CN108216822B - 基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统,为克服现有技术存在不方便移动、小型化、自动化、集成化程度低的问题，其包括试管选择下料舱机构、推动机构、贴标机构、机架和标签打印机；机架包括中间机架壁、1号支架、3号支架、4号支架、底板、B打印机安装架与A打印机安装架；试管选择下料舱机构安装在1号支架上，试管选择下料舱机构位于中间机架壁右侧，推动机构安装在3号支架与4号支架上，推动机构位于1号支架和3号支架与4号支架之间，贴标机构安装在中间机架壁左侧的底板上，标签打印机安装在B打印机安装架与A打印机安装架上，推动机构中的推杆和试管选择下料舱机构的试管选择下料舱底板末端的U型槽与转盘同轴线。

Description

基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统

技术领域

本发明属于贴标领域的一种标签打印和粘贴系统，具体地说，本发明涉及一种基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统。

背景技术

目前标签被广泛应用于食品、日化、物流、医疗等各大行业，极大地方便了相关信息的记录、传递和查阅。与其相关的条码技术、打印设备、贴标设备也得到快速发展，种类繁多。

现在市场上有针对单一化产品的贴标机，但多为固定的流水线式的设备，占地面积大、质量重，受工作场所的局限性大，不方便移动。

同时，也有许多种类的标签打印机，但多数标签打印好后必须由人工撕下再贴到试管上，当标签数量增多时，此过程不仅繁琐乏味，费时费力，而且标签容易褶皱不美观，影响信息的读取；针对上述问题，目前有的技术方案通过配合标签打印机进行贴标处理，但只是一种半自动装置，不能实现全自动打印贴标；也有技术方案虽然能够自动贴标，但只局限于为一种试管贴标，无法根据实际需求自动选择所需的试管类型。最近出现的一种新技术，能实现全自动标签打印及试管贴标，同时也能实现根据实际需求自动选择所需的试管类型，但该技术必须匹配指定型号的标签打印机，无法做到标签打印单元与贴标机集成化，体积偏大，重量也偏重。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服了现有技术存在的不方便移动、小型化、自动化、集成化程度低的问题，提供了一种基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统。

为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的：所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统包括有试管选择下料舱机构、推动机构、贴标机构、机架和标签打印机；

所述的机架包括中间机架壁、1号支架、3号支架、4号支架、底板、B打印机安装架与A打印机安装架；

所述的试管选择下料舱机构采用螺栓固定安装在1号支架上，试管选择下料舱机构位于中间机架壁的右侧，推动机构安装在3号支架与4号支架上，推动机构位于1号支架和3号支架与4号支架之间，贴标机构安装在中间机架壁左侧的底板上，标签打印机安装在B打印机安装架与A打印机安装架上，标签打印机位于贴标机构中的回转轴与转盘之间，推动机构中的推杆和试管选择下料舱机构的试管选择下料舱底板末端的U型槽与转盘同轴线。

技术方案中所述的机架还包括2号支架、底板支撑支架、侧安装架、B打印机支撑柱、A打印机支撑柱、5号支架与6号支架；所述的底板固定安装在底板支撑支架上，中间机架壁通过设置有矩形缺口的一端垂直地安装在底板的左端处，中间机架壁与底板之间采用焊接方式连接，结构相同的B打印机支撑柱与A打印机支撑柱对称地安装在中间机架壁左侧的底板上，B打印机支撑柱位于A打印机支撑柱的左侧，结构相同的B打印机支撑柱与A打印机支撑柱和底板之间采用螺纹连接，B打印机安装架与A打印机安装架采用螺栓对称地安装在B打印机支撑柱与A打印机支撑柱的顶端面上，侧安装架的下端采用螺栓安装在B打印机安装架的竖直壁上；5号支架的底端采用焊接方式固定在中间机架壁右侧的底板上，5号支架与中间机架壁相互平行，2号支架的一端采用直角连接件与5号支架的顶端的前端面固定连接，1号支架两端分别通过螺纹固定连接在中间机架壁与2号支架另一端的顶端面上，1号支架与底板平行并和中间机架壁与2号支架垂直；6号支架采用直角连接件与5号支架顶端的后端面连接，3号支架与4号支架安装在底板支撑支架前端的两个直角处。

技术方案中所述的试管选择下料舱机构包括有试管选择下料舱舱体、转轮和下料步进电机；所述的转轮包括1号转轮、2号转轮与3号转轮，1号转轮、2号转轮与3号转轮结构相同；所述的下料步进电机包括1号下料步进电机、2号下料步进电机与3号下料步进电机，1号下料步进电机、2号下料步进电机与3号下料步进电机结构相同；所述的2号转轮由2号分离转轮传动轴与2号分离转轮套组成，2号分离转轮套套装在2号分离转轮传动轴的第二段轴颈上，通过第二段轴颈的花键轴与2号分离转轮套上的花键孔进行间隙配合；

所述的2号转轮通过2号分离转轮传动轴的两端采用轴承安装在试管选择下料舱舱体中的2号试管舱侧板与1号试管选择下料舱侧板上的2号圆通孔与2号传动轴通孔中，2号下料步进电机的电机轴与2号分离转轮传动轴第一段轴颈的端面D形孔进行轴孔连接，2号下料步进电机位于2号试管舱侧板的外侧；

所述的1号转轮通过1号分离转轮传动轴的两端采用轴承安装在试管选择下料舱舱体中的2号试管舱侧板与1号试管选择下料舱侧板上的1号圆通孔与1号传动轴通孔中，1号下料步进电机的电机轴与1号分离转轮传动轴第一段轴颈的端面D形孔进行轴孔连接，1号下料步进电机位于2号试管舱侧板的外侧；

所述的3号转轮通过3号分离转轮传动轴的两端采用轴承安装在试管选择下料舱舱体中的2号试管舱侧板与1号试管选择下料舱侧板上的3号圆通孔与3号传动轴通孔中，3号下料步进电机的电机轴与3号分离转轮传动轴第一段轴颈的端面D形孔进行轴孔连接，3号下料步进电机位于2号试管舱侧板的外侧。

技术方案中所述的试管选择下料舱舱体包括1号试管选择下料舱侧板、2号试管舱侧板、试管选择下料舱底板、试管选择下料舱前板、1号试管选择下料舱分隔板与2号试管选择下料舱分隔板；所述的1号试管选择下料舱侧板为直角梯形的板类结构件，在1号试管选择下料舱侧板的一侧面上并沿板宽方向均匀地设置有4条限位槽，其中两端的限位槽和直角梯形的1号试管选择下料舱侧板左右两底边的端面共面，短底边的限位槽与直角梯形的1号试管选择下料舱侧板斜腰边上的限位槽连通，限位槽的横截面为矩形，1号试管选择下料舱侧板的下端均匀地设置有结构相同的1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔，1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔的中心连线与1号试管选择下料舱侧板的斜腰边平行，并与水平面呈15°夹角；

所述的2号试管舱侧板与1号试管选择下料舱侧板结构相同，2号试管舱侧板为直角梯形的板类结构件，2号试管舱侧板上的限位槽、1号圆通孔、2号圆通孔与3号圆通孔和1号试管选择下料舱侧板7上的限位槽、1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔一一对正，2号试管舱侧板上的限位槽与1号试管选择下料舱侧板上的限位槽一一对正并结构相同，只是2号试管舱侧板21上的1号圆通孔、2号圆通孔与3号圆通孔的直径大于1号试管选择下料舱侧板8上的1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔的直径；

