CN108187402B - 一种不锈钢冷连轧乳化液过滤系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种不锈钢冷连轧乳化液过滤系统，包括污乳化液箱、过滤装置、净乳化液箱、静置箱、轧制油过滤器、净油箱和排污箱；污乳化液箱的底部及净乳化液箱的底部分别与车间压缩空气管路连通；净乳化液箱与静置箱连通，静置箱与轧制油过滤器连通，轧制油过滤器与净油箱连通，净油箱与净乳化液箱连通；静置箱的底部与排污箱连通；静置箱内设置有第一溢流板和第二溢流板。本发明还提供了一种不锈钢冷连轧乳化液过滤方法。本发明的有益效果为：本发明提供的乳化液过滤系统及方法通过设置静置箱实现大尺寸颗粒沉淀及乳化液油水分离，再利用轧制油过滤器对富含小尺寸颗粒杂质的轧制油进行过滤，可除掉90%以上的颗粒杂质，过滤效率高且过滤效果好。

Description

一种不锈钢冷连轧乳化液过滤系统及方法

技术领域

本发明涉及冷轧不锈钢技术领域，具体涉及一种不锈钢冷连轧乳化液过滤系统及方法。

背景技术

传统的采用单机架多辊冷轧机(如20辊轧机)轧制不锈钢时用纯轧制油作为工艺润滑冷却介质，而不锈钢冷连轧是在碳钢冷连轧的基础上发展而来，采用乳化液作为工艺润滑冷却介质。轧机运行时乳化液是循环使用的，污乳化液经过乳化液过滤系统过滤后再次使用。现有的不锈钢冷连轧机组仍然沿用碳钢冷轧的乳化液过滤系统，采用磁过滤器与平床过滤器组合的配置方案。然而，现场生产情况表明，若将适用于碳钢冷轧的乳化液过滤系统直接应用于不锈钢冷连轧机组，易出现不锈钢(尤其是200系和300系不锈钢)成品带钢表面发黑、表面反射率低及表面残油量高的问题，不仅增加了轧制工序的生产成本，也增加了后续脱脂工序的生产成本。

经分析可知，上述问题主要是由于不锈钢冷轧污乳化液中的铁粉未被有效除去所致。污乳化液中的铁粉主要来源于冷轧时带钢与工作辊表面摩擦而导致的铁基体脱落。当富含铁粉的乳化液被喷射到辊缝中时，大量铁粉在强大的轧制压力作用下被压入到不锈钢带钢表面，导致带钢表面发黑，并降低表面反射率；被压入的铁粉对轧制油的吸附作用又使得成品带钢表面残油增加。由于冷轧碳钢的室温组织是铁素体，具有磁性，因此采用磁过滤器能够有效除去冷轧碳钢污乳化液中的铁粉。而200系和300系不锈钢的室温组织是奥氏体，磁性很弱甚至无磁性，其大多数铁粉也是弱磁性或无磁性的，因此采用常规的以磁过滤器与平床过滤器组合配置的方案将无法有效除去冷轧不锈钢(尤其是200系和300系不锈钢)污乳化液中的大多数铁粉。

专利201510490294.5公开了一种分级沉淀式轧制油过滤装置，其技术特征为，通过抽油泵将过滤筒中的污油抽入沉淀箱，共串联设置3个沉淀箱，使污油进行三级沉淀。经前一个沉淀箱沉淀后的油自上而下进入下一个沉淀箱中继续沉淀，净化后的轧制油最后送入污油箱中。实践表明，只有大颗粒杂质(尺寸一般大于10μm)才能从轧制油中沉淀，而小颗粒杂质(如尺寸小于10μm)由于被轧制油吸附而沉淀很慢甚至无法沉淀。因此该方法只适用于将大颗粒杂质与轧制油分离。由于冷轧乳化液或轧制油中90％以上的铁粉颗粒尺寸在1～10μm，因此该方法铁粉去除率很低。

