CN115874294A - 制造葛纤维的方法、制造包含该葛纤维的葛纺纱的方法及由此制造的编织物 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造葛纤维的方法、制造包含该葛纤维的葛纺纱的方法及由此制造的编织物，更详细地，涉及一种容易由葛和/或葛污泥进行纤维化而可以大量生产葛纤维的制造葛纤维的方法、将制造的葛纤维制成作为编织物的材料的纺纱的方法及由此机织或针织的编织物。根据本发明，将葛进行纤维化的葛纤维具有速干性、吸湿性及抗菌性优异且回收利用废弃资源的效果。

Description

制造葛纤维的方法、制造包含该葛纤维的葛纺纱的方法及由 此制造的编织物

技术领域

本发明涉及一种制造葛纤维的方法、制造包含该葛纤维的葛纺纱的方法及由此制造的编织物，更详细地，涉及一种制造葛纤维的方法，该方法中由为了保护森林资源而去除的葛和榨汁后被丢弃的葛污泥容易进行纤维化，从而可以大量生产葛纤维，并且涉及一种可以将硬且纤维长度不均匀的葛纤维制成编织物用葛纺纱的制造方法。

背景技术

葛是豆科葛属的多年生植物，并且葛是一种一天生长10厘米、一年生长40米以上的藤本植物，并且在河边或田野中在其它树木上缠绕丛生。此外，葛是自古以来与人类生活密切相关的植物，葛是一种可以利用其所有的花、叶、藤、茎、根的非常有益的植物。然而，由于旺盛的生长力和繁殖力，瞬间覆盖整个森林，阻碍造林树木或以育林为目的的树种的生长或使其枯萎，并且成为森林景观的破坏和林地管理的诸多障碍。直到1970年代，这些葛被用于食用、药材等多种用途，从而进行了很多人工采收，因此葛的繁盛受到了抑制，但随着社会条件的变化，人工采收减少，为了保护森林资源，正在投入预算来进行清除工作。这样被清除的大量的葛根或葛藤因不适合利用而被搁置，并且在药用或食品制造工艺中排出的废弃葛污泥也被搁置。

葛或葛污泥虽然可以通过化学处理和/或机械处理进行纤维化，但是仅通过小规模的传统手工操作制造少量并用于工艺产品，因此商业应用受限。这是大部分麻纤维或构树纤维等茎纤维的共同现象。这是因为，由于茎纤维的特性，与木浆相比，细且粗糙的部分多，因此作为纤维利用的部分非常少，并且难以从原料中收集可纤维化的部分。

此外，将葛进行纤维化的情况下，比麻纤维硬且纤维长度也不均匀，因此存在难以制成可以应用于机织或针织的纺纱的问题。

因此，需要开发一种容易由废弃的葛和葛污泥进行纤维化而可以大量生产的制造方法以及可以由纤维化的葛纤维制造作为编织物的材料的纺纱的制造方法。

[现有技术文献]

[专利文献]

韩国公开专利第10-2011-0135737号

发明内容

要解决的技术问题

为了解决如上所述的现有技术的问题，本发明的目的在于提供一种由以往废弃的葛(kudzu)和葛污泥容易进行纤维化而可以大量生产的制造葛纤维的方法、由此制造作为编织物的材料的纺纱的方法及利用由此制造的葛纺纱制造具有优异的速干性和抗菌性的编织物的方法。

本发明的上述目的和其它目的均可以通过以下说明的本发明实现。

技术方案

为了实现上述目的，本发明提供一种制造葛纤维的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：将葛进行切割；在切割的葛中加入水，在80-120℃下煮20-40分钟；将煮好的葛放入碱性水溶液中并浸渍3-5小时后进行清洗；在清洗的葛中加入水和发酵剂并发酵65-80小时；将发酵的葛分离为外皮、内皮和内核，并收集内皮；用柔软剂处理收集的内皮并进行干燥；以及用分纤机将干燥的内皮进行开纤和分纤以制成葛纤维。

此外，本发明提供一种葛纤维，其特征在于，所述葛纤维的平均纤维长度为80-120mm，平均纤度为150-270特克斯(tex)。

此外，本发明提供一种制造葛纺纱的方法，其特征在于，所述方法通过包括以下步骤来制成纺纱：将葛进行切割；在切割的葛中加入水，在80-120℃下煮20-40分钟；将煮好的葛放入碱性水溶液中并浸渍3-5小时后进行清洗；在清洗的葛中加入水和发酵剂并发酵65-80小时；将发酵的葛分离为外皮、内皮和内核，并收集内皮；用柔软剂处理收集的内皮并进行干燥；用分纤机将干燥的内皮进行开纤和分纤以制成葛纤维；梳棉步骤，将制造的葛纤维制成纤维条；牵伸步骤，将纤维条合并并进行拉伸；粗纺步骤，将拉伸的纤维条进行拉伸的同时加捻以制成粗纱；精纺步骤，将粗纱进行拉伸以变细的同时加捻以制成纱线；以及卷绕步骤，将纱线移到纸管并进行卷绕。

此外，本发明提供一种包含葛纤维的纺纱，其特征在于，所述纺纱通过所述制造葛纺纱的方法制造。

此外，本发明提供一种制造编织物的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：将通过所述制造葛纺纱的方法制造的葛纺纱进行机织或针织以制成机织物或针织物。

