CN108262941B

CN108262941B - 软对硬贴膜工艺及贴膜产品

Info

Publication number: CN108262941B
Application number: CN201711331901.9A
Authority: CN
Inventors: 丁永勇
Original assignee: Zhangjiagang Kangdexin Optronics Material Co Ltd
Current assignee: Zhangjiagang Kangdexin Optronics Material Co Ltd
Priority date: 2017-12-13
Filing date: 2017-12-13
Publication date: 2020-09-29
Anticipated expiration: 2037-12-13
Also published as: CN108262941A

Abstract

本发明提供了一种软对硬贴膜工艺及贴膜产品。该软对硬贴膜工艺包括：步骤S1，对待贴膜的硬质平面组件的上方和下方分别抽真空，且将柔性保护膜设置在硬质平面组件的上方，下方的真空度大于上方的真空度；步骤S2，利用辊轮将柔性保护膜压合在硬质平面组件的贴合起始端；以及步骤S3，停止对硬质平面组件的上方抽真空，并利用辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜。大大减小了辊轮对柔性保护膜辊压过程中柔性保护膜的变形量，进而大大减小了对硬质平面组件的拉伸应力，因此有效缓解甚至避免拉伸应力导致的硬质平面组件翘曲的问题，且避免了真空孔吸附的地方经滚轮滚动后会形成凹坑、折痕以及辊轮与柔性保护膜摩擦产生保护膜刮伤。

Description

软对硬贴膜工艺及贴膜产品

技术领域

本发明涉及3D显示设备加工领域，具体而言，涉及一种软对硬贴膜工艺及贴膜产品。

背景技术

在3D Cell制造工艺中，为使切割完、清洗后的显示面板不被后制程所污染，需要对显示面板(panel)表面进行贴附保护膜。

因3D Cell制造流程为：贴膜＝＝》Bonding＝＝》点胶＝＝》TEST(3D效果检测)，因此需要 3D显示面板不可翘曲，保护膜贴附后不可有气泡、折痕，否则都会影响3D效果的检测。

目前面板行业画面检测的贴膜制程一般均采用6H～9H防划保护膜(硬质保护膜)，以9H 防划保护膜为例，此类型的保护膜硬度较高、抗折、膜材张力小、贴膜品质(气泡、折痕) 较好控制，但此保护膜价格较贵，一般大于100元/M²。9H保护膜有一定的硬度及厚度，类似于偏光片贴附(PLR贴附)，所以它跟显示面板之间的贴附我们定位为“硬(硬膜/偏光片)对硬(panel)贴附”。

还有一款膜为3H保护膜(软质保护膜)，此类膜材价格低约20元/M²，但硬度、厚度均赶不上9H保护膜，膜材张力较大，易折易变形，一般用于对产品表面的保护(不计贴附折痕、气泡等)。由于3H保护膜质地软，它跟panel之间的贴附方式为“软(保护膜)对硬(panel) 贴附”；它跟PLR贴附存在一定的相似性，都是使用滚轮贴附，但是3H保护膜经过贴膜滚轮挤压会产生塑性变形，变形后拉伸panel边角，从而使panel产生翘曲。

综合以上：使用9H保护膜(硬质保护膜)可以满足画面检测工艺要求，但价格较贵；使用3H保护膜，成本上比较占优势，但由于膜材特性导致的一些问题需解决。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种软对硬贴膜工艺及贴膜产品，以解决现有技术中的软对硬贴膜工艺容易导致显示面板产生翘曲的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种软对硬贴膜工艺，包括：步骤 S1，对待贴膜的硬质平面组件的上方和下方分别抽真空，且将柔性保护膜设置在硬质平面组件的上方，下方的真空度大于上方的真空度；步骤S2，利用辊轮将柔性保护膜压合在硬质平面组件的贴合起始端；以及步骤S3，停止对硬质平面组件的上方抽真空，并利用辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜。