专利2010068454(Method for circulating and supplying rolling oil forcold rolling,and equipment for cold rolling)公开了一种冷轧乳化液循环供给方法，其技术特征为，在常规乳化液过滤系统中旁路设置油分离装置及离心分离装置，以进一步过滤乳化液中的铁粉等杂质。脏乳化液首先进入高过滤精度油分离装置，由于大量油粒及铁粉被阻挡通过，因此脏乳化液即被分离成低密度乳化液及含有铁粉的轧制油。低密度乳化液返回乳化液箱再次参与循环，而含有铁粉的轧制油进入离心分离装置，以进一步分离出铁粉及轧制油，铁粉外排，而轧制油返回乳化液箱再次参与循环。该方法的缺点在于：通过过滤的方式阻挡油粒和铁粉通过，必然导致油分离装置效率很低，而且离心分离装置也被实践证明只适用于分离大颗粒铁粉等杂质，分离后的轧制油中仍然吸附有大量小颗粒铁粉等杂质，因此分离效果不好。

综上所述，需要进一步开发适用于不锈钢冷连轧的乳化液过滤系统及方法。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种过滤效果好的不锈钢冷连轧乳化液过滤系统及方法。

本发明采用的技术方案为：一种不锈钢冷连轧乳化液过滤系统，包括污乳化液箱、净乳化液箱、静置箱、轧制油过滤器、净油箱和排污箱；所述污乳化液箱的底部及净乳化液箱的底部分别与车间压缩空气管路连通；所述净乳化液箱与静置箱连通，静置箱与轧制油过滤器的入口连通，轧制油过滤器的出口通过溢流管道与净油箱连通，净油箱与净乳化液箱连通；所述静置箱的底部与排污箱连通；所述污乳化液箱内设有第一搅拌器，净乳化液箱内设第二搅拌器；所述静置箱内设置有第一溢流板和第二溢流板，第一溢流板和第二溢流板将静置箱分隔成第一静置室、第二静置室及第三静置室，第一静置室内的流体越过第一溢流板溢流至第二静置室，第二静置室内的流体越过第二溢流板溢流至第三静置室。

按上述方案，所述第一静置室与净乳化液箱之间设置有连通的第一连通管道及第二连通管道，第一连通管道上配置第一过滤泵、第一流量计及第一流量阀，第二连通管道上配置第二过滤泵、第二流量计及第二流量阀；第三静置室与轧制油过滤器的入口通过第三连通管道连通，第三连通管道上设置有第三过滤泵、第三流量计及第三流量阀；第一静置室、第二静置室及第三静置室的内底部连通，在第一静置室内设置第一液位计，第三静置室内设置第二液位计；第一静置室、第二静置室及第三静置室的内底部通过第五连通管道与排污箱连通，第五连通管道上设置有排污阀门及排污泵。

按上述方案，第一静置室、第二静置室及第三静置室均包括上下相连的矩形箱体结构和漏斗状结构，第一连通管道出口位置与第一静置室矩形箱体结构和漏斗状结构的连接处位于同一水平面上，第二连通管道入口位于第一静置室矩形箱体结构的中部。第二静置室顶部安装有隔油板。

按上述方案，所述轧制油过滤器优选为硅藻土板式过滤器或滤芯式反冲洗过滤器。

按上述方案，所述过滤系统还包括过滤装置，污乳化液箱与过滤装置的入口连通，过滤装置的出口与净乳化液箱连通，净乳化液箱与连轧机处的喷头连通。

按上述方案，所述过滤装置包括磁过滤器和平床过滤器，污乳化液箱与磁过滤器的入口连通，磁过滤器的出口与平床过滤器的入口连通，平床过滤器的出口与净乳化液箱连通。

按上述方案，所述净油箱中设置第三液位计；净油箱通过第四连通管道与净乳化液箱连通，第四连通管道上设置有第四过滤泵、第四流量计及第四流量阀。

本发明还提供了一种不锈钢冷连轧乳化液过滤方法，包括以下步骤：

步骤一、提供如上所述过滤系统；

步骤二、粗过滤及油水混合：将污乳化液箱内的污乳化液泵入过滤装置粗过滤后，输送至净乳化液箱：同时开启第一搅拌器、第二搅拌器及压缩空气阀门，使净乳化液箱内的乳化液油水混合均匀；

