CN108360102B - 胶原纤维复合纱、其制备方法和应用以及纺织制品 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种胶原纤维复合纱、其制备方法和应用以及纺织制品，涉及胶原纤维复合纱技术领域。一种胶原纤维复合纱，包括皮革纤维和其它纺织纤维，其它纺织纤维包括天然纤维和/或化学纤维，皮革纤维与其它纺织纤维捻合在一起；皮革纤维由皮革边角料和/或皮革下脚料经物理方式制成，皮革纤维长度在16mm以下。皮革边角料和/或皮革下脚料经物理方式得到的皮革短纤维可以嵌入其它纤维构成的纤维束中，缓解了传统通过理化结合的方式制取皮革纤维效率低、成本高的缺陷，采用16mm以下的皮革纤维纺纱线不仅克服了现有技术对于可纺纤维长度要求在16mm以上的技术偏见，而且以较短的皮革纤维制成的胶原纤维复合纱粗细均匀，质量好。
Description
技术领域
本发明涉及胶原纤维复合纱技术领域，具体而言，涉及一种胶原纤维复合纱、其制备方法和应用以及纺织制品。
背景技术
皮革是自古以来人们生活的必需品，近年来由于社会的发展，天然皮革供给不够满足市场需求。一些替代的人工皮革相继出现，但这些人工皮革存在卫生问题和品质问题，难以完全替代天然皮革；与此同时，天然皮革在制造过程中又有70％以上的原料被废弃，人们对这些宝贵的资源也早已进行再生利用，如几百年前的欧洲已经用一种类似造纸法的工艺制备再生革，该法获得的再生革制品通常用于皮革制品的辅助材料上。
本世纪初，一种非传统的干法生产再生皮革的工艺也问世，该法是采用金属针布或针板以及梳理机对皮革边角料进行机械分离解纤，制备皮革纤维，此方法不同于传统的湿法制备的纤维原料，伴随着这项技术的发展，出现了许多这方面的专利，例如中国专利CN1673430A，名称：动物皮革胶原纤维纺纱线及生产方法；中国专利CN 101597865A，名称：一种真皮纤维革含镉副废物制备的真皮胶原纤维，其中以中国专利CN 101597865A的技术最具有代表性，该技术以蓝湿皮的边角料，采用理化方法制成20～30mm长度的皮革纤维用于纺纱织布，制成仿真皮革的鞋、服装等皮革制品，但该项技术仍然存在工序复杂，纤维高热卷曲等诸多技术难题而不能形成规模化产业。
究其原因，皮革是由动物皮制成，它是由最小的单位初原纤维(直径1.2～1.7nm)组成的纤维束，该纤维束以相互分合或相互穿插的形式交织成一种特殊复杂的立体网状结构，难以解纤成适合纺织用的单一体纤维，由于在纤维的制取中受到各种外力的打击，制成的纤维是一种粗细长短不一且难以分离的聚集态的大小坨状纤维，即使有少量长度20～30mm的皮革纤维，在纺纱的梳理工序中，也会因受到高热而变成卷曲的小颗粒状，难以用其进行纺织，即便勉强用其纺出纱线，也会造成纱线粗细不均匀，或有许多纱节的情况，以这样的纱纺出的再生皮革平整度较差。上述方法从皮革中抽离出单一较纯的真皮胶原纤维需要一定的理化处理，从原料制成纤维需要经过十几道繁琐复杂工序，极大地增加了生产的成本，并且用所获得的单一纤维进行纺纱也存在困难，且存在粗细不均的问题，以它为原料制成的产品，因其质量差价格高，难以被市场接受。
此外，在纺织行业中普遍认识的纺织对纤维的长度要求是必须大于16mm，否则就属于不可纺纤维，在纺纱的各道工序中把它清除掉，这造成了极大的浪费。因此，如何用皮革边角料、皮革下脚料、皮革废弃物等原料生产粗细均匀的胶原纤维复合纱，进而用其制备平整度好、品质与天然皮革相似的皮革制品，用以替代天然皮革，达到与天然皮革相似的使用效果，并同时降低生产成本，是目前再生皮革技术领域的重要工作。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种胶原纤维复合纱，该胶原纤维复合纱主要由皮革边角料和/或皮革下脚料经物理方式得到的皮革短纤维与其它纤维组成，皮革短纤维可以嵌入其它纤维构成的纤维束中，以获得纱线，缓解了传统通过理化结合的方式制取皮革纤维效率低、成本高的缺陷，同时采用16mm以下的皮革纤维纺纱线也克服了现有技术对于可纺纤维长度要求在16mm以上的技术偏见；且该胶原纤维复合纱粗细均匀，质量好。