进一步地，上述柔性保护膜的硬度为2H～5H。

进一步地，上述柔性保护膜的厚度在0.05～0.08mm之间。

进一步地，上述柔性保护膜包括：基材层；粘结层，设置在基材层，粘结层与硬质平面组件接触设置。

进一步地，上述基材层为PET层，粘结层为有机硅压敏胶层6.根据权利要求1的软对硬贴膜工艺，其特征在于，硬质平面组件为3D显示面板组件。

进一步地，上述步骤S1至步骤S3中，下方的真空度为-20～-50KPa。

进一步地，上述步骤S1和步骤S2中，上方的真空度为-0.01～-50KPa，优选为-0.05～-30KPa。

进一步地，上述步骤S2和步骤S3中，辊轮对柔性保护膜施加的辊压压力为18～50N。

进一步地，上述步骤S3中，辊轮的运动速度为50～150mm/s，优选辊轮的运动速度为 50～100mm/s。

根据本发明的另一方面，提供了一种3D显示面板组件的贴膜产品，包括3D显示面板组件和保护膜，该保护膜为柔性保护膜，所述贴膜产品的3D显示面板组件和保护膜之间的GAP0 值在90％以上，优选柔性保护膜的硬度为2H至5H。

根据本发明的又一方面，提供了一种3D显示面板组件的贴膜产品，该贴膜产品采用上述任一种的软对硬贴膜工艺制备而成。

应用本发明的技术方案，通过步骤S1的抽真空避免了贴膜环境中杂质的影响；步骤S2 在真空环境中完成硬质平面组件和柔性保护膜的初始贴合，保证了贴合的顺利实施以及贴合的牢固性；步骤S3在辊压过程中停止对硬质平面组件上方抽真空，因此，大大减小了辊轮对柔性保护膜辊压过程中柔性保护膜的变形量，进而大大减小了对硬质平面组件的拉伸应力，因此有效缓解甚至避免拉伸应力导致的硬质平面组件翘曲的问题。

而且，经过试验观察，本申请的上述工艺不仅解决了硬质平面组件翘曲的问题，且避免了柔性保护膜因张力拉伸导致贴膜精度不良，贴附末端因保护膜拉伸导致露出硬质平面组件边缘；同时由于在辊压过程中硬质平面组件的上方停止了抽真空，因此，避免了真空孔吸附的地方经滚轮滚动后会形成凹坑、折痕；进一步地，由于本申请柔性保护膜具有柔性可伸缩以及可恢复性，因此能够避免辊轮与柔性保护膜摩擦产生保护膜刮伤。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1至4示出了根据本发明的一种实施例提供的软对硬贴膜工艺的流程示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、硬质平面组件；20、柔性保护膜。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如本申请背景技术所分析的，现有技术的使用9H保护膜(硬质保护膜)可以满足画面检测工艺要求，但价格较贵；使用3H保护膜，成本上比较占优势，但由于膜材特性容易显示面板产生翘曲的问题。为了解决上述问题，本申请提供了一种软对硬贴膜工艺，如图1至4所示，该软对硬贴膜工艺包括：步骤S1，如图1所示，对待贴膜的硬质平面组件10的上方和下方分别抽真空，且将柔性保护膜20设置在硬质平面组件10的上方，下方的真空度大于上方的真空度；步骤S2，如图2所示，利用辊轮将柔性保护膜20压合在硬质平面组件10的贴合起始端；以及步骤S3，如图3和图4所示，停止对硬质平面组件10的上方抽真空并利用辊轮对柔性保护膜20开始辊压至完成硬质平面组件10的贴膜。

本申请通过步骤S1的抽真空避免了贴膜环境中杂质的影响；步骤S2在真空环境中完成硬质平面组件10和柔性保护膜20的初始贴合，保证了贴合的顺利实施以及贴合的牢固性；步骤S3在辊压过程中停止对硬质平面组件10上方抽真空，因此，大大减小了辊轮对柔性保护膜20辊压过程中柔性保护膜20的变形量，进而大大减小了对硬质平面组件10的拉伸应力，因此有效缓解甚至避免拉伸应力导致的硬质平面组件10翘曲的问题。