步骤三、乳化液填充沉淀：将净乳化液箱中的乳化液输送到第一静置室，使轧制油中粒径超过10μm的大尺寸杂质颗粒沉积到底部，吸附了粒径小于10μm的小尺寸杂质颗粒的轧制油与脱盐水分离并漂浮在表面；通过第一流量阀和第一流量计的测量值反馈调节第一连通管道内的乳化液流量，直至第一连通管道内乳化液流量达到设定值λ₁，保证在第一静置室内轧制油与脱盐水分离，形成表面轧制油层；

步骤四、油水分离：当第一液位计的测量值升高至第一静置室的溢流液位值后，将第一静置室内的脱盐水输送回净乳化液箱，同时保证第一静置室的液位始终处于溢流液位；第一静置室中表面轧制油层及其吸附的小尺寸杂质颗粒溢流到第二静置室储存，再溢流到第三静置室，经过两次溢流实现油水完全分离；通过第二流量阀和第二流量计的测量值反馈调节第二连通管道中脱盐水流量，直至第二连通管道中脱盐水流量达到设定值λ₂，以保证每次溢流均为轧制油，无脱盐水溢流；

步骤五、轧制油过滤：当第二液位计测量值达到第三静置室的高液位阈值时，将第三静置室中的轧制油及吸附的杂质输送至轧制油过滤器过滤，过滤后的轧制油溢流至净油箱中储存；

步骤六、净油回流：当第三液位计的测量值达到净油箱的高液位阈值时，将净化后的轧制油输送回净乳化液箱；通过第四流量阀和第四流量计测量值反馈调节第四连通管道，直至第四连通管道内净油流量达到设定值λ₃，设定值λ₃与第二连通管道中脱盐水流量设定值λ₂之比与净乳化液箱中的油水比例相同；

步骤七、冲洗排污：当第一静置室内的沉淀物累积至上限值时第一过滤泵停止运行；当第一液位计测量值降低到第一静置室的低液位阈值时第二过滤泵停止运行；当第二液位计测量值降低至第三静置室的低液位阈值时第三过滤泵过滤过程停止；排污阀门及排污泵开启，将静置箱中的沉淀物、脏油及脱盐水排入到排污箱。

按上述方案，在步骤二中，采用的乳化液为不稳定型乳化液，乳化液的浓度η为2％～7％，温度为45～55℃。

按上述方案，所述设定值λ₁、设定值λ₂及设定值λ₃根据净乳化液箱中乳化液浓度η、乳化液油水分离速率K、第一静置室上部长方体箱体底面积S及第一溢流板高度h进行设定，并满足以下关系：

λ₃＝ShK，所述乳化液油水分离速率K定义为在单位时间内单位体积乳化液中析出的轧制油量，通过实验测得。

本发明的有益效果为：

(1)本发明提供的乳化液过滤系统及方法通过设置静置箱实现大尺寸颗粒沉淀及乳化液油水分离，再利用轧制油过滤器对富含小尺寸颗粒杂质的轧制油进行过滤，可除掉90％以上的颗粒杂质，过滤效率高且过滤效果好。

(2)本发明提供的乳化液过滤系统不仅能够除去乳化液中的磁性铁粉，而且能够除去非磁性铁粉，尤其适用于200系及300系奥氏体不锈钢冷连轧乳化液的过滤，避免由于轧制过程中铁粉压入而导致的成品带钢表面发黑、表面残油量高的问题，提高带钢表面反射率，保证了带钢的轧制质量。

(3)通过流量阀及流量计测量值反馈调节各连通管道中流体介质的流量，一方面能够确保在静置箱中乳化液的油水完全分离，防止分离出的脱盐水进入轧制油过滤器，从而维持轧制油过滤器长期高效稳定运行；另一方面能够将净化后的轧制油及分离出的脱盐水按照与净乳化液箱中相同的油水比例返回到净乳化液箱，从而保证乳化液过滤过程中净乳化液箱中的乳化液浓度稳定。

