CN108296067A - 一种大直径化工管道表面喷漆装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大直径化工管道表面喷漆装置,包括底板,所述底板上竖直焊接固定安装有左立板和右立板,滑动套筒和固定板两侧均设有剪刀撑,从动转轴或主动轴上均设有与滑动套筒连接的电动伸缩杆;正反转电机的输出轴与主动轴同轴固定连接,主动轴上设有主动带轮,螺纹杆上通过螺纹连接套设有螺纹套筒,喷漆罩板为半圆弧形板状结构,喷漆罩板内侧沿弧面均匀设有若干个喷头,喷漆罩板内部设有与喷头连通的空腔;本发明调节性强,能适应不同内径的钢管的固定作用;钢管可进行自身的转动,喷头沿着钢管轴向来回位移的同时对钢管表面进行喷漆处理,钢管的喷漆效果更好,油漆能均匀附着在钢管表面,避免了油漆的浪费。

Description

一种大直径化工管道表面喷漆装置
技术领域
本发明涉及化工管道防腐技术领域,具体是一种大直径化工管道表面喷漆装置。
背景技术
管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置,管道因其自身独特的特点,广泛应用与多行业,多领域,管道的用途很广泛,主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水力工程和各种工业装置中。
在化工建设领域,化工管道作为重要的物料输送件,在化工生产中起着重要作用,由于大部分化工管道为金属管道,在管道之前需要进行表层刷漆防腐,现有的管道防腐装置仅仅对小直径的管道防腐较为方便,对于管径较大的大尺寸管道,喷漆的工作量较大,效果较差较差,同时在喷漆过程中油漆容易随处扩散,造成油漆的浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大直径化工管道表面喷漆装置,以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:
一种大直径化工管道表面喷漆装置,包括底板,所述底板上竖直焊接固定安装有左立板和右立板,所述左立板上水平转动式设有从动转轴,右立板上转动式设有主动轴,从动转轴和主动轴上均设有支撑紧固装置,所述支撑紧固装置包括套设在从动转轴或主动轴上的滑动套筒和固定在从动转轴或主动轴上的固定板;所述滑动套筒和固定板两侧均设有剪刀撑,剪刀撑远离滑动套筒的两侧分别铰接有上顶板和下顶板,从动转轴或主动轴上均设有与滑动套筒连接的电动伸缩杆;所述底板上设有升降装置,升降装置上安装有热风箱,所述热风箱内部为中空结构,热风箱顶部设有支撑板,支撑板表面均匀开设有若干个气流分散孔,气流分散孔为竖直圆柱状通孔结构;所述底板上设有气泵以及与气泵连通的空气加热器,气泵的出口端与热风箱之间连通设有输气软管;所述从动转轴表面套设固定安装有定位圆柱,从动转轴外活动套设有定位套筒,定位套筒内开设有与定位圆柱间隙配合的环形定位滑槽;所述定位套筒下端竖直固定安装有连接杆,左立板左侧横向设有与连接杆连接的伸缩气缸,伸缩气缸位于连接杆右侧,所述右立板右侧通过支架固定安装有正反转电机,正反转电机的输出轴与主动轴同轴固定连接,主动轴上设有主动带轮,所述左立板和右立板之间水平转动式设有螺纹杆,螺纹杆向右延伸至右立板右侧,螺纹杆右端设有从动带轮,从动带轮与主动带轮之间绕设有传动皮带;所述左立板右侧壁与右立板左侧壁均设有行程开关,底板上设有与行程开关电性连接的控制箱,控制箱通过控制器与正反转电机电性连接;所述螺纹杆上通过螺纹连接套设有螺纹套筒,螺纹套筒下端竖直固定安装有喷漆罩板,喷漆罩板为半圆弧形板状结构,喷漆罩板内侧沿弧面均匀设有若干个喷头,喷漆罩板内部设有与喷头连通的空腔,吊杆内部设有与空腔连通的送料软管,送料软管延伸至吊杆外部,送料软管与外部油漆输送源连接;所述螺纹套筒上端设有立柱,立柱右侧水平设有与右立板滑动连接的导向滑杆。