本发明的目的之二在于提供一种胶原纤维复合纱的制备方法，该方法将皮革边角料和/或皮革下脚料经物理方式得到的皮革短纤维与其它纤维进行混纺，工序简单、高效、用时短、成本低；采用物理方式得到的皮革短纤维，再与其它纤维混纺，不仅使得用皮革纤维纺纱线这一过程变得更加容易，而且纺出的纱线粗细均匀，质量好。
本发明的目的之三在于提供一种上述胶原纤维复合纱或上述胶原纤维复合纱的制备方法制备得到的胶原纤维复合纱在生产纺织制品中的应用。
本发明的目的之四在于提供一种应用上述胶原纤维复合纱或上述胶原纤维复合纱的制备方法制备得到的胶原纤维复合纱生产的纺织制品，具有与上述复合纱相同的优势。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
根据本发明的第一个方面，一种胶原纤维复合纱，胶原纤维复合纱包括皮革纤维和其它纺织纤维，其它纺织纤维包括天然纤维和/或化学纤维，皮革纤维与其它纺织纤维捻合在一起；
皮革纤维由皮革边角料和/或皮革下脚料经物理方式得到，皮革纤维长度在16mm以下。
优选地，皮革纤维由以下方法制备得到：将皮革边角料和/或皮革下脚料进行粉碎与起绒，得到皮革纤维；
优选地，皮革纤维由以下方法制备得到：
先将皮革边角料和/或皮革下脚料进行粗粉碎，然后进行细粉碎和起绒，得到皮革纤维；
优选地，皮革纤维由以下方法制备得到：
先将皮革边角料和/或皮革下脚料粗粉碎制成小块的粗料，然后用具有锯齿状打手的粉碎装置进行绒化与细化，得到皮革纤维。
优选地，胶原纤维复合纱，皮革纤维长度在15mm以下；
优选地，皮革纤维长度在8mm以下。
优选地，胶原纤维复合纱，皮革边角料和/或皮革下脚料的皮革包括真皮和/或再生皮；
优选地，所述皮革边角料和/或皮革下脚料包括蓝湿皮的边角料和/或蓝湿皮的下脚料；
进一步优选地，所述蓝湿皮为经过中和、染色、加脂和干燥处理后的蓝湿皮；
优选地，蓝湿皮纤维由以下方法制备得到：将蓝湿皮边角料和/或蓝湿皮下脚料先进行中和、染色、加脂和干燥处理，再进行粉碎与起绒，得到蓝湿皮纤维。
优选地，胶原纤维复合纱，天然纤维包括植物纤维、动物纤维或矿物纤维中的一种或至少两种的组合；
优选地，化学纤维包括有机纤维和/或无机纤维；
优选地，有机纤维包括黏胶纤维、醋酸酯纤维、醋酸纤维、铜氨纤维、锦纶、涤纶、腈纶、氨纶、维纶、丙纶或氯纶中的一种或至少两种的组合；
优选地，无机纤维包括碳纤维、玻璃纤维或金属纤维中的一种或至少两种的组合。
优选地，胶原纤维复合纱，皮革纤维质量占胶原纤维复合纱质量的8～90％，优选10～80％，进一步优选40～60％。
根据本发明的第二个方面胶原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
将长度在16mm以下的皮革纤维与天然纤维和/或化学纤维进行混纺，得到胶原纤维复合纱；其中皮革纤维由皮革边角料和/或皮革下脚料经物理方式得到；
优选地，所述皮革纤维的制备方法，包括以下步骤：
a)将皮革边角料和/或皮革下脚料粗粉碎制成小块的粗料；
b)粗料用具有锯齿状打手的粉碎装置进行细化与绒化，得到长度在16mm以下的皮革纤维。
进一步优选地，胶原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
a)将皮革边角料和/或皮革下脚料粗粉碎制成小块的粗料；
b)粗料用具有锯齿状打手的粉碎装置进行细化与绒化，得到长度在16mm以下的皮革纤维；
c)将皮革纤维与天然纤维和/或化学纤维进行混配，经梳理、并条和加捻成纱后得到胶原纤维复合纱。
根据本发明的第三个方面胶原纤维复合纱或胶原纤维复合纱的制备方法制备得到的胶原纤维复合纱在生产纺织制品中的应用。
根据本发明的第四个方面胶原纤维复合纱或胶原纤维复合纱的制备方法制备得到的胶原纤维复合纱生产的纺织制品。