附图说明

图1为本发明一个具体实施例的结构示意图。

图2为本发明所述方法的流程图。

图3为本实施例中乳化液在静置箱内的填充沉淀示意图。

图4为本实施例中乳化液在静置箱中的油水分离示意图。

图中：1、污乳化液箱；2、净乳化液箱；3、静置箱；4、轧制油过滤器；5、净油箱；6、排污箱；7、第一溢流板；8、第二溢流板；9、第一连通管道；10、第二连通管道；11、第三连通管；12、溢流管道；13、第四连通管道；14、第五连通管道；15、第一过滤泵；16、第二过滤泵；17、第三过滤泵；18、第四过滤泵；19、第一流量计；20、第一流量阀；21、第二流量计；22、第二流量阀；23、第三流量计；24、第三流量阀；25、第四流量计；26、第四流量阀；27、第一液位计；28、第二液位计；29、第三液位计；30、隔油板；31、第一静置室；32、第二静置室；33、第三静置室；34、排污阀门；35、排污泵；36、磁过滤器；37、平床过滤器；38、第一搅拌器；39、第二搅拌器；40、循环泵；41、供给泵；42、连轧机；43、压缩空气管路；44、压缩空气阀门；45、轧制油层及小尺寸杂质颗粒；46、脱盐水层；47、大尺寸杂质颗粒。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步地描述。

如图1所示的一种不锈钢冷连轧乳化液过滤系统，包括污乳化液箱1、过滤装置、净乳化液箱2、静置箱3、轧制油过滤器4、净油箱5、排污箱6和过滤装置；所述污乳化液箱1内设第一搅拌器38，污乳化液箱1与过滤装置的入口连通，过滤装置的出口与净乳化液箱2连通；净乳化液箱2内设第二搅拌器39，净乳化液箱2经供给泵41与连轧机42处的喷头连通；污乳化液箱1的底部及净乳化液箱2的底部分别与车间压缩空气管路43连通，压缩空气管路43上配置压缩空气阀门44；所述净乳化液箱2与静置箱3连通，静置箱3与轧制油过滤器4的入口连通，轧制油过滤器4的出口通过溢流管道12与净油箱5连通，净油箱5与净乳化液箱1连通；静置箱3的底部与排污箱6连通。

本发明中，所述过滤装置包括磁过滤器36和平床过滤起37，污乳化液箱1经循环泵40与磁过滤器36的入口连通，磁过滤器36的出口与平床过滤器37的入口连通，平床过滤器37的出口与净乳化液箱2连通。

本发明中，静置箱3内设置有第一溢流板7和第二溢流板8，第一溢流板7和第二溢流板8将静置箱3分隔成第一静置室31、第二静置室32及第三静置室33，第一静置室31内的流体越过第一溢流板7溢流至第二静置室32，第二静置室32内的流体越过第二溢流板8溢流至第三静置室33；第一静置室31内设第一液位计27，第三静置室33内设第二液位计28。所述第一静置室31与净乳化液箱2之间设置有连通的第一连通管道9及第二连通管道10，第一连通管道9上配置第一过滤泵15、第一流量计19及第一流量阀20，第二连通管道10上配置第二过滤泵16、第二流量计21及第二流量阀22；第三静置室33与轧制油过滤器4的入口通过第三连通管道11连通，第三连通管道11上设置有第三过滤泵17、第三流量计23及第三流量阀24；第一静置室31、第二静置室32及第三静置室33的内底部连通，第一静置室31、第二静置室32及第三静置室33的内底部通过第五连通管道14与排污箱6连通，第五连通管道14上设置有排污阀门34及排污泵35。

本实施例中，如图1所示，第一静置室31、第二静置室32及第三静置室33均包括上下相连的矩形箱体结构和漏斗状结构，第一连通管道9出口位置与第一静置室31矩形箱体结构和漏斗状结构的连接处位于同一水平面上，以尽量减少泵送来的高流速乳化液对第一静置室31内原有静态乳化液的扰动，加快颗粒沉淀及油水分离。第二连通管道10入口位于第一静置室31矩形箱体结构的中部，用于抽走分离出来的脱盐水。第二静置室32顶部安装有隔油板30，使第一静置室31溢流的轧制油及其吸附的颗粒杂质在第二静置室32中有足够的时间进一步沉淀及油水分离，确保溢流到第三静置室33中的轧制油中无脱盐水成分。