此外，本发明提供一种编织物，其特征在于，所述编织物通过所述制造编织物的方法制造。

此外，本发明提供一种葛纺纱的制造装置，其特征在于，所述制造装置包括：分纤机，将从葛中分离的内皮进行开纤和分纤以制成葛纤维，并具有锯齿钢丝圆柱罗拉(Garnetwire cylinder roller)；梳棉机(盖板梳棉机(Flat card))，将葛纤维进行梳棉(carding)以制成纤维条，并附着有罗拉梳理机(Roller card)；牵伸机，将多条纤维条合并并进行拉伸，并具有罗拉牵伸系统(Roller Drafting System)；粗纺机，将拉伸的纤维条进行拉伸的同时加捻以制成粗纱，并具有凹罗拉牵伸系统(Recessed roller draft system)；精纺机，将粗纱进行拉伸以变细的同时加捻以制成纱线，并具有凹罗拉牵伸系统；以及卷绕机，将纱线移到纸管并进行卷绕，其中，所述凹罗拉牵伸系统的罗拉中形成凹槽并套有胶圈。

此外，本发明提供一种制造包含葛纤维的纺纱的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：将葛切割为10cm的长度；在切割的葛中加入水，并在100℃下煮30分钟；将煮好的葛加入到浓度为8-10重量％的氢氧化钠水溶液中并浸渍4小时后进行清洗；以100重量份的清洗的葛为基准，在120-250重量份的水中混合10重量份的作为发酵剂的果胶酶并加入到葛中，在45℃下发酵72小时；将发酵的葛分离为外皮、内皮和内核，并收集内皮；相对于100重量份的收集的内皮，用8重量份的作为柔软剂的Micron进行处理并干燥；通过具有锯齿钢丝圆柱罗拉的分纤机，将干燥的内皮进行开纤和分纤以制造平均纤维长度为85-110mm且平均纤度为180-260特克斯的葛纤维；在附着有罗拉梳理机的梳棉机中，将制造的葛纤维制成纤维条(sliver)；在具有罗拉牵伸系统的牵伸机中，将多条纤维条合并并进行拉伸；在具有凹罗拉牵伸系统的粗纺机中，将拉伸的纤维条进行拉伸的同时加捻以制成粗纱；在具有凹罗拉牵伸系统的精纺机中，将粗纱进行拉伸以变细的同时加捻以制成纱线；以及利用卷绕机将纱线移到纸管并进行卷绕，其中，所述凹罗拉牵伸系统的罗拉中形成深度为1.5-2mm的凹槽，并套有胶圈。

有益效果

根据本发明，具有提供一种制造葛纤维的方法、制造包含葛纤维的纺纱的方法及由此制造的编织物的效果，所述制造葛纤维的方法中将葛进行纤维化，从而容易大量制造具有优异的速干性和抗菌性的葛纤维，并且利用由此制造的葛纤维容易制造具有优异的均匀度和拉伸强度的包含葛纤维的纺纱，并且将制造的包含葛纤维的纺纱进行机织或针织，从而可以以高质量应用于服装类、运动服、家居服、家用纺织品、内衣、针织品、袜子或毛巾等编织物。

此外，本发明由废弃的葛和葛污泥制造纤维，因此还具有回收利用资源的效果。

附图说明

图1是从左至右为拍摄切割的葛、从葛中分离的内皮及葛纤维的照片。

图2是示出将葛内皮进行开纤和分纤以制成葛纤维的具有锯齿钢丝圆柱罗拉的分纤机的示意图。

图3是示出附着有罗拉梳理机的梳棉机的示意图。

图4是示出具有罗拉牵伸系统的牵伸机的示意图。

图5是示出牵伸工艺的示意图。

图6是示出粗纺机和精纺机的凹罗拉牵伸系统(凹罗拉牵伸装置(Recessedroller draft Arrangement))的示意图。

图7是从正面和侧面示出在粗纺机和精纺机中包括的凹罗拉牵伸系统中的第三罗拉中形成凹槽并套有胶圈的形状的图。

图8是从精纺机中排出纱线的图。

具体实施方式

以下，对本发明的制造葛纤维的方法、制造包含该葛纤维的葛纺纱的方法及由此制造的编织物的制造方法进行详细说明。

本发明人确认到利用废弃的葛的纤维特性并通过将葛浸渍在规定浓度的碱性水溶液中并用规定的发酵剂进行发酵的步骤，从葛中容易地分离外皮、内皮和内核后收集内皮，用柔软剂处理收集的内皮并通过开纤和分纤制成纤维的情况下，可以大量生产葛纤维，之后，针对如上所述制造的纤维的非常硬且纤维长度不均匀而难以用现有的分纤机、梳棉机、牵伸机、粗纺机及精纺机制成纺纱的部分，当在分纤机中引入锯齿钢丝圆柱罗拉，在梳棉机中附着罗拉梳理机，在粗纺机和精纺机中引入凹罗拉牵伸系统，在所述凹罗拉牵伸系统的罗拉中形成凹槽并套有胶圈的情况下，确认到可以制成编织物用纺纱的效果，以此为基础，致力于进一步研究，从而完成了本发明。

