝板的厚度由0.0138mm～0.015mm减小至0.0045mm～0.006mm。
9.根据权利要求8所述的超薄双零铝箔的制备方法，其特征在于，合卷时使用90#基础油，并在其中加入2.0％的碳链长度12-16的酯，以增强铝箔双合面的油膜强度。
10.一种双零铝箔，其特征在于，采用铝箔毛料制备而成，所述合金各成分及质量百分比为：Fe：0.68—0.76％，Si：0.50—0.57％，Ti：0.015—0.03％；Mn：0.025—0.045％，Cu:0.025—0.045％，Mg:不大于0.01％；Zn:不大于0.01％；其它单个杂质不大于0.02％，其余为Al，有害杂质含量：镉(Cd)、铅(Pb)、砷(As)、汞(Hg)、六价铬(CrVI)均小于0.005％，所述铝箔的针孔数为300个/米2。
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