本实施例中，净油箱5中设置第三液位计29；净油箱5通过第四连通管道与净乳化液箱2连通，第四连通管道13上设置有第四过滤泵、第四流量计25及第四流量阀26。所述轧制油过滤器4可为硅藻土板式过滤器或滤芯式反冲洗过滤器。

本发明还提供了一种不锈钢冷连轧乳化液过滤方法，以下以浓度η为5％、温度为45～50℃的不稳定型乳化液为例，对上述过滤方法进行说明。与现有技术通常采用的半稳定型乳化液相比，不稳定型乳化液的油水分离速度更快。

如图2所示的一种不锈钢冷连轧乳化液过滤方法，具体包括以下步骤：

步骤一、提供如上所述过滤系统；

步骤二、粗过滤及油水混合：将污乳化液箱1内的污乳化液泵入过滤装置粗过滤后，输送至净乳化液箱2：开启循环泵40，污乳化液箱1内的污乳化液首先进入磁过滤器36，除去其中的铁粉等磁性杂质后输送至平床过滤器37，进一步除去污乳化液中的絮状物、大颗粒铁粉及氧化物等杂质，过滤后的乳化液输送至净乳化液箱2；

同时开启第一搅拌器38、第二搅拌器39及压缩空气阀门44，通过机械搅拌及压缩空气吹搅的方式使净乳化液箱1内的乳化液油水混合均匀，防止不稳定型乳化液在污乳化液箱1和净乳化液箱2中发生油水分离；

步骤三、乳化液填充沉淀：开启第一过滤泵15及第一流量阀20，将净乳化液箱2中的乳化液输送到第一静置室31，如图3所示，在第一静置室31内，粒径超过10μm的大尺寸杂质颗粒47(如铁粉)沉积到底部，而吸附有大量粒径小于10μm的小尺寸杂质颗粒(如铁粉)的轧制油与脱盐水分离并漂浮在表面；

在该过程中，通过第一流量阀20和第一流量计19的测量值反馈调节第一连通管道9内的乳化液流量，直至第一连通管道9中乳化液流量达到设定值λ₁，以保证在第一静置室31内轧制油与脱盐水有足够的时间发生分离，并形成表面轧制油层；设定值λ₁(单位为m³/min)根据净乳化液箱2中乳化液浓度η、乳化液油水分离速率K(单位为min^-1)、第一静置室31上部长方体箱体底面积S(单位为m²)、第一溢流板7高度h(单位为m)进行设定，并满足以下关系：

其中，K为乳化液油水分离速率，定义为在单位时间内单位体积乳化液中析出的轧制油量，通过实验测得；

步骤四、油水分离：当第一液位计27的测量值逐渐升高至第一静置室31的溢流液位值后，第二过滤泵16及第二流量阀22延迟3s后开启，将第一静置室31内的脱盐水输送回净乳化液箱2，同时保证第一静置室31的液位始终处于溢流液位；如图4所示，第一静置室31中表面轧制油层及小尺寸杂质颗粒46溢流到第二静置室32储存，再溢流到第三静置室33，经过两次溢流实现油水完全分离，其中，第二静置室32中只有极少量的脱盐水及大颗粒杂质沉淀，绝大部分为轧制油及其吸附的小尺寸杂质颗粒，而在第三静置室33中则全部为轧制油及小尺寸杂质颗粒45；

在该过程中，通过第二流量阀22和第二流量计21的测量值反馈调节第二连通管道10中脱盐水流量，直至第二连通管道10中脱盐水流量达到设定值λ₂，以保证每次溢流的均为轧制油，无脱盐水溢流；λ₂(单位为m³/min)根据净乳化液箱2中乳化液浓度η、乳化液油水分离速率K(单位为min^-1)、第一静置室31上部长方体箱体底面积S(单位为m²)、第一溢流板7高度h(单位为m)进行设定，并满足以下关系：