作为本发明的一种改进方案:所述上顶板与下顶板相互平行设置。
作为本发明的一种改进方案:所述定位滑槽的直径大于定位圆柱的直径。
作为本发明的一种改进方案:所述喷漆罩板位于支撑板上方。
作为本发明的一种改进方案:所述主动带轮位于右立板的右侧。
作为本发明的一种改进方案:所述上顶板和下顶板靠近钢管内壁一侧均匀设有弧状凸起结构。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
本发明结构巧妙,设计合理,可通过电动伸缩杆带动剪刀撑伸展,实现上顶板和下顶板对钢管进行支撑固定,调节性强,能适应不同内径的钢管的固定作用;钢管进行转动,喷头沿着钢管轴向来回位移的同时对钢管表面进行喷漆处理,钢管的喷漆效果更好,同时喷头环向设置,在喷漆罩板的罩设下避免了油漆的四处弥散,油漆能均匀附着在钢管表面,避免了油漆的浪费;支撑板不仅能对钢管的高度进行升降,利于后续钢管的固定,同时支撑板上的气流分散孔向上喷出的热气流能加快油漆的干燥效果,提高了防腐喷漆的效果。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明中喷漆罩板的侧视图。
图3为图1中A部的放大示意图。
图4为图1中B部的放大示意图。
图5为本发明中气流分散孔在支撑板上的分布示意图。
图中:1-底板、2-升降装置、3-热风箱、4-输气软管、5-气泵、6-空气加热器、7-支撑板、8-控制箱、9-正反转电机、10-主动带轮、11-主动轴、12-传动皮带、13-从动带轮、14-右立板、15-螺纹套筒、16-吊杆、17-喷漆罩板、18-钢管、19-螺纹杆、20-行程开关、21-左立板、22-连接杆、23-伸缩气缸、24-喷头、25-空腔、26-送料软管、27-气流分散孔、28-剪刀撑、29-固定板、30-上顶板、31-电动伸缩杆、32-滑动套筒、33-下顶板、34-下顶板、35-从动转轴、36-定位滑槽、37-定位圆柱、38-立柱、39-导向滑杆。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明:
请参阅图1-5,一种大直径化工管道表面喷漆装置,包括底板1,所述底板1上竖直焊接固定安装有左立板21和右立板14,所述左立板21上水平转动式设有从动转轴35,右立板14上转动式设有主动轴11,从动转轴35和主动轴11上均设有支撑紧固装置,所述支撑紧固装置包括套设在从动转轴35或主动轴11上的滑动套筒32和固定在从动转轴35或主动轴11上的固定板29;所述滑动套筒32和固定板29两侧均设有剪刀撑28,剪刀撑28远离滑动套筒32的两侧分别铰接有上顶板30和下顶板33,从动转轴35或主动轴11上均设有与滑动套筒32连接的电动伸缩杆31;所述底板1上设有升降装置2,升降装置2上安装有热风箱3,所述热风箱3内部为中空结构,热风箱3顶部设有支撑板7,支撑板7表面均匀开设有若干个气流分散孔27,气流分散孔27为竖直圆柱状通孔结构;所述底板1上设有气泵5以及与气泵5连通的空气加热器6,气泵5的出口端与热风箱3之间连通设有输气软管4;所述从动转轴35表面套设固定安装有定位圆柱37,从动转轴35外活动套设有定位套筒34,定位套筒34内开设有与定位圆柱37间隙配合的环形定位滑槽36;所述定位套筒34下端竖直固定安装有连接杆22,左立板21左侧横向设有与连接杆22连接的伸缩气缸23,伸缩气缸23位于连接杆22右侧,所述右立板14右侧通过支架固定安装有正反转电机9,正反转电机9的输出轴与主动轴11同轴固定连接,主动轴11上设有主动带轮10,所述左立板21和右立板14之间水平转动