CN108313717A - 料盘自动供料储料装置及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及料盘自动供料储料装置，包括设置在机架上的自动落盘机构、自动收盘机构和取送料平台；自动落盘机构包括支撑板；支撑板上设有落料孔；在落料孔的周侧边部分别设有第一限位板、第二限位板、向下延伸的第一L型接料板和夹放盘气缸；落料孔下方设有第一顶升机构；自动收盘机构包括第二顶升机构、储料仓和进料孔；在进料孔的上方设有弹性挡块组件；在进料孔下方设有第二L型接料板。本发明能够实现对储料盘的自动下空料盘，后经取送料平台送至摆料，再经取送料平台送至自动收盘机构内，自动收盘机构自动对满料盘的储盘，无论供空料盘还是储存满料盘的过程均无人工参与，自动化程度高，工艺流程短，且设备精简，生产效益高。

Description

料盘自动供料储料装置及其控制方法

技术领域

本发明涉及一种料盘自动供料储料装置，具体地说，是一种料盘自动供料储料装置及其控制方法。

背景技术

随着3C电子产业的快速发展，3C电子产品朝着高集成化、高精密化方向升级，其产品内构件越来越小巧，精密度、电子集成化越来越越高。目前，针对电子料件的整理，大部分通过人工进行整理，一方面浪费大量的人力物力，其中，通过人工上料，整齐度不高，且人工上料浪费人力物力，容易散乱，不易移送，影响加工效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够实现产业化，能够大批量集合装配加工生产件的料盘自动供料储料装置，自动化程度高，减少人力成本，提高效益。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：料盘自动供料储料装置，包括分别间开设置在机架上的自动落盘机构、自动收盘机构和运动在所述自动落盘机构和自动收盘机构之间的取送料平台。

优选的，所述自动落盘机构包括位于机架上的支撑板；所述支撑板上设有落料孔；在所述落料孔的周侧边部分别设有第一限位板、与所述第一限位板相接的第二限位板、向下延伸的第一L型接料板和夹放盘气缸；所述落料孔下方设有能够作上下伸缩运动的第一顶升机构。

优选的，所述自动收盘机构包括第二顶升机构、位于所述第二顶升机构上方的储料仓；所述储料仓下方设有与所述第二顶升机构连通的进料孔；在所述进料孔的周侧上方设有防止料盘下落的弹性挡块组件；在所述进料孔下方两侧分别设有第二L型接料板。

优选的，所述落料孔周侧还设有一料盘检测传感器。

优选的，所述取送料平台包括承接板、设置在承接板下方的固定板和顶起气缸；所述顶起气缸的缸体端固定在所述固定板上，活塞端固定在所述承接板上；在所述承接板端部设有夹爪和与所述夹爪相对设置的料盘夹紧气缸；所述取送料平台还包括用于驱动所述固定板直线运动的驱动气缸。

优选的，所述弹性挡块组件包括设置挡块和弹簧；所述挡块底端活动枢接在所述进料孔内上，上端通过弹簧与所述进料孔内连接。

优选的，所述第一顶升机构包括升降控制组件、与所述升降控制组件连接的顶板和设置在所述顶板底部的直线导轨；在所述顶板一侧设有限位块，另一侧设有所述限位块配合使用的夹爪机构。

本发明的另外一个目的是提供一种控制过程简单，提高摆料效率，全自动化的料盘自动供料储料装置的控制方法，包括以下步骤：

1)将数个空料盘叠放在所述自动落盘机构内；

2)第一顶升机构上升至落盘位与料盘接触后，夹放盘气缸松开，叠放的料盘落在第一顶升机构平台表面；

3)空料盘随第一顶升机构下降一个料盘厚度的距离，夹放盘气缸夹紧下面的第二盘，第一盘随第一顶升机构一起下落，直至被第一L型接料板承接；

4)第一顶升机构继续下降至最低位，避让所述取送料平台；

5)在驱动气缸的作用力下取送料平台移至第一L型接料板下方，顶起气缸将承接板顶起后，承接板上的夹爪以及料盘夹紧气缸工作将第一L型接料板上的料盘固定后，在驱动气缸的作用力下取送料平台带着料盘后退移动至摆料工位；

6)料盘摆满后，在驱动气缸的作用力下取送料平台移至自动收盘机构的进料孔下方，满料盘两端位于第二L型接料板上后，承接板上的夹爪以及料盘夹紧气缸释放，取送料平台回位，进行上一工序循环；

7)第二顶升机构升起，将满料盘顶入进料孔，在顶起过程迫使两侧挡块退回；满料盘顶升至最高位置时，挡块在弹簧的作用力下回弹并承接满料盘；

8)第二顶升机构下落，送盘动作完成；

9)当空料盘取完后，料盘检测传感器检测回传信号，机器停止工作。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明料盘自动供料储料装置，将自动落盘机构、自动收盘机构、取送料平台整合于摆料设备上，能够实现储料盘的自动下空料盘，后经取送料平台送至摆料，摆料后又经取送料平台送至自动收盘机构内，自动收盘机构自动实现满料盘的储料，无论供空料盘还是储存满料盘的过程均无人工参与，自动化程度高，工艺流程短，且设备精简，并能够实现低成本化及可连续化生产，减少人力成本，提高效益。