所述的1号试管选择下料舱分隔板与2号试管选择下料舱分隔板均为长方形的板类结构件，1号试管选择下料舱分隔板与2号试管选择下料舱分隔板安装在1号试管选择下料舱侧板与2号试管舱侧板之间，并使1号试管选择下料舱分隔板与2号试管选择下料舱分隔板的两端安装在1号试管选择下料舱侧板与2号试管舱侧板上的位于中间位置的两条限位槽内，试管选择下料舱前板与试管选择下料舱底板同样安装在1号试管选择下料舱侧板与2号试管舱侧板之间，并使试管选择下料舱前板与试管选择下料舱底板的两端安装在1号试管选择下料舱侧板与2号试管舱侧板上的位于两侧位置的两条限位槽内，1号试管选择下料舱分隔板与2号试管选择下料舱分隔板位于试管选择下料舱前板与试管选择下料舱底板的后壁板之间，位于试管选择下料舱底板的舱底板之上，以上所述各板之间采用螺钉连接固定。

技术方案中所述的推动机构包括直线模组与推杆组件；所述的直线模组包括有同步带轮副、滑块、导轨、电机固定座、前同步带轮固定座、后同步带轮固定座与直线模组驱动电机；所述的前同步带轮固定座与后同步带轮固定座采用螺栓与导轨的两端固定连接，同步带轮副通过其中的两端的同步带轮轴水平地安装在前同步带轮固定座与后同步带轮固定座中，两端的同步带轮轴和前同步带轮固定座与后同步带轮固定座之间为转动连接，电机固定座固定安装在前同步带轮固定座的一端，直线模组驱动电机固定安装在电机固定座的一端上，电机固定座上的中心孔的回转轴线与前同步带轮固定座上的中心轴孔的回转轴线共线，直线模组驱动电机通过联轴器与同步带轮副的一同步带轮轴连接，滑块安装在导轨上，同步带轮副中的同步带的一端与滑块左端固定连接，同步带轮副中的同步带的另一端通过导轨上的长槽与滑块右端固定连接，同步带轮副中的同步带和导轨两端的同步带轮轴啮合连接,推杆组件采用螺钉固定在直线模组中的滑块上。

技术方案中所述的推杆组件由推杆固定板、连杆与推杆组成；所述的推杆固定板为一矩形板类结构件，推杆固定板一长边处均布有2个结构相同的安装螺栓的圆通孔，推杆固定板采用螺钉安装在滑块上；所述的连杆为一个由2个单个L形杆件合成的双L形的杆件，2个单个L形杆件所处的平面共面，连杆的一端设置有安装推杆的盲孔，盲孔的回转轴线与连杆所处的平面垂直；连杆的另一端与推杆固定板的一个直角处固定连接，连杆所处的平面与推杆固定板的短边平行，连杆所处的平面与推杆固定板垂直；所述的推杆是一圆柱体形直杆件，推杆的一端安装在连杆一端的盲孔内，两者之间固定连接，推杆的回转轴线与推杆固定板平行。

技术方案中所述的贴标机构包括试管夹持旋转机构、压标机构、托附纸回转机构；所述的试管夹持旋转机构安装在中间机架壁上，试管夹持旋转机构中的齿圈与转盘驱动轴齿位于中间机架壁的右侧；压标机构安装在中间机架壁与机架中的侧安装架上，位于中间机架壁的左侧，压标机构中的压标板的底面与试管顶端接触连接；托附纸回转机构安装在中间机架壁与中间机架壁左侧的底板上，其中：回转轴与供料轴安装在中间机架壁的后端并伸向中间机架壁的左侧，标签打印机位于托附纸回转机构的中间位置。

技术方案中所述的试管夹持旋转机构还包括弹性介质、1号夹块、轴承端盖、轴承座、转盘、2号夹块与3号夹块；所述的转盘是中空的圆环筒形结构件，外圆周面呈阶梯轴状，共有4种外径的轴段，由左至右的3段轴的直径由小至大，第4段轴的直径最小，轴承安装在第2段轴上，转盘通过轴承与轴承座固定安装在中间机架壁上，齿圈安装在转盘的第4段轴上，并与位于同一侧的转盘驱动轴齿啮合连接，转盘驱动轴齿安装在转盘驱动电机的电机轴上，转盘驱动电机安装在转盘后侧的中间机架壁上，1号夹块、2号夹块与3号夹块安装在转盘第1段轴上的3个径向通孔中，第1段轴的外圆周连同1号夹块、2号夹块、3号夹块包裹着一层弹性介质。

技术方案中所述的压标机构还包括压标板转轴；所述的压标板为矩形板类结构件，压标板的一端设置有中空的圆筒体，压标板和被贴试管接触处设置一个平滑过渡的圆角；所述的压标板转轴一端固定在转盘驱动电机后上方的中间机架壁上，压标板具有中空的圆筒体的一端套装在压标板转轴上，压标板中空的圆筒体与压标板转轴之间为转动连接。

技术方案中所述的托附纸回转机构还包括回转轴驱动电机、限位轴、活动导向辊、1号导向辊、2号导向辊、1号弹簧A固定座、A复位弹簧、1号弹簧B固定座、A导轨、光电开关、2号弹簧B固定座、B导轨、B复位弹簧、A滑块、2号弹簧A固定座与B滑块；

所述的1号导向辊右端固定在中间机架壁上，1号导向辊位于回转轴与供料轴的前方，2号导向辊两端分别固定在A打印机支撑柱与B打印机支撑柱上，2号导向辊位于1号导向辊的前下方，限位轴一端固定在侧安装架的上端，限位轴位于压标机构中的压标板转轴的前下方，同时位于被贴试管的后上方与压标板的下方；位于2号导向辊正前方的并位于压标机构的限位轴下方的活动导向辊的两端安装在A滑块与B滑块上，A滑块和B滑块分别安装在A导轨与B导轨上，A导轨与B导轨都安装在机架的中间机架壁左侧的底板上，A导轨与B导轨相互平行对正并和中间机架壁平行；1号弹簧A固定座与2号弹簧A固定座分别安装在A滑块与B滑块上，而1号弹簧B固定座与2号弹簧B固定座分别安装在A导轨与B导轨上；A复位弹簧的两端分别和1号弹簧A固定座与1号弹簧B固定座连接，B复位弹簧两端分别和2号弹簧A固定座与2号弹簧B固定座连接，A复位弹簧与B复位弹簧的轴线与活动导向辊垂直，光电开关通过传感器支座固定在底板的前左端处，且位于A复位弹簧和B复位弹簧之间，光电开关的轴线和A复位弹簧与B复位弹簧的轴线平行，光电开关的轴线与活动导向辊轴线位于同一水平面内。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

1.本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统通过集成化实现了轻量化与便携性，占地面积小，方便在多种场合使用；

2.本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统将试管标签的打印和粘贴动作集成到一起，能够很好地配合使用，极大地提高了打印贴标的效率。

3.本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统的试管舱机构中有三个分舱，能存放三种不同类型的试管，方便试管的选择；

4.本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统的三个下料步进电机实现了对不同试管按实际需求自动选择的功能，自动化程度更高。

5.本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统的转轮上含有一个U型槽，可以转动一周有序地只带出一个试管，保证了一个工作循环内只对一个试管贴标，避免了标签贴错试管，提高了工作的可靠性；

6.本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统的夹持机构可以对一定范围内不同直径试管进行夹持，因此扩宽了本发明的应用范围；

7.本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统的压标机构配合托附纸回转机构的张紧动作可以自动将标签从托附纸上分离，配合试管夹持机构的旋转运动可以将标签整齐牢固地的贴到试管上，避免了标签松动，同时避免了因标签褶皱引起的信息读取困难。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明：

图1是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统结构组成的轴测投影视图；

图2是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中试管选择下料舱机构内部结构组成的轴测投影视图；

图3是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中2号试管舱侧板的主视图；

图4是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中分离转轮传动轴结构组成的轴测投影视图；

图5是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中分离转轮传动轴与下料步进电机配合的轴测投影视图；