如下对根据本发明的制造葛纤维的方法进行详细说明。

本发明的制造葛纤维的方法的特征在于包括以下步骤：将葛进行切割；在切割的葛中加入水，在80-120℃下煮20-40分钟；将煮好的葛放入碱性水溶液中并浸渍3-5小时后进行清洗；在清洗的葛中加入水和发酵剂并发酵65-80小时；将发酵的葛分离为外皮、内皮和内核，并收集内皮；以及用分纤机将干燥的内皮进行开纤和分纤以制成葛纤维。在这种情况下，具有容易从废弃的葛中大量制造纤维并且回收利用资源的效果。

在本发明中，葛是指全部葛根、葛藤、榨汁后被丢弃的葛污泥。

作为一个实例，将所述葛进行切割的步骤中，切割为7-12cm的长度，优选切割为7.5-11cm的长度，更优选切割为8-11cm的长度，在这种情况下，具有容易从葛中分离外皮、内皮和内核的效果。

作为一个实例，在将所述葛进行切割之前或切割之后，可以包括从葛中去除叶的步骤，在这种情况下，由于杂质被去除，具有提高质量的效果。

将所述葛进行切割的方法在本技术领域中通常进行的范围内时不受特别限制，并且可以根据需要适当地选择并进行。

作为一个实例，进行如下步骤：在切割的所述葛中加入水，并在80-120℃下，优选在90-110℃下，煮20-40分钟，优选煮25-35分钟，在这种情况下，具有容易从葛中分离外皮、内皮和内核并制成纤维的效果。

作为一个实例，所述煮的步骤中，可以将7-13个切割的葛进行捆扎并进行，优选可以将8-11个切割的葛进行捆扎并进行，在这种情况下，具有均匀煮制的效果，并且具有容易从葛中分离外皮、内皮和内核并制成纤维的效果。

作为一个实例，所述煮的步骤中，可以在100重量份的切割的葛中加入150-300重量份的水，优选为200-250重量份的水，在该范围内会均匀煮制，从而具有后续容易从葛中分离外皮、内皮和内核并进行纤维化的效果。

作为另一个实例，所述煮的步骤可以使用通过煮沸水的水蒸气将葛进行蒸制的方法。

作为一个实例，所述煮的步骤之后，将煮好的葛加入到碱性水溶液中并浸渍3-5小时，优选浸渍3.5-4.5小时，在该范围内，主要去除葛中的木质素，并且去除一部分果胶和纤维素，容易从葛中分离外皮、内皮和内核，从而具有制成具有适于纺织的纤维长度和纤度的纤维的效果。

作为一个实例，所述碱性水溶液的浓度可以为5-20重量％，优选可以为7-17重量％，更优选可以为8.5-15重量％，在该范围内，主要去除葛中的木质素，并且去除一部分果胶和纤维素，容易从葛中分离外皮、内皮和内核，从而具有制成具有适于纺织的纤维长度和纤度的纤维的效果。

作为一个实例，所述碱性水溶液可以为选自氢氧化钠水溶液、碳酸钾水溶液、碳酸钠水溶液及过硫酸钾水溶液中的一种以上，优选为氢氧化钠水溶液，在这种情况下，容易从葛中分离外皮、内皮和内核，从而具有制成具有适于纺织的纤维长度和纤度的纤维的效果。

作为一个实例，包括将浸渍在所述碱性水溶液中的葛进行清洗的步骤，在这种情况下，碱性成分被去除，并且具有顺利进行后续工艺的效果。

作为一个实例，所述清洗可以利用水，并且优选清洗1-7次，更优选清洗2-5次，以去除碱性成分。

作为一个实例，进行如下步骤：在清洗的所述葛中加入水和发酵剂并发酵65-80小时，优选发酵70-75小时，在这种情况下，果胶被去除，容易从葛中分离外皮、内皮和内核，从而具有制成具有适于纺织的纤维长度和纤度的纤维的效果。

作为一个实例，所述发酵剂可以为果胶酶(pectinase)、多聚半乳糖醛酸酶(polygalacturonase)或它们的混合，优选可以为果胶酶，在这种情况下，葛中的果胶被去除，容易从葛中分离外皮、内皮和内核，从而具有可以从葛中大量生产纤维的优点。

作为一个实例，所述发酵步骤中，相对于100重量份的清洗的葛，加入100-250重量份的水和6-15重量份的发酵剂，优选加入120-200重量份的水和8-12重量份的发酵剂，在这种情况下，容易从葛中分离外皮、内皮和内核，从而具有可以从葛中容易提取纤维质的优点。

所述发酵步骤优选可以在35-55℃的温度下进行，更优选可以在40-50℃下进行，在这种情况下，葛中的果胶被去除，从而具有容易实现纤维化的效果。

作为一个实例，可以包括将发酵的所述葛分离为外皮、内皮和内核并收集内皮的步骤，在这种情况下，具有容易由内皮进行纤维化并可以大量生产的优点。

可以利用手工操作或机器来分离成所述外皮、内皮和内核。

作为一个实例，所述发酵步骤中，可以将粗的葛置于下方，比所述粗的葛细的葛置于上方，在这种情况下，具有实现均匀的发酵的优点。

作为另一个实例，所述发酵步骤中，可以在地面上铺上碎石并层叠细沙，然后装载葛并喷洒水和发酵剂的混合物，然后用杂草从装载的所述葛的侧面向上方覆盖，并在所述杂草上覆盖保护部件。