步骤五、轧制油过滤：当第二液位计28测量值达到第三静置室33的高液位阈值时，开启第三过滤泵17和第三流量阀24，将第三静置室33中的轧制油及吸附的铁粉等杂质输送至轧制油过滤器4过滤，过滤后的轧制油经溢流管道12溢流至净油箱5中储存；当第二液位计28测量值低于第三静置室33的低液位阈值时第三过滤泵17停止运行；

步骤六、净油回流：当第三液位计29的测量值达到净油箱5的高液位阈值时，第四过滤泵18及第四流量阀26开启，将净化后的轧制油输送回净乳化液箱2；

在该过程中，通过第四流量阀26和第四流量计25测量值反馈调节第四连通管道13，直至第四连通管道13内净油流量达到设定值λ₃，设定值λ₃与第二连通管道10中脱盐水流量设定值λ₂之比与净乳化液箱2中的油水比例相同，即λ₃满足公式λ₃＝ShK；当第三液位计29测量值低于净油箱5的低液位阈值时，第四过滤泵18停止运行；

步骤七、冲洗排污：当第一静置室31内的沉淀物累积至上限值或过滤系统运行一定时间后，第一过滤泵15停止运行；当第一液位计27测量值降低到第一静置室31的低液位阈值时第二过滤泵16停止运行；当第二液位计28测量值降低至第三静置室33的低液位阈值时第三过滤泵17过滤过程停止；排污阀门34及排污泵35开启，将静置箱3中的沉淀物、脏油及脱盐水排入到排污箱6。

在冲洗排污过程中，步骤二可继续运行。当冲洗排污完成后，重新启动步骤二到步骤六的过程，实现乳化液过滤系统自动循环运行。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种不锈钢冷连轧乳化液过滤系统，其特征在于，包括污乳化液箱、过滤装置、净乳化液箱、静置箱、轧制油过滤器、净油箱和排污箱；所述污乳化液箱的底部及净乳化液箱的底部分别与车间压缩空气管路连通；所述净乳化液箱与静置箱连通，静置箱与轧制油过滤器的入口连通，轧制油过滤器的出口通过溢流管道与净油箱连通，净油箱与净乳化液箱连通；所述静置箱的底部与排污箱连通；所述污乳化液箱内设有第一搅拌器，净乳化液箱内设第二搅拌器；所述静置箱内设置有第一溢流板和第二溢流板，第一溢流板和第二溢流板将静置箱分隔成第一静置室、第二静置室及第三静置室，第一静置室内的流体越过第一溢流板溢流至第二静置室，第二静置室内的流体越过第二溢流板溢流至第三静置室；所述第一静置室与净乳化液箱之间设置有连通的第一连通管道及第二连通管道，第一连通管道上配置第一过滤泵、第一流量计及第一流量阀，第二连通管道上配置第二过滤泵、第二流量计及第二流量阀；第三静置室与轧制油过滤器的入口通过第三连通管道连通，第三连通管道上设置有第三过滤泵、第三流量计及第三流量阀；第一静置室、第二静置室及第三静置室的内底部连通，在第一静置室内设置第一液位计，第三静置室内设置第二液位计；第一静置室、第二静置室及第三静置室的内底部通过第五连通管道与排污箱连通，第五连通管道上设置有排污阀门及排污泵；第一静置室、第二静置室及第三静置室均包括上下相连的矩形箱体结构和漏斗状结构，第一连通管道出口位置与第一静置室矩形箱体结构和漏斗状结构的连接处位于同一水平面上，第二连通管道入口位于第一静置室矩形箱体结构的中部；第二静置室顶部安装有隔油板。

2.如权利要求1所述的不锈钢冷连轧乳化液过滤系统，其特征在于，所述轧制油过滤器优选为硅藻土板式过滤器或滤芯式反冲洗过滤器。

3.如权利要求1所述的不锈钢冷连轧乳化液过滤系统，其特征在于，所述过滤系统还包括过滤装置，污乳化液箱与过滤装置的入口连通，过滤装置的出口与净乳化液箱连通，净乳化液箱与连轧机处的喷头连通。