图6是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中试管选择下料舱机构与机架之间装配关系的轴测投影视图；

图7是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中推动机构的轴测投影视图；

图8是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中直线模组部件结构组成分解式轴测投影视图；

图9是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中滑块与同步带之间装配关系的结构示意图；

图10是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中推杆固定板与推杆之间装配关系的轴测投影视图；

图11是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中推动机构与机架之间装配关系的轴测投影视图；

图12是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中部分试管选择下料舱机构、试管夹持旋转机构、推杆组件及中间机架壁之间装配关系的轴测投影视图；

图13是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中贴标机构与机架之间装配关系的轴测投影视图；

图14是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中试管夹持旋转机构主视图上的剖视图；

图15是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中试管夹持旋转机构的断面图，剖切平面垂直于转盘的回转轴线，位于中间机架壁与压标板之间的空间内，距离中间机架壁15mm；

图16是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中所采用的1号夹块的轴测投影视图；

图17是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中贴标机构、标签打印机和机架之间装配关系的轴测投影视图；

图18是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中压标机构及托附纸回转机构之间装配关系的剖视图

图19是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中压标板结构组成的轴测投影视图；

图20是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中活动导向辊结构组成的轴测投影视图；

图21是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中回转轴驱动电机与回转轴之间装配关系的轴测投影视图；

图22是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中机架结构组成的轴测投影视图；

图23是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中2号导向辊、两打印机支撑柱与底板配合的轴测投影图；

图24是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中1号弹簧A固定座的轴测投影图；

图25是本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统中1号弹簧B固定座的轴测投影图；

图中：1.试管选择下料舱机构，3.推动机构，4.贴标机构，5.机架，6.标签打印机，7.试管选择下料舱前板，8.1号试管选择下料舱侧板，9.1号试管选择下料舱分隔板，10.2号试管选择下料舱分隔板，11.试管选择下料舱底板，12.1号分离转轮套，13.1号分离转轮传动轴，14.1号下料步进电机，15.2号分离转轮套，16.2号分离转轮传动轴，17.2号下料步进电机，18.3号分离转轮套，19.3号下料步进电机，20.3号分离转轮传动轴，21.2号试管舱侧板，22.第一段轴颈，23.第二段轴颈，24.第三段轴颈，25.第四段轴颈，26.中间机架壁，27.1号支架，28.2号支架，29.直线模组，30.推杆组件，31.直线模组驱动电机，32.同步带轮副，33.导轨，34.滑块，35.后同步带轮固定座，36.1号凸起结构，37.2号凸起结构,38.3号凸起结构,39.长槽，40.前同步带轮固定座，41.电机固定座，42.推杆固定板，43.推杆，44.3号支架，45.4号支架，46.底板支撑支架，47.齿圈，48.转盘驱动轴齿，49.转盘驱动电机，50.供料轴，51.回转轴，52.回转轴驱动电机，53.弹性介质，54.1号夹块，55.轴承端盖，56.轴承座，57.转盘，58.2号夹块,59.3号夹块，60.1号导向辊，61.压标板转轴，62.压标板，63.1号弹簧A固定座，64.A滑块，65.A复位弹簧，66.1号弹簧B固定座，67.A导轨，68.光电开关，69.2号弹簧B固定座，70.B导轨，71.B复位弹簧，72.限位轴，73.2号弹簧A固定座,74.B滑块，75.活动导向辊，76.试管，77.2号导向辊，78.圆角，79.传感器支座，80.6号支架，81.5号支架，82.底板，83.侧安装架，84.B打印机支撑柱，85.B打印机安装架，86.A打印机支撑柱，87.A打印机安装架，88.标签,89.热敏打印头下安装架，90.热敏打印头，91.热敏打印头上安装架。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细的描述：

参阅图1，本发明所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统包括有试管选择下料舱机构1、推动机构3、贴标机构4、机架5与标签打印机6。

1.试管选择下料舱机构1

参阅图2至图4，所述的试管选择下料舱机构1包括有试管选择下料舱舱体、转轮与下料步进电机。

所述的试管选择下料舱舱体包括1号试管选择下料舱侧板8、2号试管舱侧板21、试管选择下料舱底板11、试管选择下料舱前板7、1号试管选择下料舱分隔板9和2号试管选择下料舱分隔板10；

所述的1号试管选择下料舱侧板8为直角梯形的板类结构件，在1号试管选择下料舱侧板8的一个侧面上沿竖直方向均匀地设置有4条形限位槽，其中两端的限位槽和直角梯形的1号试管选择下料舱侧板8左右两底边的端面共面，短底边的限位槽与直角梯形的1号试管选择下料舱侧板8斜腰边上的限位槽连通，限位槽的横截面为矩形，各限位槽用于安装试管选择下料舱前板7、1号试管选择下料舱分隔板9、2号试管选择下料舱分隔板10与试管选择下料舱底板11；1号试管选择下料舱侧板8的靠近斜腰边均匀地设置有用于安装1号分离转轮传动轴13、2号分离转轮传动轴16与3号分离转轮传动轴20的圆形的1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔，圆形的1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔结构相同，1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔的中心连线与1号试管选择下料舱侧板8的斜腰边平行，与水平面呈15°夹角。

所述的2号试管舱侧板21与1号试管选择下料舱侧板8结构基本相同，2号试管舱侧板21也为直角梯形的板类结构件，2号试管舱侧板21上的限位槽、1号圆通孔、2号圆通孔与3号圆通孔和1号试管选择下料舱侧板8上的相应结构一一对正与相等。

所述的试管选择下料舱底板11由舱底板与后壁板组成，舱底板的一端与后壁板底端连成一体，试管选择下料舱底板11起到封闭舱体后部和底部的作用，试管选择下料舱底板11的舱底板与水平面成15°的倾斜角，舱底板的另一端设置有一个U型槽，U型槽的垂直上方是试管选择下料舱前板7和试管选择下料舱底板11形成的一个矩形开口，该矩形开口允许一个试管通过；当选择好试管时，试管沿倾斜的舱底板滑落经矩形开口进入U型槽内。

所述的试管选择下料舱前板7为板类结构件，试管选择下料舱前板7的宽度和1号试管选择下料舱分隔板9、2号试管选择下料舱分隔板10与试管选择下料舱底板11的后壁板的宽度相等，试管选择下料舱前板7的高度大于1号试管选择下料舱分隔板9与2号试管选择下料舱分隔板10高度，为了和2号试管舱侧板21上的凹槽配装，试管选择下料舱前板7上端的外侧分别设置一个与试管选择下料舱前板7等宽的凸台，凸台的高度和1号试管选择下料舱分隔板9与2号试管选择下料舱分隔板10高度相等；

所述的1号试管选择下料舱分隔板9和2号试管选择下料舱分割板9均为长方形的板类结构件，1号试管选择下料舱分隔板9和2号试管选择下料舱分隔板10安装在1号试管选择下料舱侧板8与2号试管舱侧板21之间，并使1号试管选择下料舱分隔板9和2号试管选择下料舱分隔板10的两端安装在1号试管选择下料舱侧板8与2号试管舱侧板21上的位于中间位置的两条限位槽内，试管选择下料舱前板7与试管选择下料舱底板11同样安装在1号试管选择下料舱侧板8与2号试管舱侧板21之间，并使试管选择下料舱前板7与试管选择下料舱底板11两端安装在1号试管选择下料舱侧板8与2号试管舱侧板21上的限位槽内，1号试管选择下料舱分隔板9和2号试管选择下料舱分隔板10位于试管选择下料舱前板7与试管选择下料舱底板11后壁板之间，位于试管选择下料舱底板11舱底板之上，将试管舱舱体分为三个试管舱分舱，用于放置三种不同类型的试管。以上所述各板之间采用螺钉连接方式固定，围成舱体。