与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明提供的胶原纤维复合纱主要由皮革的边角料和/或皮革的下脚料经物理方式得到的皮革短纤维与其它纤维组成，皮革短纤维可以嵌入其它纤维如天然纤维和/或化学纤维构成的纤维束中，形成纱线。皮革短纤维是皮革的边角料和/或皮革的下脚料经物理方式得到的，缓解了传统通过理化结合的方式制取皮革纤维效率低、成本高的缺陷，制取皮革纤维效率高，同时得到的皮革短纤维更容易去使用而与其它纤维形成复合纱，形成复合纱的过程中这些短纤维会嵌入到其它纤维中，避免了使用传统提炼出的较长胶原纤维直接纺纱容易卷曲造成纱线质量不好的缺陷。得到的胶原纤维复合纱粗细均匀，质量好。同时也克服了现有技术对于16mm以上纤维才可纺出纱线的技术偏见认知。
(2)本发明的胶原纤维复合纱的制备方法将皮革边角料和/或皮革下脚料经物理方式得到的皮革短纤维与其它纤维进行混纺得到，与传统方法相比，具有步骤简单，高效、用时短、成本低的优点，此外，先采用物理方式得到皮革短纤维，再与其它纤维进行混纺，随着混纺过程这些皮革短纤维会嵌入到其它纤维中，不易卷曲，且天然皮革纤维的原有性能不会受破坏，再与其它纤维混纺，不仅使皮革纤维纺纱线变得更加容易，而且纺出的纱线粗细均匀，质量好。
(3)本发明实现了皮革纤维与其它纤维的优势互补，有效利用了废弃的天然皮革资源，降低了生产再生皮革的成本。得到的胶原纤维复合纱可以织成质量与天然皮革相近的再生皮革，进而制备衣物、皮鞋、沙发座椅等，此外还可以制成符合人工皮革的基布要求标准的基布，产品的机械强度与卫生性能达到接近天然皮革相似的程度，织成的再生皮革可以作为天然皮革的替代品，并广泛应用于纺织与人工皮革领域，性价比高，易于被广大消费者接受，制备工艺简单，适合大规模生产。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
根据本发明的第一个方面，提供了一种胶原纤维复合纱，胶原纤维复合纱包括皮革纤维和其它纺织纤维，其它纺织纤维包括天然纤维和/或化学纤维，皮革纤维与其它纺织纤维捻合在一起；皮革纤维由皮革边角料和/或皮革下脚料经物理方式得到，皮革纤维长度在16mm以下。
本发明的皮革纤维由皮革边角料和/或皮革下脚料经物理方式得到。
皮革边角料是在生产制造产品的过程中，在原定计划、设计的生产原料内、加工过程中没有完全消耗掉的，且无法再用于加工该产品项下制成品的数量合理的剩余废、碎料。
典型但非限制性的皮革边角料既包括未加工过的大块皮革，也包括经裁剪等工序后的小块皮革。
皮革下脚料是指在加工过程中作为残余分离的下脚或废料。
对物理方式不作限定，可采用常规的物理方式对皮革边角料和/或皮革下脚料进行处理，得到皮革纤维。典型但非限制的物理方式例如粉碎、起绒等。
皮革纤维长度在16mm以下，例如为：16mm、15mm、14mm、13mm、12mm、11mm、10mm、9mm、8mm、7mm、6mm、5mm、4mm、3mm、2mm、1mm、0.5mm、0.25mm、0.1mm等。
其它纺织纤维包括天然纤维和/或化学纤维；
天然纤维包括植物纤维、动物纤维或矿物纤维；典型但非限制性的植物纤维例如为：棉、麻等；典型但非限制性的动物纤维例如为：毛、绒、蚕丝等；典型但非限制性的矿物纤维例如为石棉等。
化学纤维是用天然高分子化合物或人工合成的高分子化合物为原料，经过制备纺丝原液、纺丝和后处理等工序制得的具有纺织性能的纤维。典型但非限制性的化学纤维包括：黏胶纤维、醋酸酯纤维、醋酸纤维、铜氨纤维、锦纶、涤纶、腈纶、氨纶、维纶、丙纶、氯纶、碳纤维、玻璃纤维或金属纤维等。
胶原纤维复合纱主要由皮革的边角料和/或皮革的下脚料经物理方式得到的皮革短纤维与其它纤维组成，皮革短纤维可以嵌入其它纤维如天然纤维和/或化学纤维构成的纤维束中，形成纱线，实现了皮革纤维与天然纤维和/或化学纤维的优势互补，皮革短纤维是皮革的边角料和/或皮革的下脚料经物理方式得到的，有效利用了废弃的皮革边角料和/或皮革下脚料这类天然皮革资源，降低了生产再生皮革的原料成本，物理方式制备皮革纤维，缓解了传统通过理化结合的方式制取皮革纤维效率低、成本高的缺陷，相比传统的理化结合的方法省略了许多步骤，更省时，而且降低了生产再生皮革的工艺成本。此外，物理方法得到的纤维能够更好地保持天然纤维的原有性能，且不易在加工过程中卷曲，因此用它纺出的胶原纤维复合纱粗细更均匀，得到的皮革短纤维更容易去使用而与其它纤维形成复合纱，形成复合纱的过程中这些短纤维会嵌入到其它纤维中，避免了使用传统提炼出的较长胶原纤维直接纺纱容易卷曲造成纱线质量不好的缺陷。此种方法得到的胶原纤维复合纱粗细均匀，质量更好。同时也克服了现有技术对于16mm以上纤维才可纺出纱线的技术偏见。