4.如权利要求3所述的不锈钢冷连轧乳化液过滤系统，其特征在于，所述过滤装置包括磁过滤器和平床过滤器，污乳化液箱与磁过滤器的入口连通，磁过滤器的出口与平床过滤器的入口连通，平床过滤器的出口与净乳化液箱连通。

5.如权利要求1所述的不锈钢冷连轧乳化液过滤系统，其特征在于，所述净油箱中设置第三液位计；净油箱通过第四连通管道与净乳化液箱连通，第四连通管道上设置有第四过滤泵、第四流量计及第四流量阀。

6.一种不锈钢冷连轧乳化液过滤方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、提供权利要求5所述过滤系统；

步骤二、粗过滤及油水混合：将污乳化液箱内的污乳化液泵入过滤装置粗过滤后，输送至净乳化液箱：同时开启第一搅拌器、第二搅拌器及压缩空气阀门，使净乳化液箱内的乳化液油水混合均匀；

步骤三、乳化液填充沉淀：将净乳化液箱中的乳化液输送到第一静置室，使轧制油中粒径超过10μm的大尺寸杂质颗粒沉积到底部，吸附了粒径小于10μm的小尺寸杂质颗粒的轧制油与脱盐水分离并漂浮在表面；通过第一流量阀和第一流量计的测量值反馈调节第一连通管道内的乳化液流量，直至第一连通管道内乳化液流量达到设定值λ₁，保证在第一静置室内轧制油与脱盐水分离，形成表面轧制油层；

步骤四、油水分离：当第一液位计的测量值升高至第一静置室的溢流液位值后，将第一静置室内的脱盐水输送回净乳化液箱，同时保证第一静置室的液位始终处于溢流液位；第一静置室中表面轧制油层及其吸附的小尺寸杂质颗粒溢流到第二静置室储存，再溢流到第三静置室，经过两次溢流实现油水完全分离；通过第二流量阀和第二流量计的测量值反馈调节第二连通管道中脱盐水流量，直至第二连通管道中脱盐水流量达到设定值λ₂，以保证每次溢流均为轧制油，无脱盐水溢流；

步骤五、轧制油过滤：当第二液位计测量值达到第三静置室的高液位阈值时，将第三静置室中的轧制油及吸附的杂质输送至轧制油过滤器过滤，过滤后的轧制油溢流至净油箱中储存；

步骤六、净油回流：当第三液位计的测量值达到净油箱的高液位阈值时，将净化后的轧制油输送回净乳化液箱；通过第四流量阀和第四流量计测量值反馈调节第四连通管道，直至第四连通管道内净油流量达到设定值λ₃，设定值λ₃与第二连通管道中脱盐水流量设定值λ₂之比与净乳化液箱中的油水比例相同；

步骤七、冲洗排污：当第一静置室内的沉淀物累积至上限值时第一过滤泵停止运行；当第一液位计测量值降低到第一静置室的低液位阈值时第二过滤泵停止运行；当第二液位计测量值降低至第三静置室的低液位阈值时第三过滤泵过滤过程停止；排污阀门及排污泵开启，将静置箱中的沉淀物、脏油及脱盐水排入到排污箱。

7.如权利要求6所述的不锈钢冷连轧乳化液过滤方法，其特征在于，在步骤二中，采用的乳化液为不稳定型乳化液，乳化液的浓度η为2％～7％，温度为45～55℃。

8.如权利要求6所述的不锈钢冷连轧乳化液过滤方法，其特征在于，所述设定值λ₁、设定值λ₂及设定值λ₃根据净乳化液箱中乳化液浓度η、乳化液油水分离速率K、第一静置室上部长方体箱体底面积S及第一溢流板高度h进行设定，并满足以下关系：

λ₃＝ShK，所述乳化液油水分离速率K定义为在单位时间内单位体积乳化液中析出的轧制油量，通过实验测得。

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