而且，经过试验观察，本申请的上述工艺不仅解决了硬质平面组件10翘曲的问题，且避免了柔性保护膜20因张力拉伸导致贴膜精度不良，贴附末端因保护膜拉伸导致露出硬质平面组件10边缘；同时由于在辊压过程中硬质平面组件10的上方停止了抽真空，因此，避免了真空孔吸附的地方经滚轮滚动后会形成凹坑、折痕；进一步地，由于本申请柔性保护膜20具有柔性可伸缩以及可恢复性，因此能够避免辊轮与柔性保护膜20摩擦产生保护膜刮伤。

经过试验测试，本申请的上述软对硬贴膜工艺适用于具有明显硬度差异的柔性保护膜20 和硬质平面组件10，优选上述柔性保护膜20的硬度为2H～5H。在具有上述硬度的柔性保护膜20实施上述软对硬贴膜工艺能够实现明显的避免硬质平面组件10翘曲的问题。

另外，为了提高柔性保护膜的保护效果，优选上述柔性保护膜20的厚度在0.05～0.08mm 之间。

用于本申请的柔性保护膜20可以采用现有技术中常用于保护膜的材料，优选上述柔性保护膜20包括基材层和粘结层，粘结层设置在基材层，粘结层与硬质平面组件10接触设置。利用在基材层上设置粘结层，提高工艺实施效率和贴膜牢固效果。

进一步地，上述基材层可以为有机硅压敏胶硅胶层。优选上述硬质平面组件10为3D显示面板组件。

另外，为了更高效、更稳定地实施上述软对硬贴膜工艺，优选上述步骤S1至步骤S3中，下方的真空度为-20～-50KPa，进一步优选上述下方的真空度为-30～-50KPa。通过控制硬质平面组件10下方的真空度，使硬质平面组件10比较稳定地固定在基台上，保证了柔性保护膜20 和硬质平面组件10的对位准确性。

在步骤S1和步骤S2中对硬质平面组件10的上方进行抽真空，一方面保证了工作环境的清洁，另一方面也保证了步骤S2初始贴合的准确性和牢固性，优选地，上述步骤S1和步骤 S2中，上方的真空度为-0.01～-50KPa；进一步优选上方的真空度为-0.05～-30KPa。

本申请在实施软对硬贴膜工艺时，辊轮对柔性保护膜20施加的辊压压力可以参考现有技术中具有相同硬质平面组件10的硬对硬贴膜工艺的辊压压力，考虑到本申请的柔性保护膜20 的柔韧性不易被压裂的特性，优选上述步骤S2和步骤S3中，辊轮对柔性保护膜20施加的辊压压力为18～50N，该辊压压力相对于应对应贴膜的辊压压力可能稍有增加，一方面弥补了由于停止抽真空导致的辊压可能不足的问题，另一方面辊压压力即使稍有增加由于没有真空因此也能尽可能减小柔性保护膜20的变形。

如前所述，由于本申请的软对硬贴膜工艺能够大大减小柔性保护膜20的变形量，因此，步骤S3在辊压过程中辊轮的运动速度可以在较宽的范围内进行选择和调节，优选上述步骤S3 中，辊轮的运动速度为50～150mm/s。综合考虑辊压的牢固性和避免气泡、翘曲的问题，进一步优选上述步骤S3中，辊轮的运动速度为50～100mm/s。

在本发明另一种典型的实施方式中，提供了一种3D显示面板组件的贴膜产品，包括3D 显示面板组件和保护膜，该保护膜为柔性保护膜，所述贴膜产品的3D显示面板组件和保护膜之间的GAP0值在90％以上，优选柔性保护膜的硬度为2H至5H。本发明的上述贴膜组件， 3D显示面板组件和保护膜之间的GAP0值在90％以上说明3D显示面板组件的翘曲度很小。