在一种优选的实施方式中，皮革纤维由以下方法制备得到：将皮革边角料和/或皮革下脚料进行粉碎与起绒，得到皮革纤维；
优选地，所述皮革纤维由以下方法制备得到：
先将皮革边角料和/或皮革下脚料进行粗粉碎，然后进行细粉碎和起绒，得到皮革纤维；
优选地，所述皮革纤维由以下方法制备得到：
先将皮革边角料和/或皮革下脚料粗粉碎制成小块的粗料，然后用具有锯齿状打手的粉碎装置进行绒化与细化，得到皮革纤维。
粉碎是材料由大块逐渐变为小块的过程，粗粉碎后得到的是相对较小的粗料，尺寸一般在25mm以下，细粉碎后得到的是尺寸更小的细料或碎物。
起绒是使纤维进行绒化与细化的过程，通过物理方式皮革细料或碎物会进一步变为绒状或絮状。在绒化的过程中可能伴随着进一步的细化过程。
优选地，起绒过程典型的是利用具有锯齿状打手的粉碎装置进行。
通过皮革与锯齿状打手的相互摩擦接触实现起绒，经过多次打击与摩擦起绒，达到要求的绒化与细化后符合要求的纤维可以收集备用，皮革边角料和皮革下脚料经过充分粉碎和充分起绒后，会变成絮状的纤维，这些絮状的纤维具有很好的吸附性，方便在后续纺织过程中与其它纺织纤维进行充分混合和嵌入。
在一种优选的实施方式中，胶原纤维复合纱的皮革纤维长度在15mm以下；优选地，所述皮革纤维长度在8mm以下。
更短的皮革纤维能够更好地与其它纺织纤维进行充分混合和嵌入，并且在后续的纺纱过程中，纺出的纱线粗细更均匀。
在一种优选的实施方式中，皮革边角料和/或皮革下脚料的皮革包括真皮和/或再生皮；
典型但非限制性的真皮包括头层皮、二层皮等。
优选地，皮革边角料和/或皮革下脚料包括蓝湿皮的边角料和/或蓝湿皮的下脚料；
优选地，蓝湿皮为经过中和、染色、加脂和干燥处理后的蓝湿皮；
蓝湿皮是生皮用石灰、硫化碱、氯粉、硝酸和铬粉等进行去油、去脂、脱毛和铬鞣处理后会呈蓝色，并带有水分，所以一般称为蓝湿皮。
优选地，蓝湿皮纤维由以下方法制备得到：将蓝湿皮边角料和/或蓝湿皮下脚料先进行中和、染色、加脂和干燥处理，再进行粉碎与起绒，得到蓝湿皮纤维。
真皮或再生皮经过粉碎与绒化以后，都可得到絮状的皮革纤维，若为蓝湿皮的边角料或下脚料，需先经过中和、染色、加脂和干燥处理，再进行粉碎与起绒，处理后的皮革柔软、丰满；在制革过程中，加脂是很重要的一个工序，加脂的目的是使成革柔软并有一定的滋润感，使皮革的纤维得到充分的润滑，增加皮革的柔软性、机械强度。
在一种优选的实施方式中，胶原纤维复合纱中天然纤维包括植物纤维、动物纤维或矿物纤维中的一种或至少两种的组合；
优选地，化学纤维包括有机纤维和/或无机纤维；
优选地，有机纤维包括黏胶纤维、醋酸酯纤维、醋酸纤维、铜氨纤维、锦纶、涤纶、腈纶、氨纶、维纶、丙纶或氯纶中的一种或至少两种的组合；
优选地，无机纤维包括碳纤维、玻璃纤维或金属纤维中的一种或至少两种的组合。
用皮革纤维与其它纤维复合纺纱，纺出的纱线兼具皮革纤维与其它纤维的优势，达到优势互补的效果。
在一种优选的实施方式中，胶原纤维复合纱，皮革纤维质量占胶原纤维复合纱质量的8～90％，优选10～80％，进一步优选40～60％。
皮革纤维典型但非限制性的质量百分比例如为8％、9％、10％、20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％或90％。
皮革纤维质量占胶原纤维复合纱质量的8～90％都可实现成功复合，优选为10～80％，其中最优选的方案是40～60％。
根据本发明的第二个方面，提供了一种胶原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
将长度在16mm以下的皮革纤维与天然纤维和/或化学纤维进行混纺，得到胶原纤维复合纱。