参阅图5，所述的2号分离转轮传动轴16第一段轴颈22的端面D形盲孔用于和2号下料步进电机17的电机轴进行轴孔连接。1号转轮与1号下料电机14、3号转轮与3号下料步进电机19的装配方式和2号转轮与2号下料步进电机17的装配方式相同。

参阅图6，所述试管选择下料舱机构1通过试管选择下料舱前板7固定在机架5中的1号支架27上，1号支架27的一端固定在机架5中的中间机架壁26上，另一端固定在机架5中的2号支架28上。

所述的转轮包括1号转轮、2号转轮与3号转轮,1号转轮、2号转轮与3号转轮结构相似；

所述的2号转轮由2号分离转轮传动轴16和2号分离转轮套15组成。2号分离转轮套15为一圆柱体形结构件，圆柱体中心处沿轴线设置有一贯通的圆孔，贯通的圆孔的孔壁上均匀地设置有四条成十字形分布的键槽，四条成十字形分布的键槽的底面为相同半径的圆柱面；2号分离转轮套15的圆柱面上沿轴向设置有贯通的U型槽，贯通的U型槽的槽底面为圆柱面，圆柱面的半径与装入的试管的半径相同。

所述的2号分离转轮传动轴16共设置有四段轴颈，左起第一段轴颈22用于安装轴承，通过第二段轴颈23的轴肩定位，通过轴承将2号分离转轮传动轴16一端安装在2号试管舱侧板21上；第二段轴颈23用于安装2号分离转轮套15，第二段轴颈23为一段花键轴，第二段轴颈23上沿轴向均匀地设置有四条键，四条键成十字形分布，四条键和2号分离转轮套15上的四条成十字形分布的键槽对正，第二段轴颈23装入2号分离转轮套15中，两者之间为间隙配合，2号分离转轮套15的外径略小于每一个试管舱分舱的宽度，这样在2号转轮静止时，保证试管不会漏掉；2号转轮转动时，2号转轮的两端与试管舱壁不干涉；转轮转动时，2号分离转轮套15上的U型槽转到上方时，试管舱分舱中的一个试管进入U型槽内，当U型槽转到下方时，U型槽内的试管掉落到试管选择下料舱底板11上，经试管选择下料舱底板11的舱底板滑入末端的U型槽内；第四段轴颈25也用于安装轴承，通过第三段轴颈24的轴肩定位，通过轴承将2号分离转轮传动轴16的另一端安装1号试管选择下料舱侧板8上。其他1号转轮和3号转轮的结构与装配方式和2号转轮完全相同，1号转轮、2号转轮与3号转轮分别安装在三个分舱内。

所述的1号转轮由1号分离转轮传动轴13和1号分离转轮套12组成；

所述的3号转轮由3号分离转轮传动轴20和3号分离转轮套18组成；

所述的下料步进电机包括1号下料步进电机14、2号下料步进电机17与3号下料步进电机19，1号下料步进电机14、2号下料步进电机17与3号下料步进电机19结构相同；

2.推动机构3

参阅图7，所述的推动机构3包括直线模组29和推杆组件30，推杆组件30通过螺钉连接的方式固定在直线模组29上。

参阅图7至图9，所述的直线模组29包括有同步带轮副32、滑块34、导轨33、电机固定座41、前同步带轮固定座40、后同步带轮固定座35和直线模组驱动电机31；

所述的直线模组驱动电机31通过联轴器与同步带轮副32上一同步带轮轴连接，并驱动该同步带轮转动，同步带轮带动同步带进而带动滑块34沿导轨33进行往复运动；所述的前同步带轮固定座40和后同步带轮固定座35采用的都是与CCM牌W50型滑台相同型号的同步带轮固定座。后同步带轮固定座35上设置有1号凸起结构36、2号凸起结构37和3号凸起结构38，前同步带轮固定座40上也设置有相同结构；所述导轨33的两端分别设置有三个槽孔，前同步带轮固定座40和后同步带轮固定座35通过各自的三个凸起结构，与导轨33两端的槽孔进行过盈配合实现三者的连接。导轨33沿长度方向的一侧设置有一道贯穿导轨33整个长度的长槽39，用于安装同步带轮副32中的同步带。

所述的电机固定座41也是采用CCM牌W50型滑台的电机固定座,其中间部分为一圆筒形结构件，两端分别设置一个带有安装孔和轴孔的固定台，整个结构是一个内空的薄壳件；电机固定座41两端固定台的厚度和中间的圆筒壁的厚度一致，两个固定台中其中一个形状为正方形，正方形的固定台的四个角处各设置有一个安装孔，用于和直线模组驱动电机31进行连接，另一端固定台设置有三个安装孔，三个安装孔和三个贯穿前同步带轮固定座40的螺纹孔的位置相配合，电机固定座41和前同步带轮固定座40通过这三个安装孔和三个螺纹孔采用螺钉连接；电机固定座41两端固定台的中心处都设置有一个以圆筒轴线为中心的轴孔，使得电机轴和联轴器可以通过；电机固定座41圆筒壁上挖了一个槽并设置了加强筋，用于减少电机固定座41用料，并能保证整个结构的耐用性。

所述滑块34上设置有三组螺纹孔，其中两组各有两个安装孔，每组分别沿滑块34上平面长度方向的一条棱分布，这两组安装孔用于安装随滑块作直线运动的物体，所述推杆组件30安装在其中一组螺纹孔上；第三组螺纹孔由位置分布组成一个长方形的四个螺纹孔组成，用于与同步带轮副32上的同步带进行螺钉连接。

参阅图10，所述的推杆组件由推杆固定板42、连杆与推杆43组成。

所述推杆固定板42为一矩形板类结构件，推杆固定板42一长边处均布有2个结构相同的安装螺栓的圆通孔，矩形的推杆固定板42通过螺钉连接的方式紧贴滑块34的上表面。

所述的连杆为一个双L形的杆件，即由2个单个L形杆件倒置合成一体而成，2个单个L形杆件所处的平面共面，连杆的一端设置有安装推杆43的盲孔，连杆一端的盲孔的回转轴线与连杆所处的平面垂直；连杆的另一端与推杆固定板42的一个直角处固定连接，连杆所处的平面与推杆固定板42的端边平行，连杆所处的平面与推杆固定板42垂直。

所述的推杆43是一圆柱体形直杆件，推杆43的一端安装在连杆一端的盲孔内，两者之间固定连接，推杆43的回转轴线与推杆固定板42平行。

参阅图11，所述推动机构3固定在机架5中的3号支架44与4号支架45的上端后侧面上，3号支架44与4号支架45的底端固定在机架5中的底板支撑支架46上。

参阅图12与图14，推杆43的回转轴线与试管选择下料舱底板11末端的U型槽的回转轴线共线，用于将选择好的试管76从U型槽推向贴标机构3中的转盘57。

3.贴标机构4

所述的贴标机构4包括试管夹持旋转机构、压标机构、托附纸回转机构。

参阅图13至图15，所述的试管夹持旋转机构包括齿圈47、转盘驱动轴齿48、转盘驱动电机49、弹性介质53、1号夹块54、轴承端盖55、轴承座56、转盘57、2号夹块58与3号夹块59；

所述的转盘57是中空的圆环筒形结构件，外圆周面呈阶梯轴状，共有4种外径的轴段，由左至右直径由小至大，第4段轴的轴径最小，在第2段轴上安装轴承，转盘57通过轴承与轴承座56转动连接，轴承座56固定安装在中间机架壁26上，轴承通过固定在中间机架壁26上的轴承座56进行一端限位，另一端由轴承端盖55定位。