作为另一个实例，所述发酵步骤中，可以用紫芒或芦苇进行层叠后装载葛，并喷洒水和发酵剂的混合物，然后用杂草从装载的所述葛的侧面向上方覆盖，并在所述杂草上覆盖保护部件。

作为一个实例，可以包括用柔软剂处理收集的所述内皮并进行干燥的步骤，在这种情况下，具有顺利进行内皮的开纤和分纤的效果。

作为一个实例，所述柔软剂为选自Micron、Dosenol和Heming中的一种以上，优选为Micron，在这种情况下，具有容易进行内皮的开纤和分纤的工艺的效果。

作为一个实例，相对于100重量份的内皮，加入5-15重量份的所述柔软剂，优选加入8-12重量份的所述柔软剂，在这种情况下，具有容易进行内皮的开纤和分纤的工艺的效果。

作为一个实例，所述柔软剂可以与水混合使用，优选地，相对于100重量份的内皮，可以将50-200重量份的水、更优选为50-150重量份的水与5-15重量份的柔软剂进行混合来使用，在这种情况下，具有使柔软剂均匀分散在内皮中的效果。

作为一个实例，可以将用柔软剂处理的所述葛进行干燥，在这种情况下，具有容易进行作为后续工艺的开纤和分纤的效果。

作为一个实例，所述干燥可以利用自然干燥或干燥机来进行干燥。

作为一个实例，包括将用柔软剂处理后进行干燥的所述葛的内皮通过分纤机进行开纤和分纤以制成纤维的步骤，在这种情况下，具有可以通过纤维化制成作为编织物的材料的纺纱的效果。

作为一个实例，用柔软剂处理后进行干燥的所述葛的内皮的含水率为5-15％，优选为7-10％，在该范围内，具有顺利进行开纤和分纤的效果。

在本发明中，含水率表示相对于样品的干燥前的重量的所含水分的量的百分比，通过以下数学式1计算。

[数学式1]

含水率(％)＝[样品的干燥前的重量(g)-样品的干燥重量(g)]/样品的干燥前的重量(g)*100

作为一个实例，所述分纤机可以是具有锯齿钢丝圆柱罗拉的分纤机，在这种情况下，具有将比大麻或亚麻等麻纤维更硬的葛的内皮进行开纤和分纤而容易制成纤维的效果。

作为一个实例，所述葛纤维的平均纤维长度可以为80-120mm且平均纤度可以为150-270特克斯，优选地，平均纤维长度可以为85-110mm且平均纤度可以为180-260特克斯，在该范围内，具有纤维强度优异且容易制成纺纱的优点。

在本发明中，平均纤维长度可以根据KS K ISO 6989测量，具体地，所述平均纤维长度是将用显微镜对200根单纤维的测量作为1次并测量5次后平均的值。

在本发明中，对于平均纤度，根据将用显微镜对200根纤维的测量作为1次并测量5次的截面积，通过以下数学式2来计算。

[数学式2]

T＝A*100000*P

所述数学式2中，T为纤度(特克斯)，A为截面积(cm²)，P为密度(g/cm³)。

作为一个实例，对于用柔软剂处理后进行干燥的所述葛的内皮，在开纤和分纤之前，可以进行用乳化剂进行处理的步骤，在这种情况下，具有向内皮赋予光泽的效果。

作为一个实例，所述乳化剂为选自聚(乙二醇)烷基醚、丙二醇烷基醚及甘油烷基醚中的一种以上，优选为聚(乙二醇)烷基醚，在这种情况下，具有向内皮赋予光泽的效果。

作为一个实例，相对于100重量份的内皮，所述乳化剂可以为7-15重量份，优选可以为8-12重量份，在这种情况下，具有向内皮赋予光泽的效果。

葛纤维

本发明的葛纤维的特征在于，其平均纤维长度为80-120mm且平均纤度为150-270特克斯，在这种情况下，具有容易从葛中大量进行纤维化且回收利用废气资源的效果。

所述葛纤维的主要成分为半纤维素，并且其中包含纤维素、果胶和木质素。

在本发明中，主要成分是指100重量％的所有成分加起来的总重量中占50重量％以上的成分。

制造葛纺纱的方法

本发明的制造葛纺纱的方法的特征在于包括以下步骤：将葛进行切割；在切割的葛中加入水，在80-120℃下煮20-40分钟；将煮好的葛放入碱性水溶液中并浸渍3-5小时后进行清洗；在清洗的葛中加入水和发酵剂并发酵65-80小时；将发酵的葛分离为外皮、内皮和内核，并收集内皮；用柔软剂处理收集的内皮并进行干燥；用分纤机将干燥的内皮进行开纤和分纤以制成葛纤维；梳棉步骤，将制造的葛纤维制成纤维条；牵伸步骤，将制造的纤维条合并并进行拉伸；粗纺步骤，将拉伸的纤维条进行拉伸的同时加捻以制成粗纱；以及精纺步骤，将粗纱进行拉伸以变细的同时加捻以制成纱线。在这种情况下，具有容易从比麻纤维更硬且纤维长度不均匀的葛纤维制造可编织的包含葛纤维的纺纱的效果。