附图说明

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

附图1为本发明的料盘自动供料储料装置的结构示意图；

附图2为本发明的自动落盘机构与自动收盘机构的正面结构示意图；

附图3为本发明的自动落盘机构与自动收盘机构的背部结构示意图；

附图4为本发明的自动落盘机构与自动收盘机构的底部结构示意图；

附图5为本发明的第一顶升机构上方部分结构示意图；

附图6为本发明的取送料平台的结构示意图；

附图7为本发明的弹性挡块组件的结构示意图；

图中：1-机架；

2-自动落盘机构；21-支撑板；22-落料孔；23-第一限位板；24-第二限位板；25-第一L型接料板；26-夹放盘气缸；27-第一顶升机构；28-料盘检测传感器；

271-升降控制组件；272-顶板；273-直线导轨；274-限位块；275-夹爪机构；2751-控制气缸；2752-夹爪；

3-自动收盘机构；31-第二顶升机构；32-储料仓；33-进料孔；34-弹性挡块组件；35-第二L型接料板；341-挡块；342-弹簧；

4-取送料平台；41-承接板；42-固定板；43-顶起气缸；44-夹爪；45-料盘夹紧气缸；46-驱动气缸；

5-空料盘；

6-满料盘。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

如附图1所示，本发明的一种料盘自动供料储料装置，包括分别间开设置在机架1上的自动落盘机构2、自动收盘机构3和运动在自动落盘机构2和自动收盘机构3之间的取送料平台4。

取送料平台4从自动落盘机构2取盘后移至图示工作位置，机头从别处抓取物料摆放至空盘中孔位，摆满后，取送料平台4将满盘送至自动收盘机构3，进行收料；在自动落盘机构上可一次可放置30个料盘，机台1.5分钟摆完一盘，则机台只需每隔45分钟照看一次即可，一人可照看10台机器，相比每台机安排一个工人手动放盘可节省人力。

如附图2-4所示，自动落盘机构2包括位于机架1上的支撑板21；支撑板21上设有落料孔22；在落料孔22的周侧边部分别设有第一限位板23、与第一限位板23相接的第二限位板24、向下延伸的第一L型接料板25和夹放盘气缸26；落料孔22下方设有能够作上下伸缩运动的第一顶升机构27。第一顶升机构27上升至落料孔22的下方(落盘位)与空料盘5接触后，夹放盘气缸26松开，叠放的空料盘5落在第一顶升机构27上平台表面；空料盘5随顶升机构下降一个料盘厚度的距离夹紧气缸夹紧下面的第二盘，第一盘随顶升机构的平台一起下落，直至被第一L型接料板25承接；第一顶升机构27继续下降至最低位，避让取送料盘平台4；

在落料孔22周侧还设有一料盘检测传感器28，当空料盘5取完后，料盘检测传感器28检测回传信号，机器停止工作；之后再自动落盘机构2上装满空料盘，进行下一循环工作。

如附图1、6所示，取送料平台4包括承接板41、设置在承接板41下方的固定板42和顶起气缸43；顶起气缸43的缸体端固定在固定板42上，活塞端固定在承接板41上；在承接板41端部设有夹爪44和与夹爪44相对设置的料盘夹紧气缸45；取送料平台4还包括用于驱动固定板42直线运动的驱动气缸46。

在第一顶升机构27继续下降至最低位时，在驱动气缸46的作用力下取送料平台4移至第一L型接料板25下方，顶起气缸43将承接板41顶起后，通过承接板41上的夹爪44以及料盘夹紧气缸45工作将第一L型接料板25上的料盘固定后，在驱动气缸46的作用力下取送料平台4带着料盘后退移动至摆料工位。

如附图5所示第一顶升机构27包括升降控制组件271、与升降控制组件271连接的顶板272和设置在顶板272底部的直线导轨273；在顶板272一侧设有限位块274，另一侧设有限位块274配合使用的夹爪机构275。因叠放空料盘时，偶有上下两个料盘扣合较紧密，靠重力无法分离的情况；夹爪机构275通过控制气缸2751开合带动夹爪2752实现夹紧放松料盘动作，此机构可防止上下两个料盘因过紧造成分离困难的情况发生，保证落盘动作稳定无故障工作。夹爪2752夹紧空料盘5时空料盘向固定块42一侧微位移，使得两料盘之间产生侧向的压力，由此使得两料盘之间摩擦力更大。直线导轨的作用就是使位于下方的料盘有能够向右微位移能力，以避免两料盘之间摩擦力更大，以便顺利落盘。