所述的轴承座56也为中空的圆环体式结构件，内外圆周面都成阶梯状，各设置有2种轴径和孔径的轴段，由左至右的外圆周面各阶梯轴径由小至大，而由左至右的内圆周面各阶梯孔径由大至小。

所述的齿圈47固定安装在转盘57的最小轴径处，并与位于同一侧的转盘驱动轴齿48啮合连接；转盘驱动轴齿48安装在转盘驱动电机49的电机轴上，转盘驱动电机49安装在中间机架壁26上，转盘驱动电机49驱动转盘驱动轴齿48转动，转盘驱动轴齿48带动齿圈47，转盘57也随之转动；在转盘57第1段轴的外径圆周上均匀分布着安装夹块的三个结构相同的径向的夹块安装通孔，每个夹块安装通孔中都安装着一个夹块，第1段轴的外圆周面连同1号夹块54、2号夹块58、3号夹块59包裹着一层弹性介质53。当试管76被推杆43推进安装有1号夹块54、2号夹块58、3号夹块59的转盘57的中心孔时，通过弹性介质53的弹性作用，不同直径试管将1号夹块54、2号夹块58、3号夹块59挤开到不同的位置，即可实现对不同直径试管的夹紧；试管被推杆43从试管选择下料舱底板11末端的U型槽通过转盘57的中心孔推进试管夹持旋转机构。

参阅图16，所述的1号夹块54由上、下两部分组成，上部分为长条形的由5个平面与1个圆柱曲面组成的实体；下部分为长条形的由5个平面与2个圆柱曲面组成的实体，其中4个平面与2个圆柱曲面组成了一个由两个半圆柱体与一个长方体所组成的长条体，第5个平面为下部分的上端斜剖面，是1个和半圆柱体与长方体同时相切的平面，即所述的在下部分的上端设置一个倒角；下部分未倒角的一端与上部分的大平面端对称地连接在一起，形成所述的1号夹块54。

所述的2号夹块58和3号夹块59结构与1号夹块54结构相同。

参阅图17和图18，所述的压标机构包括压标板转轴61与压标板62。

参阅图17与图19，所述的压标板62为矩形板类结构件，压标板62的一端设置有中空的圆筒体，压标板62通过中空的圆筒体和压标板转轴61配装为转动连接，压标板62靠近试管夹持机构的一端侧面设置一个圆角78，方便试管76装夹时平滑通过，顺利进入压标板62的下方。

所述的压标板转轴61为圆柱形杆件，整个长度都设置有螺纹，通过螺纹连接固定在中间机架壁26上，同时通过螺母限定压标板62的位置使压标板62不能沿压标板转轴61直线移动，为减少示意图中线条，此处螺母并未画出。

所述的压标板转轴61一端固定在转盘驱动电机49后上方的中间机架壁26上，压标板62具有中空的圆筒体的一端套装在压标板转轴61上，压标板62可以绕压标板转轴61转动；限位轴72一端固定在侧安装架83的右上角处，限位轴72位于压标板转轴61的右下方，同时位于被贴试管76的左上方，支撑悬挂的压标板62，使压标板62不至于下垂。

参阅图13、图17和图18，所述托附纸回转机构包括供料轴50、回转轴51、回转轴驱动电机52、1号导向辊60、1号弹簧A固定座63、A复位弹簧65、1号弹簧B固定座66、A导轨67、光电开关68、2号弹簧B固定座69、B导轨70、B复位弹簧71、限位轴72、2号弹簧A固定座73、B滑块74、活动导向辊75与2号导向辊77；

当标签纸经标签打印机6打出后，在拉紧力的作用下，通过限位轴72实现标签88与托附纸53的分离，标签88会沿着压标板62方向进入压标板62与试管76形成的缝隙中，试管76在试管旋转夹持机构的带动下转动，从而完成贴标动作；而托附纸53首先依次绕过供料轴50和1号导向辊60给标签打印机6提供空白标签、再绕过限位轴72完成贴标动作，接着依次绕过活动导向辊75、2号导向辊77，最后在回转轴51的旋转作用下进行回收。所述的限位轴72的轴线相对于标签打印机6的标签出口呈向上倾斜的30°～40°角，此角度可保证标签88分离后沿压标板62方向向前移动。

所述的限位轴72由螺纹杆与转动套两部分组成，螺纹杆一端通过螺纹连接固定在侧安装架83上，转动套为一个圆筒体，中空的圆筒体和螺纹杆转动连接，以螺母固定转动套沿螺纹杆长度方向的位置；1号导向辊60和2号导向辊77的结构与限位轴72完全一致。

所述的供料轴50是一L形的结构件，由圆杆轴与矩形横截面的支臂组成，圆杆轴的一端与支臂的一端固定连接，圆杆轴与支臂之间为垂直连接，支臂的另一端为圆柱面，支臂的另一端沿纵向设置有一宽度等于中间机架壁26厚度的槽，槽的对称面与圆杆轴回转轴线垂直，槽将支臂分成两个厚度相等的槽壁，两个槽壁上各设置有一通孔，两通孔轴线共线，通孔用于供料轴50与中间机架壁26之间采用螺栓连接；

所述的1号导向辊60位于回转轴51与供料轴50的前方，1号导向辊60的一端通过螺纹连接固定在中间机架壁26上；2号导向辊77位于1号导向辊60的前下方,参阅图23，2号导向辊77两端通过螺母紧固分别固定在A打印机支撑柱86和B打印机支撑柱84上。

参阅图17、图20、图24与图25，所述的活动导向辊75在两端设置成具有上下对称平行平面的左平板与右平板,左平板与右平板结构相同，左平板与右平板的一端对称地和中间的导向辊体连成一体，左平板与右平板的前后两侧面为和中间的导向辊体的圆柱面共面，左平板与右平板上各设置有两个用于固定安装的通孔；

所述的A滑块64和B滑块74为长方体形结构件，A滑块64和B滑块74的一侧沿纵向设置有贯通的凹槽，凹槽的形状和A导轨67与B导轨70横截面形状相同，A滑块64和B滑块74上各有四个螺纹孔，每个滑块上的四个螺纹孔分布在一个矩形的四角处；

所述的活动导向辊75的两端安装在A滑块64与B滑块74上，A滑块64与B滑块74分别安装在A导轨67和B导轨70上，A导轨67与B导轨70上沿长度方向都均匀设置有螺纹孔，两个导轨都安装在机架5的中间机架壁26左侧的底板82上，A导轨67与B导轨70相互平行对正并和中间机架壁26平行；

所述的1号弹簧A固定座63与2号弹簧A固定座73分别安装在A滑块64和B滑块74上，而1号弹簧B固定座66与2号弹簧B固定座69则分别安装在A导轨67与B导轨70的一端上；1号弹簧A固定座63、2号弹簧A固定座73、1号弹簧B固定座66与2号弹簧B固定座69结构类似,都具有环槽结构用于勾住复位弹簧，同时上面都设置有一至两个通孔用于和其他零部件连接；

所述的A复位弹簧65的两端分别和1号弹簧A固定座63与1号弹簧B固定座66连接，B复位弹簧71两端分别和2号弹簧A固定座73与2号弹簧B固定座69连接，两个复位弹簧的轴线与活动导向辊75垂直。

所述光电开关68为一个两段圆柱阶梯轴结构，大直径轴段圆柱面加工有螺纹结构，通过两个螺母固定在传感器支座79上；所述传感器支座79固定在底板82的前左端处，且位于A复位弹簧65与B复位弹簧71之间，光电开关68的轴线与A复位弹簧65和B复位弹簧71的轴线平行，光电开关68的轴线与活动导向辊75轴线位于同一水平面内；当活动导向辊75移动到光电开关68感应范围边界时，触发光电开关68。