式设有螺纹杆19,螺纹杆19向右延伸至右立板14右侧,螺纹杆19右端设有从动带轮13,从动带轮13与主动带轮10之间绕设有传动皮带12;所述左立板21右侧壁与右立板14左侧壁均设有行程开关20,底板1上设有与行程开关20电性连接的控制箱8,控制箱8通过控制器与正反转电机9电性连接;所述螺纹杆19上通过螺纹连接套设有螺纹套筒15,螺纹套筒15下端竖直固定安装有喷漆罩板17,喷漆罩板17为半圆弧形板状结构,喷漆罩板17内侧沿弧面均匀设有若干个喷头24,喷漆罩板17内部设有与喷头24连通的空腔25,吊杆16内部设有与空腔25连通的送料软管26,送料软管26延伸至吊杆16外部,送料软管26与外部油漆输送源连接;所述螺纹套筒15上端设有立柱38,立柱38右侧水平设有与右立板14滑动连接的导向滑杆39。
本发明的工作原理和使用方法是:
使用时,将所要进行表面防腐喷漆的大直径钢管18架设在热风箱3上的支撑板7上,升降装置2带动热风箱3向上提升,使得钢管18与从动转轴35和主动轴11处于同一水平高度,伸缩气缸23通连接杆22带动定位套筒34向右移动,定位套筒34通过定位圆柱37带动从动转轴35向右滑动,此时从动转轴35上设置的支撑紧固装置延伸至钢管18内部,电动伸缩杆31带动滑动套筒32沿着从动转轴35轴向滑动,此时剪刀撑28向远离从动转轴35的方向展开,并带动上顶板30和下顶板33紧贴在钢管18内侧壁上;此时伸缩气缸23继续带动从动转轴35向右滑动,钢管18连同从动转轴35向右移动,当主动轴11上的支撑紧固装置伸入到钢管18内部时,在电动伸缩杆31的带动下,剪刀撑28带动上顶板30和下顶板33紧贴在钢管18内侧壁上,此时实现支撑紧固装置对钢管18的支撑紧固效果;此时启动正反转电机9转动,正反转电机9正转带动主动轴11转动,进而实现上顶板30和下顶板33在摩擦力作用下带动钢管18转动;主动带轮10随着主动轴11转动,并通过传动皮带12带动从动带轮13转动,从动带轮13带动螺纹杆19转动,进而带动螺纹套筒15向左移动,当螺纹套筒15触碰到左立板21上的行程开关20时,控制箱8控制正反转电机9反转,此时螺纹杆19反转带动螺纹套筒15向右移动,当螺纹套筒15触碰到右立板14上的行程开关20时,控制箱8控制正反转电机9正转,如此反复实现螺纹套筒15通过吊杆16带动喷漆罩板17沿着钢管18轴线左右往复运动,油漆通过送料软管26进入到空腔25中,最终通过喷头24喷涂在钢管18表面;气泵5将空气加热器6所加热的热空气通过输气软管4泵入到热风箱3中,最终热空气穿过支撑板7上的气流分散孔27喷向转动的钢管18表面,实现油漆的干燥效果。
钢管18可进行转动,喷头24沿着钢管轴向来回位移的同时对钢管18表面进行喷漆处理,钢管18的喷漆效果更好,同时喷头24环向设置,在喷漆罩板17的罩设下避免了油漆的四处弥散,油漆能均匀附着在钢管表面,避免了油漆的浪费;支撑板7不仅能对钢管的高度进行升降,利于后续钢管的固定,同时支撑板7上的气流分散孔27向上喷出的热气流能加快油漆的干燥效果,提高了防腐喷漆的效果。
对于本领域技术人员而言,显然本发明不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本发明。