如附图2-4自动收盘机构3包括第二顶升机构31、位于第二顶升机构31上方的储料仓32；储料仓32下方设有与第二顶升机构31连通的进料孔33；在进料孔33的周侧上方设有防止料盘下落的弹性挡块组件34；在进料孔33下方两侧分别设有第二L型接料板35。

如附图7所示弹性挡块组件34包括设置挡块341和弹簧342；挡块34底端活动枢接在进料孔33内，上端通过弹簧342与进料孔33内。

当空料盘5摆满后，在驱动气缸46的作用力下取送料平台4移至进料孔33的下方，满料盘6两端位于第二L型接料板35上后，承接板41上的夹爪44以及料盘夹紧气缸45释放，取送料平台4回位，继续进行上一工序循环。与此同时，第二顶升机构31升起，将满料盘6顶入进料孔33，在顶起过程迫使两侧挡块34退回；满料盘6被顶升至最高位置时，挡块34在弹簧342的作用力下回弹并承接满料盘6；第二顶升机构31下落，送盘动作完成。满料盘6通过进料孔33后不断的向上输送直至满仓后通过人工或机械手取下。

本实施例的自动落盘机构2和自动收盘机构3设置在同一侧，共用一个限位板；取送料平台4及摆料机构设置在另外一侧，取送料平台4自由运动在自动落盘机构2、自动收盘机构3及摆料机构间，整体布局结构简单且紧凑，造价成本低且传送稳定快。

以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。

Claims (8)

1.料盘自动供料储料装置，其特征在于：包括分别间开设置在机架上的自动落盘机构、自动收盘机构和运动在所述自动落盘机构和自动收盘机构之间的取送料平台。

2.根据权利要求1所述的料盘自动供料储料装置，其特征在于：所述自动落盘机构包括位于机架上的支撑板；所述支撑板上设有落料孔；在所述落料孔的周侧边部分别设有第一限位板、与所述第一限位板相接的第二限位板、向下延伸的第一L型接料板和夹放盘气缸；所述落料孔下方设有能够作上下伸缩运动的第一顶升机构。

3.根据权利要求1所述的料盘自动供料储料装置，其特征在于：所述自动收盘机构包括第二顶升机构、位于所述第二顶升机构上方的储料仓；所述储料仓下方设有与所述第二顶升机构连通的进料孔；在所述进料孔的周侧上方设有防止料盘下落的弹性挡块组件；在所述进料孔下方两侧分别设有第二L型接料板。

4.根据权利要求2所述的料盘自动供料储料装置，其特征在于：所述落料孔周侧还设有一料盘检测传感器。

5.根据权利要求2或3所述的料盘自动供料储料装置，其特征在于：所述取送料平台包括承接板、设置在承接板下方的固定板和顶起气缸；所述顶起气缸的缸体端固定在所述固定板上，活塞端固定在所述承接板上；在所述承接板端部设有夹爪和与所述夹爪相对设置的料盘夹紧气缸；所述取送料平台还包括用于驱动所述固定板直线运动的驱动气缸。

6.根据权利要求3所述的料盘自动供料储料装置，其特征在于：所述弹性挡块组件包括设置挡块和弹簧；所述挡块底端活动枢接在所述进料孔内上，上端通过弹簧与所述进料孔内连接。

7.根据权利要求3所述的料盘自动供料储料装置，其特征在于：所述第一顶升机构包括升降控制组件、与所述升降控制组件连接的顶板和设置在所述顶板底部的直线导轨；在所述顶板一侧设有限位块，另一侧设有所述限位块配合使用的夹爪机构。

8.根据上述权利要求所述的料盘自动供料储料装置的控制方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)将数个空料盘叠放在所述自动落盘机构内；

2)第一顶升机构上升至落盘位与料盘接触后，夹放盘气缸松开，叠放的料盘落在第一顶升机构的平台表面；

3)空料盘随第一顶升机构下降一个料盘厚度的距离，夹放盘气缸夹紧下面的第二盘，第一盘随第一顶升机构一起下落，直至被第一L型接料板承接；

4)第一顶升机构继续下降至最低位，避让所述取送料平台；

5)在驱动气缸的作用力下取送料平台移至第一L型接料板下方，顶起气缸将承接板顶起后，承接板上的夹爪以及料盘夹紧气缸工作将第一L型接料板上的料盘固定后，在驱动气缸的作用力下取送料平台带着料盘后退移动至摆料工位；

6)料盘摆满后，在驱动气缸的作用力下取送料平台移至自动收盘机构的进料孔下方，满料盘两端位于第二L型接料板上后，承接板上的夹爪以及料盘夹紧气缸释放，取送料平台回位，进行上一工序循环；

7)第二顶升机构升起，将满料盘顶入进料孔，在顶起过程迫使两侧挡块退回；满料盘顶升至最高位置时，挡块在弹簧的作用力下回弹并承接满料盘；

8)第二顶升机构下落，送盘动作完成；

9)当空料盘取完后，料盘检测传感器检测回传信号，机器停止工作。