参阅图13、图21与图22，所述的回转轴51一端通过AB胶与回转轴驱动电机52的电机轴连接，另一端悬空。回转轴51另一端端部与轴段中部设置有结构相同的凸轮，一个圆柱形的直杆安装在两个凸轮的顶端，直杆和两个凸轮的顶端为固定连接。回转轴驱动电机52布置在贴标机构3后侧与供料轴50的下方，并固定在中间机架壁26面向试管选择下料舱机构1的一侧，中间机架壁26后下方位置设置有一大圆通孔及两个电机安装孔，电机轴从大圆孔中穿过，回转轴驱动电机52通过两个电机安装孔安装在中间机架壁26上。

4.机架5

参阅图22，所述的机架5包括中间机架壁26、1号支架27、2号支架28、3号支架44、4号支架45、底板支撑支架46、传感器支座79、6号支架80、5号支架81、底板82、侧安装架83、B打印机支撑柱84、B打印机安装架85、A打印机支撑柱86与A打印机安装架87；

所述的中间机架壁26为长方形的板类结构件，中间机架壁26沿长度方向与底板82连接的一端对称地设置一矩形缺口；矩形缺口上方的中间机架壁26上分别设置有轴承座安装通孔、轴承座安装通孔周围分布着四个轴承端盖安装通孔，另外中间机架壁26上还设置有两个微型步进电机安装点，微型步进电机安装点包括一个电机轴通孔和两个小安装孔，此外中间机架壁26上还分别设置有一个压标板转轴61的螺纹安装孔、一个导向辊螺纹安装孔和供料轴安装通孔，在中间机架壁26安装在整个机器上后这些结构距离3号支架44和4号支架45由近及远的顺序为：轴承座56安装通孔、转盘驱动电机49安装点、压标板转轴61的螺纹安装孔、导向辊螺纹安装孔和供料轴50安装通孔，回转轴驱动电机52安装点在供料轴50安装通孔的下方；

所述的侧安装架83为长条形的矩形板类结构件，侧安装架83的上端设置有安装螺栓的上螺栓通孔，侧安装架83的下端设置有安装螺栓的下螺栓通孔；

所述的B打印机安装架85与A打印机安装架87为横截面为L形的镜像对称的板类构件，皆由水平底板与竖直壁组成，水平底板与竖直壁相互垂直，水平底板上设置有安装通孔与固定其它零件的固定孔；

所述的1号支架27为横截面为L形的板类构件，由水平底板与竖直壁组成，水平底板与数值壁相互垂直，水平底板和竖直壁上都设置有安装通孔；

所述的2号支架28、3号支架44、4号支架45、5号支架81、6号支架80为五根铝型材，通过角码连接、直角连接件连接与焊接的方式相互连接，也以相同的方式安装在底板82和底板支撑支架46上。

所述的底板支撑支架46是由四根铝型材制成的横梁、纵梁固定连接而成的长方形的框架；

所述的B打印机支撑柱84是个圆柱体形结构件，在其两端面的中心处沿圆柱体轴线方向设置有一个贯通的螺纹孔，另外在圆柱体的一端沿径向设置有一个通孔，A打印机支撑柱86与B打印机支撑柱84结构相同。

所述的底板82为长方形的板类结构件，机架5中的其它零件皆直接或间接地安装在底板82或底板支撑支架46的上面或其上方；底板82上B打印机支撑柱84与A打印机支撑柱86前方分别设有三个圆孔，用于固定A导轨67与B导轨70；底板82固定安装在底板支撑支架46上，底板82与底板支撑支架46采用焊接的方法连接，中间机架壁26通过设置有矩形缺口的一端垂直地固定在底板82的左端处，中间机架壁26与底板82之间采用焊接方式连接，结构相同的B打印机支撑柱84与A打印机支撑柱86对称地安装在中间机架壁26左侧的底板82上，B打印机支撑柱84位于A打印机支撑柱86的左侧，结构相同的B打印机支撑柱84与A打印机支撑柱86和底板82之间采用螺纹连接，B打印机安装架85与A打印机安装架87采用螺栓对称地安装在B打印机支撑柱84与A打印机支撑柱86的顶端面上，侧安装架83下端采用螺栓安装在B打印机安装架85的竖直壁上；5号支架81的底端采用焊接方式固定在中间机架壁26右侧的底板82上，5号支架81与中间机架壁26相互平行，2号支架28的一端采用直角连接件与5号支架81的顶端的前端面固定连接，1号支架27两端分别通过螺纹连接固定在中间机架壁26和2号支架28另一端的顶端面上，1号支架27与底板82平行并和中间机架壁26与2号支架28垂直；6号支架80采用直角连接件与5号支架81顶端的后端面连接，起到支撑试管选择下料舱机构1的作用，3号支架44与4号支架45安装在底板支撑支架46前端两侧的两个直角处的横梁上,3号支架44与4号支架45和底板支撑支架利用角码、T形螺钉和螺栓等连接件进行连接。

5.标签打印机6

参阅图18，所述的标签打印机6包括热敏打印头下安装架89，热敏打印头90与热敏打印头上安装架91；

所述热敏打印头上安装架91与热敏打印头下安装架89通过螺钉进行螺纹连接；热敏打印头90的型号为KM-118,置于热敏打印头上安装架91的下表面凹槽中，处在热敏打印头上安装架91和热敏打印头下安装架89之间，通过胶水进行固定；热敏打印头下安装架89底部设置有螺纹孔，通过螺钉与B打印机安装架85和A打印机安装架87进行连接，从而实现标签打印机6的定位和安装。

基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统的工作原理：

将三种不同规格的试管分别水平放在试管舱的三个分舱里，以备使用。参阅图2、图7、图8、图11和图12，如需要选择使用3号试管分舱里的试管时，使用上位机软件，通过图形交互控制界面选择3号试管仓，启动3号下料步进电机19带动3号转轮转动一周，将3号试管分舱里的一个试管带出至试管舱底板10的舱底板上；试管沿试管舱底板10的倾斜舱底板滑到末端的U型槽内实现了试管选择。选择2号试管分舱和1号试管分舱里的试管时原理相同。

参阅图11至图19，滑块34沿试管舱底板10末端U型槽轴线方向移动；推杆43将推动U型槽里已选择好的试管朝试管夹持机构的转盘57移动，挤开转盘57中的1号夹块54、2号夹块58与3号夹块59，进入转盘57的中心孔中并被弹性介质53通过1号夹块54、2号夹块58与3号夹块59夹紧，滑块34停止运动并保持在当前位置；转盘驱动电机49再次启动，带动转盘驱动轴齿48转动，通过转盘57上的齿圈47带动夹持好的试管转动；此时，标签打印机6将印好的标签打出，托附纸53从标签打印机标签出口75吐出一段，托附纸长度的增加使原来紧紧缠绕在活动导向辊75上的托附纸53放松，活动导向辊75在A复位弹簧65和B复位弹簧67的拉力作用下，沿A导轨67和B导轨70朝远离标签打印机6和靠近光电开关68感应探头的方向移动，进入光电开关68的感应范围，使回转轴驱动电机52启动，带动回转轴51转动，将托附纸53张紧；张紧过程中，一方面，当托附纸53上标签88所在位置经过限位轴72时，在张紧力作用下，标签88从托附纸53上分离，并沿切线方向向前移动，进入压标板62和试管76形成的缝隙中，在试管76的旋转拖动运动与压标板62的压力作用下，标签88平整地贴在试管76表面；另一方面，托附纸53张紧使活动导向辊75朝标签打印机6的方向移动，并将A复位弹簧65和B复位弹簧71拉紧，为下一循环做准备；张紧动作完成后，回转轴驱动电机52停止转动并自锁。贴标动作完成后，转盘57停止转动，滑块34再次向左移动，将试管76推离试管夹持机构，试管76掉落在底板82上指定的接纳容器中，滑块向右移动回到初始位置。