本发明的胶原纤维复合纱的制备方法将皮革边角料和/或皮革下脚料经物理方式得到的皮革短纤维与其它纤维进行混纺得到，与传统方法相比，步骤简单，用时短、成本低的优点，此外，先采用物理方式得到皮革短纤维，再与其它纤维进行混纺，随着混纺过程这些皮革短纤维会嵌入到其它纤维中，皮革纤维不易卷曲，且物理制备过程中天然皮革纤维的原有性能不会受破坏，再与其它纤维混纺，不仅使皮革纤维纺纱线变得更加容易，而且纺出的纱线粗细均匀，质量好。
在一种优选的实施方式中，皮革纤维的制备方法，包括以下步骤：
a)将皮革边角料和/或皮革下脚料粗粉碎制成小块的粗料；
b)粗料用具有锯齿状打手的粉碎装置进行细化与绒化，得到皮革纤维；
进一步优选地，一种典型的胶原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
a)将皮革边角料和/或皮革下脚料粗粉碎制成小块的粗料；
b)粗料用具有锯齿状打手的粉碎装置进行细化与绒化，得到长度在16mm以下的皮革纤维；
c)将皮革纤维与天然纤维和/或化学纤维进行混配，经梳理、并条和加捻成纱后得到胶原纤维复合纱。
皮革纤维的制造过程至少经过两道工序，首先在第一道工序中，把原料的边角料制成小块的粗料，再进入第二道工序中，在第二道工序中采用机内设置筛网和打手的细粉碎机，筛网的规格以所需的纤维长度设定，打手要制成锯齿状。经过第一道后的料进入第二道粉碎机内进行充分打击并彻底消除皮结与皮块，达到完全的绒化与细化，经过细粉碎后的已达到需求的纤维从该机的长条形筛孔中排出，与传统的再生革要经过粉碎打浆不同，生产的全程都是干态进行，物理方式制取的纤维容易吸附与絮凝，是完全细绒化的皮革纤维，此种纤维与其它纺织纤维混合时可以达到充分的混合与捻合。纤维经过混合梳理之后，进入做条工序，做成的条送入常用的纺纱机进行纺织成复合纱。
根据本发明的第三个方面，提供了胶原纤维复合纱或胶原纤维复合纱的制备方法制备得到的胶原纤维复合纱在生产纺织制品中的应用。
利用本发明的复合纱可以织成质量与天然皮革相近的再生皮革，进而制备衣物、皮鞋、沙发座椅等，此外还可以制成符合人工皮革的基布要求标准的基布，产品的机械强度与卫生性能接近天然皮革，织成的再生皮革可以作为天然皮革的替代品，并广泛应用于纺织皮革领域。
根据本发明的第四个方面，提供了胶原纤维复合纱或胶原纤维复合纱的制备方法制备得到的胶原纤维复合纱生产的纺织制品。
纺织制品具有与上述胶原纤维复合纱或上述制备方法得到的胶原纤维复合纱相同的优势。
实施例1
一种胶原纤维复合纱，以二层皮边角料和涤纶纤维为原料，其中二层皮边角料经物理方式制成皮革纤维，皮革纤维质量占复合纱质量的60％，涤纶纤维质量占复合纱质量的40％，涤纶纤维的规格1.5D，涤纶纤维的长度38mm。
胶原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
1)将二层皮边角料放入粉碎机进行粗粉碎，制成小颗粒的粗料；
2)粗料经过带有锯齿状打手的粉碎机进行细分与起绒，在该机内经过带有锯齿的打手再次进行打击粉碎，一些已经达到复合要求的绒化与细化后纤维从2mm规格筛网的长条孔中陆续排出，此过程是连续进行的，得到2mm以下的皮革纤维；
3)按照上述含量将上述皮革纤维与上述涤纶纤维送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
实施例2
一种胶原纤维复合纱，以蓝湿皮边角料和涤纶纤维为原料，其中蓝湿皮边角料先经过中和、染色、加脂、烘干处理，然后蓝湿皮边角经物理方式制成皮革纤维。皮革纤维的质量占复合纱质量的50％，涤纶纤维质量占复合纱质量的50％，涤纶纤维的规格1.5D，涤纶纤维的长度38mm。
胶原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
1)将蓝湿皮边角料放入粉碎机进行粗粉碎，制成小颗粒的粗料；
2)粗料经过带有锯齿状打手的粉碎机进行细分与起绒，在该机内经过带有锯齿的打手再次进行打击粉碎，一些已经达到复合要求的绒化与细化后纤维从5mm规格筛网的长条孔中陆续排出，此过程是连续进行的，得到5mm以下的皮革纤维；