在本发明又一种典型的实施方式中，提供了一种3D显示面板组件的贴膜产品，该贴膜产品采用上述任一种的软对硬贴膜工艺制备而成。

由于本申请的软对硬贴膜工艺通过步骤S1的抽真空避免了贴膜环境中杂质的影响；步骤 S2在真空环境中完成3D显示面板组件和柔性保护膜的初始贴合，保证了贴合的顺利实施以及贴合的牢固性；步骤S3在辊压过程中停止对3D显示面板组件上方抽真空，因此，大大减小了辊轮对柔性保护膜辊压过程中柔性保护膜的变形量，进而大大减小了对3D显示面板组件的拉伸应力，因此有效缓解甚至避免拉伸应力导致的3D显示面板组件翘曲的问题。而且，经过试验观察，本申请的上述工艺不仅解决了3D显示面板组件翘曲的问题，且避免了柔性保护膜因张力拉伸导致贴膜精度不良，贴附末端因保护膜拉伸导致露出硬质平面组件边缘；同时由于在辊压过程中3D显示面板组件的上方停止了抽真空，因此，避免了真空孔吸附的地方经滚轮滚动后会形成凹坑、折痕；进一步地，由于本申请柔性保护膜具有柔性可伸缩以及可恢复性，因此能够避免辊轮与柔性保护膜摩擦产生保护膜刮伤。

以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。

对照试验1

将10个3D显示面板组件在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果见表1。

表1

经计算，GAP值分布如表2。

表2

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	10	8.33％
GAP0.1	0	0.00％
			GAP0.15	0	0.00％
GAP0	110	91.67％

对照试验2

采用设置有有机硅压敏胶的PET层作为柔性保护膜，该柔性保护膜的硬度为4H，将10 个3D显示面板组件置于基台上，对3D显示面板组件的上方和下方抽真空，且控制下方的真空度为-50KPa，上方的真空度为-20KPa，同时采用辊轮对柔性保护膜进行辊压，控制辊压压力为25N，辊轮的运动速度为80mm/s，抽真空持续时间与完成贴膜时间相同。然后在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为 mm)，测试结果见表3。

表3

经计算，GAP值分布如表4。

表4

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	22	18.33％
GAP0.1	8	6.67％
			GAP0.15	34	28.33％
GAP0	56	46.67％

对照试验3

将10个3D显示面板组件置于基台上，然后在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果见表5。

表5

经计算，GAP值分布如表6。

表6

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	8	6.67％
GAP0.1	0	0.00％
			GAP0.15	0	0.00％
GAP0	112	93.33％

实施例1

采用设置有有机硅压敏胶的PET层作为柔性保护膜，该柔性保护膜的硬度为…，将10个 3D显示面板组件置于基台上，将柔性保护膜设置在3D显示面板组件的上方，对待贴膜的硬质平面组件的上方和下方分别抽真空，控制下方的真空度为-50KPa，上方的真空度为-20KPa；利用辊轮将柔性保护膜压合在3D显示面板组件的贴合起始端；停止对硬质平面组件的上方抽真空并利用辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜，控制辊压压力为25N，辊轮的运动速度为80mm/s。然后在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果见表7。

表7

经计算，GAP值分布如表8。

表8

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	4	3.33％
GAP0.1	0	0.00％
			GAP0.15	0	0.00％
GAP0	116	96.67％

经过上述表2、表4、表6和表8中的数据对比可以发现，在辊压过程中关闭3D显示面板组件上方的真空后，贴膜明显比开启保护膜真空的贴膜状况要好，且数据比较稳定。

另外，对对照试验2和实施例的贴膜品质(精度、外观)进行检查，检查结果见表9和表10。

表9

表10

实施例2

采用设置有有机硅压敏胶的PET层作为柔性保护膜，该柔性保护膜的硬度为4H，将10 个3D显示面板组件置于基台上，将柔性保护膜设置在3D显示面板组件的上方，对待贴膜的硬质平面组件的上方和下方分别抽真空，控制下方的真空度为-20KPa，上方的真空度为-0.01KPa；利用辊轮将柔性保护膜压合在3D显示面板组件的贴合起始端；停止对硬质平面组件的上方抽真空并利用辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜，控制辊压压力为25N，辊轮的运动速度为80mm/s。然后在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果经计算，GAP值分布如表11。

表11

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	4	3.33％
GAP0.1	2	1.67％
			GAP0.15	0	0.00％
GAP0	114	95.00％