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外,应当理解,虽然本说明书按照实施方式加以描述,但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案,说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见,本领域技术人员应当将说明书作为一个整体,各实施例中的技术方案也可以经适当组合,形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种大直径化工管道表面喷漆装置,包括底板(1),其特征在于,所述底板(1)上竖直焊接固定安装有左立板(21)和右立板(14),所述左立板(21)上水平转动式设有从动转轴(35),右立板(14)上转动式设有主动轴(11),从动转轴(35)和主动轴(11)上均设有支撑紧固装置,所述支撑紧固装置包括套设在从动转轴(35)或主动轴(11)上的滑动套筒(32)和固定在从动转轴(35)或主动轴(11)上的固定板(29);所述滑动套筒(32)和固定板(29)两侧均设有剪刀撑(28),剪刀撑(28)远离滑动套筒(32)的两侧分别铰接有上顶板(30)和下顶板(33),从动转轴(35)或主动轴(11)上均设有与滑动套筒(32)连接的电动伸缩杆(31);所述底板(1)上设有升降装置(2),升降装置(2)上安装有热风箱(3),所述热风箱(3)内部为中空结构,热风箱(3)顶部设有支撑板(7),支撑板(7)表面均匀开设有若干个气流分散孔(27),气流分散孔(27)为竖直圆柱状通孔结构;所述底板(1)上设有气泵(5)以及与气泵(5)连通的空气加热器(6),气泵(5)的出口端与热风箱(3)之间连通设有输气软管(4);所述从动转轴(35)表面套设固定安装有定位圆柱(37),从动转轴(35)外活动套设有定位套筒(34),定位套筒(34)内开设有与定位圆柱(37)间隙配合的环形定位滑槽(36);所述定位套筒(34)下端竖直固定安装有连接杆(22),左立板(21)左侧横向设有与连接杆(22)连接的伸缩气缸(23),伸缩气缸(23)位于连接杆(22)右侧,所述右立板(14)右侧通过支架固定安装有正反转电机(9),正反转电机(9)的输出轴与主动轴(11)同轴固定连接,主动轴(11)上设有主动带轮(10),所述左立板(21)和右立板(14)之间水平转动式设有螺纹杆(19),螺纹杆(19)向右延伸至右立板(14)右侧,螺纹杆(19)右端设有从动带轮(13),从动带轮(13)与主动带轮(10)之间绕设有传动皮带(12);所述左立板(21)右侧壁与右立板(14)左侧壁均设有行程开关(20),底板(1)上设有与行程开关(20)电性连接的控制箱(8),控制箱(8)通过控制器与正反转电机(9)电性连接;所述螺纹杆(19)上通过螺纹连接套设有螺纹套筒(15),螺纹套筒(15)下端竖直固定安装有喷漆罩板(17),喷漆罩板(17)为半圆弧形板状结构,喷漆罩板(17)内侧沿弧面均匀设有若干个喷头(24),喷漆罩板(17)内部设有与喷头(24)连通的空腔(25),吊杆(16)内部设有与空腔(25)连通的送料软管(26),送料软管(26)延伸至吊杆(16)外部,送料软管(26)与外部油漆输送源连接;所述螺纹套筒(15)上端设有立柱(38),立柱(38)右侧水平设有与右立板(14)滑动连接的导向滑杆(39)。
2.根据权利要求1所述的大直径化工管道表面喷漆装置,其特征在于,所述上顶板(30)与下顶板(33)相互平行设置。
3.根据权利要求1所述的大直径化工管道表面喷漆装置,其特征在于,所述定位滑槽(36)的直径大于定位圆柱(37)的直径。
4.根据权利要求1所述的大直径化工管道表面喷漆装置,其特征在于,所述喷漆罩板(17)位于支撑板(7)上方。
5.根据权利要求1所述的大直径化工管道表面喷漆装置,其特征在于,所述主动带轮(10)位于右立板(14)的右侧。
6.根据权利要求1所述的大直径化工管道表面喷漆装置,其特征在于,所述上顶板(30)和下顶板(33)靠近钢管(18)内壁一侧均匀设有弧状凸起结构。
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