3)按照上述含量将上述皮革纤维与上述涤纶纤维送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
实施例3
一种胶原纤维复合纱，以二层皮边角料和腈纶纤维为原料，其中二层皮边角经物理方式制成皮革纤维，皮革纤维质量占复合纱质量的80％，腈纶纤维质量占复合纱质量的20％，腈纶纤维的规格1.2D，腈纶纤维的长度32mm。
胶原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
1)将二层皮边角料放入粉碎机进行粗粉碎，制成小颗粒的粗料；
2)粗料经过带有锯齿状打手的粉碎机进行细分与起绒，在该机内经过带有锯齿的打手再次进行打击粉碎，一些已经达到复合要求的绒化与细化后纤维从16mm规格筛网的长条孔中陆续排出，此过程是连续进行的得到16mm以下的皮革纤维；
3)按照上述含量将上述皮革纤维与上述腈纶纤维送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
实施例4
一种胶原纤维复合纱，以二层皮边角料和涤纶纤维及腈纶纤维为原料，其其中二层皮边角经物理方式制成皮革纤维，皮革纤维质量占复合纱质量的30％，涤纶纤维质量占复合纱质量的20％，涤纶纤维的规格2.5D，涤纶纤维的长度51mm；，腈纶纤维质量占复合纱质量的50％，腈纶纤维的规格1.2D，腈纶纤维的长度32mm。
胶原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
1)将蓝湿皮边角料放入粉碎机进行粗粉碎，制成小颗粒的粗料；
2)粗料经过带有锯齿状打手的粉碎机进行细分与起绒，在该机内经过带有锯齿的打手再次进行打击粉碎，一些已经达到复合要求的绒化与细化后纤维从1mm规格筛网的长条孔中陆续排出，此过程是连续进行的得到1mm以下的皮革纤维；
3)按照上述含量将上述皮革纤维与上述涤纶纤维以及腈纶纤维送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
实施例5
一种胶原纤维复合纱，以三层皮边角料和棉花为原料，其中三层皮边角经物理方式制成皮革纤维，皮革纤维质量占复合纱质量的70％，棉花质量占复合纱质量的30％。
胶原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
1)将三层皮边角料放入粉碎机进行粗粉碎，制成小颗粒的粗料；
2)粗料经过带有锯齿状打手的粉碎机进行细分与起绒，在该机内经过带有锯齿的打手再次进行打击粉碎，一些已经达到复合要求的绒化与细化后纤维从5mm规格筛网的长条孔中陆续排出，此过程是连续进行的得到5mm以下的皮革纤维；
3)按照上述含量将上述皮革纤维与上述棉花送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
实施例6
一种胶原纤维复合纱，以二层皮边角料和PP棉以及碳纤维为原料，其中二层皮边角经物理方式制成皮革纤维，皮革纤维质量占复合纱质量的60％，PP棉质量占复合纱质量的20％，碳纤维20％。
原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
1)将二层皮边角料放入粉碎机进行粗粉碎，制成小颗粒的粗料；
2)粗料经过带有锯齿状打手的粉碎机进行细分与起绒，在该机内经过带有锯齿的打手再次进行打击粉碎，一些已经达到复合要求的绒化与细化后纤维从12mm规格筛网的长条孔中陆续排出，此过程是连续进行的得到12mm以下的皮革纤维；
3)按照上述含量将上述皮革纤维与上述PP棉以及碳纤维送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
实施例7
一种胶原纤维复合纱，以二层皮边角料和羊毛为原料，其中二层皮边角经物理方式制成皮革纤维，皮革纤维质量占复合纱质量的60％，羊毛质量占复合纱质量的40％。