在本发明中，编织物是指机织物或针织物。

从将所述葛进行切割的步骤到制成纤维的步骤包括上述制造葛纤维的方法的内容，为了避免重复说明，在此省略对其的说明。

所述开纤和分纤后获得的纤维的纤维长度不均匀，并且纤度粗且硬，因此通过现有的梳棉机难以进行以下梳棉步骤：梳理纤维以逐根分离并去除杂物，并且将纤维以一定程度平行整理并制成纤维条。

在本发明中，作为一个实例，为了对所述葛纤维进行梳棉步骤，在梳棉机中附着罗拉梳理机来进行梳棉，在这种情况下，具有容易将纤维长度不均匀且纤度粗且硬的纤维进行开纤和分纤以容易制成纺纱的效果。

作为一个实例，所述梳棉步骤可以通过包含10-90重量％的葛纤维以及10-90重量％的选自天然纤维、再生纤维和合成纤维中的一种以上来进行，优选可以通过包含10-70重量％的葛纤维以及30-90重量％的选自天然纤维、再生纤维和合成纤维中的一种以上来进行，更优选可以通过包含10-50重量％的葛纤维以及50-90重量％的选自天然纤维、再生纤维和合成纤维中的一种以上来进行，进一步优选可以通过包含10-30重量％的葛纤维以及70-90重量％的选自天然纤维、再生纤维和合成纤维中的一种以上来进行，在这种情况下，具有触感优异的效果。

作为一个实例，所述天然纤维可以为选自棉纤维、丝纤维、麻纤维和羊毛中的一种以上，优选可以为棉纤维，在这种情况下，具有容易通过混纺制成纺纱且很好地表现葛纤维所具有的速干性和抗菌性的效果。

作为一个实例，所述再生纤维可以为选自人造丝、莱赛尔纤维、醋酸纤维、海藻酸纤维及再生蛋白纤维中的一种以上。

作为一个实例，所述合成纤维可以为选自聚酯、聚酰胺、丙烯酸纤维、聚氨酯及聚丙烯中的一种以上。

所述梳棉步骤优选可以通过包含10-30重量％的葛纤维以及70-90重量％的棉纤维来进行，在这种情况下，具有很好地表现葛纤维的特性且容易制成纺纱的效果。

所述梳棉步骤中优选可以以如下三层的形式加入到梳棉机中：选自天然纤维、再生纤维和合成纤维中的一种以上；葛纤维；以及选自天然纤维、再生纤维和合成纤维中的一种以上，在这种情况下，具有制成均匀的混纺纱的优点。

具体地，所述梳棉步骤中，可以在梳棉机工作台(Card table)上铺上选自天然纤维、再生纤维和合成纤维中的一种以上，在其上面铺上葛纤维，在其上面再次铺上选自天然纤维、再生纤维和合成纤维中的一种以上，由此以三层的状态供应到梳棉机中以获得网(web)，然后以反面状态再次供应到梳棉机中以获得第二卷，在这种情况下，具有使葛纤维与其它纤维均匀混纺的效果。

优选地，所述梳棉机工作台是长度为3-4m且宽度为1.5-2.5m的旋转式传送带，所述传送带是由格条(lattice bar)组成的供应装置，并且具有使由三层组成的葛纤维和其它纤维顺利供应到梳棉机中的效果。

作为一个实例，所述牵伸步骤是由梳棉步骤中的葛纤维以及选自天然纤维、再生纤维及合成纤维中的一种以上制成包含葛纤维的纤维条的步骤。

在本发明中，牵伸步骤是将多条纤维条进行合并(doubling)并在长度方向上拉伸的工艺，并且是指多条纤维条以一定比例拉伸并制成一条纤维条的步骤，通常，将6条或8条纤维条合并并在长度方向上拉伸。

在本发明中，纤维条是指纤维束。

在本发明中，纺织是指包含天然纤维并制成纱线的所有工艺。

在本发明中，拉伸或牵伸是指将纤维进行拉拔，拉伸或牵伸后纤维的粗度会减小。

所述牵伸步骤可以在具有罗拉牵伸系统的牵伸机中进行，在这种情况下，具有提高最终纱线的均匀度且拉伸强度和弹性优异的优点。

所述罗拉牵伸系统优选可以包括冷凝罗拉(condenser roller)、输出下罗拉(前下罗拉(Front bottom roller))、第二下罗拉(Second bottom roller)、第三下罗拉(Third bottom roller)及供应下罗拉(后下罗拉(Back bottom roller))，在这种情况下，具有提高最终纱线的均匀度且拉伸强度和弹性优异的优点。

所述牵伸步骤中优选可以将6条纤维条合并并进行拉伸，在这种情况下，具有提高最终纱线的均匀度且拉伸强度和弹性优异的优点。

作为一个实例，所述粗纺步骤可以是将拉伸后均匀度得到提高的包含葛纤维的纤维条进行加捻以制成粗纱(roving yarn)的步骤，并且在具有凹罗拉牵伸系统的粗纺机中进行，在这种情况下，可以使纤维的长度增加并赋予强度，从而可以进行纺织。

在本发明中，粗纺步骤是指为了使纤维条的粗度变细并赋予强度而适当加捻的步骤。

作为一个实例，所述精纺步骤是将粗纱进行加捻并制成细纱的步骤，并且在具有凹罗拉牵伸系统的精纺机中进行，在这种情况下，具有向纱线赋予强度并使粗纱变细而可以进行纺织的效果。