实施例3

采用设置有有机硅压敏胶的PET层作为柔性保护膜，该柔性保护膜的硬度为4H，将10 个3D显示面板组件置于基台上，将柔性保护膜设置在3D显示面板组件的上方，对待贴膜的硬质平面组件的上方和下方分别抽真空，控制下方的真空度为-50KPa，上方的真空度为-30KPa；利用辊轮将柔性保护膜压合在3D显示面板组件的贴合起始端；停止对硬质平面组件的上方抽真空并利用辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜，控制辊压压力为25N，辊轮的运动速度为80mm/s。然后在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果经计算，GAP值分布如表 12。

表12

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	5	4.16％
GAP0.1	3	2.50％
			GAP0.15	0	0.00％
GAP0	112	93.33％

实施例4

采用设置有有机硅压敏胶的PET层作为柔性保护膜，该柔性保护膜的硬度为4H，将10 个3D显示面板组件置于基台上，将柔性保护膜设置在3D显示面板组件的上方，对待贴膜的硬质平面组件的上方和下方分别抽真空，控制下方的真空度为-50KPa，上方的真空度为-20KPa；利用辊轮将柔性保护膜压合在3D显示面板组件的贴合起始端；停止对硬质平面组件的上方抽真空并利用辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜，控制辊压压力为50N，辊轮的运动速度为80mm/s。然后在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果经计算，GAP值分布如表 13。

表13

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	4	3.33％
GAP0.1	4	3.33％
			GAP0.15	0	0.00％
GAP0	114	93.33％

实施例5

采用设置有有机硅压敏胶的PET层作为柔性保护膜，该柔性保护膜的硬度为4H，将10 个3D显示面板组件置于基台上，将柔性保护膜设置在3D显示面板组件的上方，对待贴膜的硬质平面组件的上方和下方分别抽真空，控制下方的真空度为-50KPa，上方的真空度为-20KPa；利用辊轮将柔性保护膜压合在3D显示面板组件的贴合起始端；停止对硬质平面组件的上方抽真空并利用辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜，控制辊压压力为18N，辊轮的运动速度为150mm/s。然后在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果经计算，GAP值分布如表 14。

表14

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	2	1.67％
GAP0.1	0	0.00％
			GAP0.15	0	0.00％
GAP0	118	98.33％

实施例6

采用设置有有机硅压敏胶的PET层作为柔性保护膜，该柔性保护膜的硬度为4H，将10 个3D显示面板组件置于基台上，将柔性保护膜设置在3D显示面板组件的上方，对待贴膜的硬质平面组件的上方和下方分别抽真空，控制下方的真空度为-50KPa，上方的真空度为-20KPa；利用辊轮将柔性保护膜压合在3D显示面板组件的贴合起始端；停止对硬质平面组件的上方抽真空并利用辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜，控制辊压压力为25N，辊轮的运动速度为50mm/s。然后在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果经计算，GAP值分布如表 15。

表15

实施例7

采用设置有有机硅压敏胶的PET层作为柔性保护膜，该柔性保护膜的硬度为4H，将10 个3D显示面板组件置于基台上，将柔性保护膜设置在3D显示面板组件的上方，对待贴膜的硬质平面组件的上方和下方分别抽真空，控制下方的真空度为50KPa，上方的真空度为20KPa；利用辊轮将柔性保护膜压合在3D显示面板组件的贴合起始端；停止对硬质平面组件的上方抽真空并利用辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜，控制辊压压力为25N，辊轮的运动速度为100mm/s。然后在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果经计算，GAP值分布如表16。

表16

实施例8

采用设置有有机硅压敏胶的PET层作为柔性保护膜，该柔性保护膜的硬度为4H，将10 个3D显示面板组件置于基台上，将柔性保护膜设置在3D显示面板组件的上方，对待贴膜的硬质平面组件的上方和下方分别抽真空，控制下方的真空度为50KPa，上方的真空度为20KPa；利用辊轮将柔性保护膜压合在3D显示面板组件的贴合起始端；停止对硬质平面组件的上方抽真空并利用辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜，控制辊压压力为15N，辊轮的运动速度为40mm/s。然后在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果经计算，GAP值分布如表17。

表17

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	5	3.33％
GAP0.1	2	1.67％
			GAP0.15	0	0.00％
GAP0	113	95.00％