原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
1)将二层皮边角料放入粉碎机进行粗粉碎，制成小颗粒的粗料；
2)粗料经过带有锯齿状打手的粉碎机进行细分与起绒，在该机内经过带有锯齿的打手再次进行打击粉碎，一些已经达到复合要求的绒化与细化后纤维从2mm规格筛网的长条孔中陆续排出，此过程是连续进行的得到2mm以下的皮革纤维；
3)按照上述含量将上述皮革纤维与上述羊毛送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
实施例8
一种胶原纤维复合纱，以二层皮边角料和黏胶纤维为原料，其中二层皮边角经物理方式制成皮革纤维，皮革纤维质量占复合纱质量的60％，黏胶纤维占复合纱质量的40％。
原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
1)将二层皮边角料放入粉碎机进行粗粉碎，制成小颗粒的粗料；
2)粗料经过带有锯齿状打手的粉碎机进行细分与起绒，在该机内经过带有锯齿的打手再次进行打击粉碎，一些已经达到复合要求的绒化与细化后纤维从10mm规格筛网的长条孔中陆续排出，此过程是连续进行的得到10mm以下的皮革纤维；
3)按照上述含量将上述皮革纤维与上述黏胶纤维送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
对比例1
一种胶原纤维复合纱，以二层皮边角和涤纶纤维为原料，其中二层皮边角经物理方式制成皮革纤维，皮革纤维质量占复合纱复合纱质量的93％，涤纶纤维质量占胶原纤维复合纱质量的7％。
原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
1)将二层皮边角料放入粉碎机进行粗粉碎，制成小颗粒的粗料；
2)粗料经过带有锯齿状打手的粉碎机进行细分与起绒，在该机内经过带有锯齿的打手再次进行打击粉碎，一些已经达到复合要求的绒化与细化后纤维从2mm规格筛网的长条孔中陆续排出，此过程是连续进行的得到2mm以下的皮革纤维；
3)按照上述含量将上述皮革纤维与上述涤纶纤维送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
对比例2
一种胶原纤维复合纱，以大于16mm的胶原纤维和为和涤纶纤维原料，胶原纤维质量占复合纱质量的60％，涤纶纤维质量占胶原纤维复合纱质量的40％。
胶原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
按照上述含量将上述胶原纤维与上述涤纶纤维送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
对比例3
一种胶原纤维复合纱，以皮革纤维和涤纶纤维为原料，皮革纤维质量占复合纱质量的60％，涤纶纤维质量占复合纱质量的40％，涤纶纤维的规格1.5D，涤纶纤维的长度38mm。
皮革纤维由皮革边角料经制革含铬副废物处理制备得到。具体方法依照中国专利CN 102425018 A的实施例1的方案进行，具体制备步骤：
1.称重：准确称重制各含铬副废物，作为以下各工序的计算依据。
2.回软、酸化、酶处理：(1)技术规定：水50％，初始内温：常温，渗透剂JFC 0.1％，草酸1.0％复合酶皮胶原处理剂F 0.1％。(2)操作方法：调好液比，内温后，加入渗透剂JFC、草酸，转动10min，加入复合酶皮胶原处理剂F，转动30min，停10min，转动10min，开鼓检查，终点PH＝2.4，内温在40℃以下。
3.中和：(1)技术规定：水50％，内温30℃，小苏打0.5％。(2)操作方法：调好液比、内温后，加入小苏打，转动30min，开鼓检查，终点PH＝5.0-6.5。
4.出鼓：中和达到要求后，将副废物出鼓，装车，进入解纤工序。
5.解纤、挤水：在解纤机上进行解纤，解纤后直接挤水，要求副废物彻底解构，无残留皮块，解纤过程中无泡沫产生，挤水后所的的纤维饼水分含量为60～70％。