作为一个实例，所述凹罗拉牵伸系统的罗拉中形成凹槽并套有胶圈(apron)，并将纤维长度不均匀且硬而难以加捻的葛纤维进行加捻并赋予强度，以使粗纺步骤和精纺步骤顺利进行，从而具有制成可应用于纺织的纱线的效果。

作为一个实例，所述凹罗拉牵伸系统由后罗拉、第三罗拉、第二罗拉及前罗拉组成，其中，可以在第三罗拉中形成凹槽并套上胶圈，在这种情况下，将纤维长度不均匀且硬而难以加捻的葛纤维进行加捻并赋予强度，以使粗纺步骤和精纺步骤顺利进行，从而具有制成可应用于纺织的纱线的效果。

作为一个实例，可以在所述第三罗拉中形成深度为1-2mm，优选为1.3-1.7mm，更优选为1.4-1.6mm的凹槽，在这种情况下，具有顺利进行将纤维长度不均匀的纤维进行拉伸的粗纺和精纺工艺的优点。

在本发明中，精纺步骤是指将粗纺步骤中制造的粗纱拉伸为期望的粗度的纱线，通过适当的加捻赋予强度并制成纱线后卷绕在木管上的工艺。

作为一个实例，所述精纺步骤可以用自由端(Open end)精纺机来进行，在这种情况下，可以在拉伸步骤后不经过粗纺步骤的情况下用自由端精纺步骤来进行，从而具有可以省略粗纺步骤和卷绕步骤的优点，并且具有提高生产速度的效果。

在所述精纺步骤后，可以进行将纱线卷绕在纸管上的卷绕步骤。

所述卷绕步骤不受特别限定，可以通过本技术领域中公知的常规方法来进行。

所述卷绕步骤优选可以在涂布蜡或油的同时进行，在这种情况下，具有顺利进行机织或针织的优点。

在本发明中，卷绕步骤是指将精纺步骤中生产的纱线连接起来并卷绕成长且连续的纱线，并去除纱线中包含的瑕疵和异物的工艺。

包含葛纤维的纺纱

本发明的包含葛纤维的纺纱的特征在于通过制造包含葛纤维的纺纱的方法制造，在这种情况下，利用废弃的葛进行纤维化，并且包含该葛纤维的葛纺纱具有保持拉伸强度和弹性的同时速干性、抗菌性和染色性优异的优点。

制造包含葛纺纱的编织物的方法

本发明的制造包含葛纺纱的编织物的方法的特征在于包括以下步骤：将通过所述制造葛纺纱的方法制造的葛纺纱进行机织或针织以制成编织物，在这种情况下，具有提供速干性和抗菌性优异的编织物的效果。

编织物

本发明的编织物的特征在于通过制造所述编织物的方法制造，在这种情况下，具有吸湿性、速干性及抗菌性优异的效果。

作为一个实例，所述编织物可以是服装类、家居服、运动服、内衣、家用纺织品、袜子、针织品或毛巾，在这种情况下，由于吸湿性、速干性和抗菌性优异，因此具有舒适且卫生的优点。

葛纺纱的制造装置

本发明的葛纺纱的制造装置的特征在于包括：分纤机，将从葛中分离的内皮制成葛纤维，并具有锯齿钢丝圆柱罗拉；梳棉机，将葛纤维进行梳棉以制成包含葛纤维的纤维条，并附着有罗拉梳理机；牵伸机，将多条纤维条合并并进行拉伸，并具有罗拉牵伸系统；粗纺机，将拉伸的纤维条进行拉伸的同时加捻而赋予强度以制成粗纱，并具有凹罗拉牵伸系统；精纺机，将粗纱进行拉伸以变细的同时加捻以制成具有期望的粗度的纱线，并具有凹罗拉牵伸系统；以及卷绕机，将纱线移到纸管并进行卷绕，其中，所述凹罗拉牵伸系统的罗拉中形成凹槽并套有胶圈。在这种情况下，具有容易且以高生产性从葛纤维制造作为编织物的材料的纺纱的效果。

作为另一个实例，本发明的葛纺纱的制造装置的特征在于包括：分纤机，将从葛中分离的内皮制成葛纤维，并具有锯齿钢丝圆柱罗拉；梳棉机(盖板梳棉机)，将葛纤维进行梳棉以制成包含葛纤维的纤维条，并附着有罗拉梳理机；牵伸机，将多条纤维条合并并进行拉伸，并具有罗拉牵伸系统；以及自由端精纺机，将拉伸的纤维条进行拉伸的同时加捻来赋予强度以制造纱线，并具有凹罗拉牵伸系统，其中，所述凹罗拉牵伸系统的罗拉中形成凹槽并套有胶圈，在这种情况下，具有容易且以高生产性从葛纤维制造作为编织物的材料的纺纱的效果。