根据上述各表中的数据比较可以看出，在停止对硬质平面组件的上方抽真空的情况下贴膜效果优于现有技术。且辊压压力降低或辊轮的运动速度加快，辊轮对柔性保护膜开始辊压至完成硬质平面组件的贴膜的效果更好。

实施例9

与实施例1的区别在于，调整柔性保护膜的硬度为2H，采用与实施例1相同的条件进行贴膜。贴膜完成后，在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP 值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果经计算，GAP值分布如表18。

表18

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	9	7.5％
GAP0.1	3	2.5％
			GAP0.15	0	0.00％
GAP0	108	90.0％

实施例10

与实施例1的区别在于，调整柔性保护膜的硬度为5H，采用与实施例1相同的条件进行贴膜。贴膜完成后，在大理石平台上用塞规测量3D显示面板组件下表面到大理石平台的GAP 值得大小(测试精度单位为mm)，测试结果经计算，GAP值分布如表19。

表19

GAP值	数量	占比
			GAP0.05	4	3.33％
GAP0.1	1	3.33％
			GAP0.15	0	0.00％
GAP0	115	93.34％

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

本申请通过步骤S1的抽真空避免了贴膜环境中杂质的影响；步骤S2在真空环境中完成硬质平面组件和柔性保护膜的初始贴合，保证了贴合的顺利实施以及贴合的牢固性；步骤S3 在辊压过程中停止对硬质平面组件上方抽真空，因此，大大减小了辊轮对柔性保护膜辊压过程中柔性保护膜的变形量，进而大大减小了对硬质平面组件的拉伸应力，因此有效缓解甚至避免拉伸应力导致的硬质平面组件翘曲的问题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种软对硬贴膜工艺，其特征在于，包括：

步骤S1，对待贴膜的硬质平面组件(10)的上方和下方分别抽真空，且将柔性保护膜(20)设置在硬质平面组件(10)的上方，所述下方的真空度大于所述上方的真空度；

步骤S2，利用辊轮将所述柔性保护膜(20)压合在所述硬质平面组件(10)的贴合起始端；以及

步骤S3，停止对所述硬质平面组件(10)的上方抽真空，并利用所述辊轮对所述柔性保护膜(20)开始辊压至完成所述硬质平面组件(10)的贴膜，

所述柔性保护膜(20)包括：

基材层；

粘结层，设置在所述基材层，所述粘结层与所述硬质平面组件(10)接触设置。

2.根据权利要求1所述的软对硬贴膜工艺，其特征在于，所述柔性保护膜(20)的硬度为2H～5H。

3.根据权利要求1所述的软对硬贴膜工艺，其特征在于，所述柔性保护膜(20)的厚度在0.05～0.08mm之间。

4.根据权利要求1所述的软对硬贴膜工艺，其特征在于，所述基材层为PET层，所述粘结层为有机硅压敏胶层。

5.根据权利要求1所述的软对硬贴膜工艺，其特征在于，所述硬质平面组件(10)为3D显示面板组件。

6.根据权利要求1所述的软对硬贴膜工艺，其特征在于，所述步骤S1至所述步骤S3中，所述下方的真空度为-20～-50k Pa。

7.根据权利要求1所述的软对硬贴膜工艺，其特征在于，所述步骤S1和所述步骤S2中，所述上方的真空度为-0.01～-50k Pa。

8.根据权利要求7所述的软对硬贴膜工艺，其特征在于，所述步骤S1和所述步骤S2中，所述上方的真空度为-0.05～-30k Pa。

9.根据权利要求1所述的软对硬贴膜工艺，其特征在于，所述步骤S2和所述步骤S3中，所述辊轮对所述柔性保护膜(20)施加的辊压压力为18～50N。

10.根据权利要求1所述的软对硬贴膜工艺，其特征在于，所述步骤S3中，所述辊轮的运动速度为50～150mm/s。

11.根据权利要求10所述的软对硬贴膜工艺，其特征在于，所述辊轮的运动速度为50～100mm/s。

12.一种3D显示面板组件的贴膜产品，其特征在于，所述贴膜产品采用权利要求1至11中任一项所述的软对硬贴膜工艺制备而成。