6.干燥:采用晾晒的方法，水分30～35％。
7.回性：水分达到要求后，将纤维饼收集堆置1～2天，以平衡水分。注意：纤维饼堆置时间不得超过10天。
8.称重：将纤维饼准确称重，作为以下各工序的计料依据。
9.闷油开纤：(1)技术规定：内温常温，水5％，复合油Z-15 1.0％。(2)操作方法：先将纤维饼加入到转鼓中，再加入常温水和事先乳化完全的油脂，转动10min即可。
10.出鼓：闷油开纤达到要求后，将蓬松的粗纤维出鼓、装车，进入下道工序。
11.开松：在开松机上进行。要求初步将缠结在一起的真皮纤维分离和松散。
12.分纤：在分纤机上进行。要求进一步分离和松散真皮胶原纤维，无缠结现象。
13.粗梳：在粗梳机上进行。根据真皮胶原纤维的分离松散情况，粗梳1-2道。要求真皮胶原纤维松散开，无缠结现象。
14.精梳：在精梳机上进行。根据真皮胶原纤维的分离松散情况，精梳1-3道，即得到真皮胶原纤维。
原纤维复合纱的制备方法，包括以下步骤：
将上述胶原纤维与上述涤纶纤维以相同质量比送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
试验例
将实施例和对比例得到的胶原纤维复合纱进行测试，具体测试方法如下：对以上各实施例和对比例得到的复合纱进行检测，检测方法依据国家标准《GB/T 3976-1997纺织品卷装纱单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定》，测定检测结果如表1。
表1
由表1中1～8实施例的测定结果可以看出，以皮革边角料/蓝湿皮边角料经物理方法获得的皮革纤维与其它纺织纤维制备的胶原纤维复合纱，在单纱断裂强度、单纱强力方面都能达到复合纱的标准，粗细均匀，能更好地利用皮革废弃资源，降低成本，提高效率。
由表1中实施例2的测定结果可以看出，以蓝湿皮边角料经物理方式制备的皮革纤维与其它纺织纤维混纺，获得的胶原纤维复合纱在单纱断裂强度和单纱强力方面都复合标准，由于蓝湿皮要经过中和、染色、加脂、干燥处理，因此，用时略长于以二层皮为边角料制备更耗时，但是相对于对比例3的传统方法，其效率依然得到明显提升。由表1中实施例5的测定结果可以看出，以三层皮边角料与其它纺织纤维为原料，测的制备的胶原纤维复合纱，单纱断裂轻度，单纱强力复合质量标准。
由表1中对比例1的测定结果可以看出，当皮革纤维用量大于复合纱质量的90％时，与其它纺织纤维进行混纺，其制成的胶原纤维复合纱容易发生断裂，单纱断裂强度、单纱强力方面都较差，质量不好。
由表1中对比例2的测定结果可见，当皮革纤维长度大于16mm，或者更大的时候，纺出的胶原纤维复合纱虽然单纱断裂强度、单纱强力都符合标准，但是目测粗细不均匀。
由表1中对比例3的测定结果可见，用传统方法制备的胶原纤维，与其它纤维混纺，获得的胶原纤维复合纱也具有粗细不均匀的缺点，此外由于传统方法步骤繁琐，湿法制备胶原纤维，进行干燥的过程也耗时较长，总体耗时远远长于用物理方法获得的皮革纤维。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。
Claims (1)
1.一种胶原纤维复合纱，其特征在于，以二层皮边角料和腈纶纤维为原料，其中二层皮边角经物理方式制成皮革纤维，皮革纤维质量占复合纱质量的80％，腈纶纤维质量占复合纱质量的20％，腈纶纤维的规格1.2D，腈纶纤维的长度32mm；
所述胶原纤维复合纱的制备方法，由以下步骤组成：
1)将二层皮边角料放入粉碎机进行粗粉碎，制成颗粒状的粗料；
2)粗料经过带有锯齿状打手的粉碎机进行细分与起绒，在该机内经过带有锯齿的打手再次进行打击粉碎，绒化与细化后纤维从16mm规格筛网的长条孔中排出，得到16mm以下的皮革纤维；
3)按照上述含量将上述皮革纤维与上述腈纶纤维送入到和合机内进行充分混合，通过管道经过齿棍送入梳理机进行梳理并再次混合，输出后成棉条状，以此条送入并条机并条、然后用纺纱机加捻成纱，得到胶原纤维复合纱。
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