当使用所述自由端精纺机时，可以省略粗纺机和卷绕机。

所述分纤机、梳棉机、牵伸机、粗纺机、精纺机及卷绕机包括上述制造葛纤维的方法和制造葛纺纱的方法的内容，为了避免重复说明，在此省略对其的说明。

本发明的制造包含葛纤维的纺纱的方法的特征在于包括以下步骤：将葛切割为10cm的长度；在切割的葛中加入水，并在100℃下煮30分钟；将煮好的葛加入到浓度为8-10重量％的氢氧化钠水溶液中并浸渍4小时后进行清洗；以100重量份的清洗的葛为基准，在120-250重量份的水中混合10重量份的作为发酵剂的果胶酶并加入到葛中，在45℃下发酵72小时；将发酵的葛分离为外皮、内皮和内核，并收集内皮；相对于100重量份的收集的内皮，用8重量份的作为柔软剂的Micron进行处理并干燥；通过具有锯齿钢丝圆柱罗拉的分纤机，将干燥的内皮进行开纤和分纤以制成平均纤维长度为85-110mm且平均纤度为180-260特克斯的纤维；在附着有罗拉梳理机的梳棉机中，将制造的纤维制成包含葛纤维的纤维条；在具有罗拉牵伸系统的牵伸机中，将6条纤维条合并并进行拉伸；在具有凹罗拉牵伸系统的粗纺机中，将拉伸的纤维条进行拉伸的同时加捻以制成粗纱；在具有凹罗拉牵伸系统的精纺机中，将粗纱进行拉伸以变细的同时加捻以制成纱线；以及利用卷绕机将纱线移到纸管并进行卷绕，其中，所述凹罗拉牵伸系统的罗拉中形成深度为1.5-2mm的凹槽，并套有胶圈。在这种情况下，可以容易由葛大量进行纤维化，并且可以将葛纤维制成作为编织物的材料的纺纱，并且包含该纺纱的编织物的速干性和抗菌性优异，因此具有舒适且卫生的优点。

所述切割步骤、煮的步骤、浸渍在碱性溶液后清洗的步骤、发酵步骤、收集内皮的步骤、用柔软剂处理和干燥的步骤、开纤和分纤步骤、梳棉步骤、拉伸步骤、粗纺步骤、精纺步骤及卷绕步骤包括上述制造葛纤维的方法和制造葛纺纱的方法的内容，为了避免重复说明，在此省略对其的说明。

在对本发明的制造葛纤维的方法、制造包含该葛纤维的葛纺纱的方法及由此制造的编织物进行说明时，未明确记载的其它条件或设备等可以在本技术领域中通常进行的范围内进行适当选择，并且不受特别限制。

以下，提出优选的实施例以帮助理解本发明，但以下实施例仅用于例示本发明，对于本领域技术人员而言，可以在本发明的范畴和技术思想范围内进行各种改变和修改是显而易见的，并且这种变形和修改包含在权利要求范围内。

[实施例]

实施例1

将葛根和葛藤切割成10cm的长度，并将10个捆扎成束之后加入水，并在100℃下煮30分钟。在煮好的葛中加入浓度为8-10重量％的氢氧化钠水溶液，并浸渍4小时后用水进行水洗以去除碱性成分。以100重量份的清洗的所述葛为基准，在150重量份的水中混合10重量份的作为发酵剂的果胶酶，并加入到清洗的葛中，并在45℃的温度下发酵72小时。将发酵的葛分离为外皮、内皮和内核并收集内皮。

相对于100重量份的收集的内皮，在150重量份的水中混合8重量份的作为柔软剂的Micron并进行浸渍，然后在常温下进行干燥。用10重量份的作为乳化剂的聚(乙二醇)烷基醚处理100重量份的干燥的内皮，然后在常温下进行干燥。

通过具有锯齿钢丝圆柱罗拉的分纤机，将用乳化剂处理的所述内皮进行开纤和分纤以制成葛纤维。在附着有罗拉梳理机的梳棉机中，将制造的所述葛纤维进行梳棉。此时，在长度为3-4m且宽度为1.5-2.5m的旋转式传送带上设有格条的梳棉机工作台上将棉纤维铺成片状，在其上面将葛纤维铺成片状，然后再次将棉纤维铺成片状，由此以形成三层的状态供应到梳棉机中以获得第一卷，然后以反面状态再次供应到梳棉机中以获得第二卷。此时，葛纤维与棉纤维的重量比为15:85。在具有罗拉牵伸系统的牵伸机中，将梳棉步骤后获得的6条包含葛纤维的纤维条合并以提高均匀度。在具有凹罗拉牵伸系统的粗纺机中，将均匀度得到提高的纤维条进行加捻的同时拉伸以制造粗纱。在具有凹罗拉牵伸系统的精纺机中，将制造的粗纱进行加捻的同时拉伸并变细以制成纱线。进行将制造的纱线卷绕在卷绕机中的卷绕步骤。所述凹罗拉牵伸系统是在第三罗拉中形成深度为1.5-2.0mm的凹槽后套上胶圈的系统。

用制造的所述葛纺纱进行机织来制造机织物。

实施例2

除了在实施例1中使用30重量％的葛纤维和70重量％的棉纤维之外，通过与所述实施例1相同的方法进行。

实施例3

除了在实施例1中使用50重量％的葛纤维和50重量％的棉纤维之外，通过与所述实施例1相同的方法进行。

[试验例]

通过如下所述的方法测量所述实施例1至实施例3中机织的样品的特性，并将其结果示于下表1中。

测量方法

*平均长度(mm)：根据KS K ISO 6989进行测量。具体地，将对从葛纤维中随机收集的200条纤维的测量作为1次，并进行5次测量，并计算平均值。纤维的长度通过显微镜进行测量。

*平均纤度(特克斯)：根据KS K ISO 1973进行测量。具体地，将对从葛纤维中随机收集的200条纤维的测量作为1次，并进行5次测量，并计算平均值。对于纤度，根据通过显微镜测量的截面积，通过以下数学式2来计算。