Claims (4)

1.一种基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统，其特征在于，所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统包括有试管选择下料舱机构(1)、推动机构(3)、贴标机构(4)、机架(5)和标签打印机(6)；

所述的机架(5)包括中间机架壁(26)、1号支架(27)、3号支架(44)、4号支架(45)、底板(82)、B打印机安装架(85)与A打印机安装架(87)；

所述的试管选择下料舱机构(1)包括有试管选择下料舱舱体、转轮和下料步进电机；

所述的转轮包括1号转轮、2号转轮与3号转轮，1号转轮、2号转轮与3号转轮结构相同；

所述的下料步进电机包括1号下料步进电机(14)、2号下料步进电机(17)与3号下料步进电机(19)，1号下料步进电机(14)、2号下料步进电机(17)与3号下料步进电机(19)结构相同；

所述的2号转轮由2号分离转轮传动轴(16)与2号分离转轮套(15)组成，2号分离转轮套(15)套装在2号分离转轮传动轴(16)的第二段轴颈上，通过第二段轴颈的花键轴与2号分离转轮套(15)上的花键孔进行间隙配合；

所述的2号转轮通过2号分离转轮传动轴(16)的两端采用轴承安装在试管选择下料舱舱体中的2号试管舱侧板(21)与1号试管选择下料舱侧板(8)上的2号圆通孔与2号传动轴通孔中，2号下料步进电机(17)的电机轴与2号分离转轮传动轴(16)第一段轴颈(22)的端面D形孔进行轴孔连接，2号下料步进电机(17)位于2号试管舱侧板(21)的外侧；

所述的1号转轮通过1号分离转轮传动轴(13)的两端采用轴承安装在试管选择下料舱舱体中的2号试管舱侧板(21)与1号试管选择下料舱侧板(8)上的1号圆通孔与1号传动轴通孔中，1号下料步进电机(14)的电机轴与1号分离转轮传动轴(13)第一段轴颈(22)的端面D形孔进行轴孔连接，1号下料步进电机(14)位于2号试管舱侧板(21)的外侧；

所述的3号转轮通过3号分离转轮传动轴(20)的两端采用轴承安装在试管选择下料舱舱体中的2号试管舱侧板(21)与1号试管选择下料舱侧板(8)上的3号圆通孔与3号传动轴通孔中，3号下料步进电机(19)的电机轴与3号分离转轮传动轴(20)第一段轴颈(22)的端面D形孔进行轴孔连接，3号下料步进电机(19)位于2号试管舱侧板(21)的外侧；

所述的试管选择下料舱舱体包括1号试管选择下料舱侧板(8)、2号试管舱侧板(21)、试管选择下料舱底板(11)、试管选择下料舱前板(7)、1号试管选择下料舱分隔板(9)与2号试管选择下料舱分隔板(10)；

所述的1号试管选择下料舱侧板(8)为直角梯形的板类结构件，在1号试管选择下料舱侧板(8)的一侧面上并沿板宽方向均匀地设置有4条限位槽，其中两端的限位槽和直角梯形的1号试管选择下料舱侧板(8)左右两底边的端面共面，短底边的限位槽与直角梯形的1号试管选择下料舱侧板(8)斜腰边上的限位槽连通，限位槽的横截面为矩形，1号试管选择下料舱侧板(8)的下端均匀地设置有结构相同的1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔，1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔的中心连线与1号试管选择下料舱侧板(8)的斜腰边平行，并与水平面呈15°夹角；

所述的2号试管舱侧板(21)与1号试管选择下料舱侧板(8)结构相同，2号试管舱侧板(21)为直角梯形的板类结构件，2号试管舱侧板(21)上的限位槽、1号圆通孔、2号圆通孔与3号圆通孔和1号试管选择下料舱侧板(8)上的限位槽、1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔一一对正，2号试管舱侧板(21)上的限位槽与1号试管选择下料舱侧板(8)上的限位槽一一对正并结构相同，只是2号试管舱侧板(21)上的1号圆通孔、2号圆通孔与3号圆通孔的直径大于1号试管选择下料舱侧板(8)上的1号传动轴通孔、2号传动轴通孔与3号传动轴通孔的直径；

所述的1号试管选择下料舱分隔板(9)与2号试管选择下料舱分隔板(10)均为长方形的板类结构件，1号试管选择下料舱分隔板(9)与2号试管选择下料舱分隔板(10)安装在1号试管选择下料舱侧板(8)与2号试管舱侧板(21)之间，并使1号试管选择下料舱分隔板(9)与2号试管选择下料舱分隔板(10)的两端安装在1号试管选择下料舱侧板(8)与2号试管舱侧板(21)上的位于中间位置的两条限位槽内，试管选择下料舱前板(7)与试管选择下料舱底板(11)同样安装在1号试管选择下料舱侧板(8)与2号试管舱侧板(21)之间，并使试管选择下料舱前板(7)与试管选择下料舱底板(11)两端安装在1号试管选择下料舱侧板(8)与2号试管舱侧板(21)上的位于两侧位置的两条限位槽内，1号试管选择下料舱分隔板(9)与2号试管选择下料舱分隔板(10)位于试管选择下料舱前板(7)与试管选择下料舱底板(11)的后壁板之间，位于试管选择下料舱底板(11)的舱底板之上，以上所述各板之间采用螺钉连接固定；

所述的推动机构(3)包括直线模组(29)与推杆组件(30)；

所述的直线模组包括有同步带轮副(32)、滑块(34)、导轨(33)、电机固定座(41)、前同步带轮固定座(40)、后同步带轮固定座(35)与直线模组驱动电机(31)；

所述的前同步带轮固定座(40)与后同步带轮固定座(35)采用螺栓与导轨(33)的两端固定连接，同步带轮副(32)通过其中的两端的同步带轮轴水平地安装在前同步带轮固定座(40)与后同步带轮固定座(35)中，两端的同步带轮轴和前同步带轮固定座(40)与后同步带轮固定座(35)之间为转动连接，电机固定座(41)固定安装在前同步带轮固定座(40)的一端，直线模组驱动电机(31)固定安装在电机固定座(41)的一端上，电机固定座(41)上的中心孔的回转轴线与前同步带轮固定座(40)上的中心轴孔的回转轴线共线，直线模组驱动电机(31)通过联轴器与同步带轮副(32)的一同步带轮轴连接，滑块(34)安装在导轨(33)上，同步带轮副(32)中的同步带的一端与滑块(34)左端固定连接，同步带轮副(32)中的同步带的另一端通过导轨(33)上的长槽(39)与滑块(34)右端固定连接，同步带轮副(32)中的同步带和导轨(33)两端的同步带轮轴啮合连接,推杆组件(30)采用螺钉固定在直线模组(29)中的滑块(34)上；

所述的推杆组件(30)由推杆固定板(42)、连杆与推杆(43)组成；

所述的推杆固定板(42)为一矩形板类结构件，推杆固定板(42)一长边处均布有2个结构相同的安装螺栓的圆通孔，推杆固定板(42)采用螺钉安装在滑块(34)上；

所述的连杆为一个由2个单个L形杆件合成的双L形的杆件，2个单个L形杆件所处的平面共面，连杆的一端设置有安装推杆(43)的盲孔，盲孔的回转轴线与连杆所处的平面垂直；连杆的另一端与推杆固定板(42)的一个直角处固定连接，连杆所处的平面与推杆固定板(42)的短边平行，连杆所处的平面与推杆固定板(42)垂直；