[数学式2]

T＝A*100000*P

所述数学式2中，T为纤度(特克斯)，A为截面积(cm²)，P为密度(g/cm³)。

*葛纤维的拉伸强度(cN)：根据KSK ISO 5079进行测量。

*包含葛纤维的纺纱的拉伸强度(cN)：利用英斯特朗型拉伸试验机，并根据KSKISO 2062进行测量。

*吸水性(％)：根据KS K 0642进行测量。

[表1]

如所述表1所示，在实施例1至实施例3中，可以确认由于工艺的特性，可以容易从葛大量生产纤维，而且可以确认可以容易从葛纤维纺织为纺纱并利用该纺纱机织为机织物的效果。此外，可以确认纺织的包含葛纤维的纺纱具有优异的拉伸强度，并且包含该纺纱的机织物具有优异的吸水性，从而可以应用于服装类、家居服、运动服、内衣、家用纺织品、袜子、针织品或毛巾。

Claims (15)

1.一种制造葛纤维的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

将葛进行切割；

在切割的葛中加入水，在80-120℃下煮20-40分钟；

将煮好的葛放入碱性水溶液中并浸渍3-5小时后进行清洗；

在清洗的葛中加入水和发酵剂并发酵65-80小时；

将发酵的葛分离为外皮、内皮和内核，并收集内皮；

用柔软剂处理收集的内皮并进行干燥；以及

用分纤机将干燥的内皮进行开纤和分纤以制成纤维。

2.根据权利要求1所述的制造葛纤维的方法，其特征在于，所述发酵步骤中，发酵剂为果胶酶、多聚半乳糖醛酸酶或它们的混合。

3.根据权利要求1所述的制造葛纤维的方法，其特征在于，在将干燥的所述内皮进行开纤之前，包括用乳化剂进行处理的步骤。

4.根据权利要求1所述的制造葛纤维的方法，其特征在于，所述分纤机是具有锯齿钢丝圆柱罗拉的分纤机。

5.一种葛纤维，其特征在于，所述葛纤维的平均纤维长度为80-120mm，平均纤度为150-270特克斯。

6.一种制造葛纺纱的方法，其特征在于，所述方法通过包括以下步骤来制成纺纱：

将葛进行切割；

在切割的葛中加入水，在80-120℃下煮20-40分钟；

将煮好的葛放入碱性水溶液中并浸渍3-5小时后进行清洗；

在清洗的葛中加入水和发酵剂并发酵65-80小时；

将发酵的葛分离为外皮、内皮和内核，并收集内皮；

用柔软剂处理收集的内皮并进行干燥；

用分纤机将干燥的内皮进行开纤和分纤以制成葛纤维；

梳棉步骤，将制造的葛纤维制成纤维条；

牵伸步骤，将制造的纤维条合并并进行拉伸；

粗纺步骤，将拉伸的纤维条进行拉伸的同时加捻以制成粗纱；以及

精纺步骤，将粗纱进行拉伸以变细的同时加捻以制成纱线。

7.根据权利要求6所述的制造葛纺纱的方法，其特征在于，所述梳棉步骤在附着有罗拉梳理机的梳棉机中进行。

8.根据权利要求6所述的制造葛纺纱的方法，其特征在于，所述梳棉步骤是通过包含10-90重量％的葛纤维以及10-90重量％的选自天然纤维、再生纤维和合成纤维中的一种以上来进行。

9.根据权利要求6所述的制造葛纺纱的方法，其特征在于，所述牵伸步骤在具有罗拉牵伸系统的牵伸机中进行。

10.根据权利要求6所述的制造葛纺纱的方法，其特征在于，所述粗纺步骤和所述精纺步骤分别在具有凹罗拉牵伸系统的粗纺机和具有凹罗拉牵伸系统的精纺机中进行。

11.根据权利要求10所述的制造葛纺纱的方法，其特征在于，所述凹罗拉牵伸系统的罗拉中形成凹槽并套有胶圈。

12.一种葛纺纱，其特征在于，所述葛纺纱通过权利要求6至11中任一项所述的制造葛纺纱的方法制造。

13.一种制造包含葛纺纱的编织物的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：将通过权利要求6至11中任一项所述的制造葛纺纱的方法制造的葛纺纱进行机织或针织以制成机织物或针织物。

14.一种编织物，其特征在于，所述编织物通过权利要求13所述的制造包含葛纺纱的编织物的方法制造。

15.一种葛纺纱的制造装置，其特征在于，所述制造装置包括：

分纤机，将从葛中分离的内皮制成葛纤维，并具有锯齿钢丝圆柱罗拉；

梳棉机，将葛纤维进行梳棉以制成纤维条，并附着有罗拉梳理机；

牵伸机，将多条纤维条合并并进行拉伸，并具有罗拉牵伸系统；

粗纺机，将拉伸的纤维条进行拉伸的同时加捻以制成粗纱，并具有凹罗拉牵伸系统；

精纺机，将粗纱进行拉伸以变细的同时加捻以制成纱线，并具有凹罗拉牵伸系统；以及

卷绕机，将纱线移到纸管并进行卷绕，

其中，所述凹罗拉牵伸系统的罗拉中形成凹槽并套有胶圈。

Images