所述的推杆(43)是一圆柱体形直杆件，推杆(43)的一端安装在连杆一端的盲孔内，两者之间固定连接，推杆(43)的回转轴线与推杆固定板(42)平行；

所述的贴标机构(4)包括试管夹持旋转机构、压标机构、托附纸回转机构；

所述的试管夹持旋转机构安装在中间机架壁(26)上，试管夹持旋转机构中的齿圈(47)与转盘驱动轴齿(48)位于中间机架壁(26)的右侧；压标机构安装在中间机架壁(26)与机架(5)中的侧安装架(83)上，位于中间机架壁(26)的左侧，压标机构中的压标板(62)的底面与试管(76)顶端接触连接；托附纸回转机构安装在中间机架壁(26)与中间机架壁(26)左侧的底板(82)上，其中：回转轴(51)与供料轴(50)安装在中间机架壁(26)的后端并伸向中间机架壁(26)的左侧，标签打印机(6)位于托附纸回转机构的中间位置；

所述的试管夹持旋转机构还包括弹性介质(53)、1号夹块(54)、轴承端盖(55)、轴承座(56)、转盘(57)、2号夹块(58)与3号夹块(59)；

所述的转盘(57)是中空的圆环筒形结构件，外圆周面呈阶梯轴状，共有4种外径的轴段，由左至右的3段轴的直径由小至大，第4段轴的直径最小，轴承安装在第2段轴上，转盘(57)通过轴承与轴承座(56)固定安装在中间机架壁(26)上，齿圈(47)安装在转盘(57)的第4段轴上，并与位于同一侧的转盘驱动轴齿(48)啮合连接，转盘驱动轴齿(48)安装在转盘驱动电机(49)的电机轴上，转盘驱动电机(49)安装在转盘(57)后侧的中间机架壁(26)上，1号夹块(54)、2号夹块(58)与3号夹块(59)安装在转盘(57)第1段轴上的3个径向通孔中，第1段轴的外圆周连同1号夹块(54)、2号夹块(58)、3号夹块(59)包裹着一层弹性介质(53)；

所述的试管选择下料舱机构(1)采用螺栓固定安装在1号支架(27)上，试管选择下料舱机构(1)位于中间机架壁(26)的右侧，推动机构(3)安装在3号支架(44)与4号支架(45)上，推动机构(3)位于1号支架(27)和3号支架(44)与4号支架(45)之间，贴标机构(4)安装在中间机架壁(26)左侧的底板(82)上，标签打印机(6)安装在B打印机安装架(85)与A打印机安装架(87)上，标签打印机(6)位于贴标机构(4)中的回转轴(51)与转盘(57)之间，推动机构(3)中的推杆(43)和试管选择下料舱机构(1)的试管选择下料舱底板(11)末端的U型槽与转盘(57)同轴线。

2.按照权利要求1所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统，其特征在于，所述的机架(5)还包括2号支架(28)、底板支撑支架(46)、侧安装架(83)、B打印机支撑柱(84)、A打印机支撑柱(86)、5号支架(81)与6号支架(80)；

所述的底板(82)固定安装在底板支撑支架(46)上，中间机架壁(26)通过设置有矩形缺口的一端垂直地安装在底板(82)的左端处，中间机架壁(26)与底板(82)之间采用焊接方式连接，结构相同的B打印机支撑柱(84)与A打印机支撑柱(86)对称地安装在中间机架壁(26)左侧的底板(82)上，B打印机支撑柱(84)位于A打印机支撑柱(86)的左侧，结构相同的B打印机支撑柱(84)与A打印机支撑柱(86)和底板(82)之间采用螺纹连接，B打印机安装架(85)与A打印机安装架(87)采用螺栓对称地安装在B打印机支撑柱(84)与A打印机支撑柱(86)的顶端面上，侧安装架(83)下端采用螺栓安装在B打印机安装架(85)的竖直壁上；5号支架(81)的底端采用焊接方式固定在中间机架壁(26)右侧的底板(82)上，5号支架(81)与中间机架壁(26)相互平行，2号支架(28)的一端采用直角连接件与5号支架(81)的顶端的前端面固定连接，1号支架(27)两端分别通过螺纹固定连接在中间机架壁(26)与2号支架(28)另一端的顶端面上，1号支架(27)与底板(82)平行并和中间机架壁(26)与2号支架(28)垂直；6号支架(80)采用直角连接件与5号支架(81)顶端的后端面连接，3号支架(44)与4号支架(45)安装在底板支撑支架(46)前端的两个直角处。

3.按照权利要求1所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统，其特征在于，所述的压标机构还包括压标板转轴(61)；

所述的压标板(62)为矩形板类结构件，压标板(62)的一端设置有中空的圆筒体，压标板(62)和被贴试管(76)接触处设置一个平滑过渡的圆角(78)；

所述的压标板转轴(61)一端固定在转盘驱动电机(49)后上方的中间机架壁(26)上，压标板(62)具有中空的圆筒体的一端套装在压标板转轴(61)上，压标板(62)中空的圆筒体与压标板转轴(61)之间为转动连接。

4.按照权利要求1所述的基于信息化平台的小型全自动试管贴标系统，其特征在于，所述的托附纸回转机构还包括回转轴驱动电机(52)、限位轴(72)、活动导向辊(75)、1号导向辊(60)、2号导向辊(77)、1号弹簧A固定座(63)、A复位弹簧(65)、1号弹簧B固定座(66)、A导轨(67)、光电开关(68)、2号弹簧B固定座(69)、B导轨(70)、B复位弹簧(71)、A滑块(64)、2号弹簧A固定座(73)与B滑块(74)；

所述的1号导向辊(60)右端固定在中间机架壁(26)上，1号导向辊(60)位于回转轴(51)与供料轴(50)的前方，2号导向辊(77)两端分别固定在A打印机支撑柱(86)与B打印机支撑柱(84)上，2号导向辊(77)位于1号导向辊(60)的前下方，限位轴(72)一端固定在侧安装架(83)的上端，限位轴(72)位于压标机构中的压标板转轴(61)的前下方，同时位于被贴试管(76)的后上方与压标板(62)的下方；位于2号导向辊(77)正前方的并位于压标机构的限位轴(72)下方的活动导向辊(75)的两端安装在A滑块(64)与B滑块(74)上，A滑块(64)和B滑块(74)分别安装在A导轨(67)与B导轨(70)上，A导轨(67)与B导轨(70)都安装在机架(5)的中间机架壁(26)左侧的底板(82)上，A导轨(67)与B导轨(70)相互平行对正并和中间机架壁(26)平行；1号弹簧A固定座(63)与2号弹簧A固定座(73)分别安装在A滑块(64)与B滑块(74)上，而1号弹簧B固定座(66)与2号弹簧B固定座(69)分别安装在A导轨(67)与B导轨(70)上；A复位弹簧(65)的两端分别和1号弹簧A固定座(63)与1号弹簧B固定座(66)连接，B复位弹簧(71)两端分别和2号弹簧A固定座(73)与2号弹簧B固定座(69)连接，A复位弹簧(65)与B复位弹簧(71)的轴线与活动导向辊(75)垂直，光电开关(68)通过传感器支座(79)固定在底板(82)的前左端处，且位于A复位弹簧(65)和B复位弹簧(71)之间，光电开关(68)的轴线和A复位弹簧(65)与B复位弹簧(71)的轴线平行，光电开关(68)的轴线与活动导向辊(75)轴线位于同一水平面内。