CN103191600A - 一种轧机轧制油过滤系统的过滤方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轧机轧制油过滤系统的过滤方法，其特征是：每个过滤主罐过滤6—8小时；Ⅲ 第一过滤主罐（23）滤脏油过程，打开脏轴输入阀（44）和主罐排气阀（26），第一过滤主罐（23）注油，主罐自循环，主罐自循环阀门（41）关闭，脏油输入阀门（44），主罐排气阀（26）关闭、净油输出泵（38）和净油输出泵阀（37）及净油输出阀（46）打开，主罐工作，过滤好的净油回到净油箱；之后进行主罐的吹扫，脏油输入阀（44）、净油输出泵（38）、净油输出泵阀（37）和净油输出阀（46）关闭，吹扫前排油阀（43）打开，主罐开始依靠自重排油，排出的净油回到净油箱（11）。本过滤方法杜绝过滤系统故障，效率高。

Description

一种轧机轧制油过滤系统的过滤方法

技术领域

本发明涉及一种轧机轧制油过滤系统的过滤方法，具体讲是一种SMS轧机轧制油过滤系统的过滤方法。 

背景技术

轧机是否能够轧出精美的不锈钢产品，除了需要先进的设备、精湛的轧钢技术、精益求精的员工外轧制油的精度也起着不可替代的作用。轧制油在轧钢过程中主要起的作用有1.冷却钢带、轧辊保证轧制过程中不锈钢不会因高温发生化学变化；2.润滑辊系及相关轴承保证轧机不会出现因干摩擦发生着火爆炸（轧钢过程中辊系内是密闭的，着火后温度急剧升高雾化轧制油后可能会发生爆炸），钢带不会出现划伤、擦伤、辊印而报废；3.清洗钢带及机组上钢屑、污油、废渣等杂物（杂物会使不锈钢出现异物压入、纸油印，严重者可出现断带）。 

轧制油的精度是靠过滤系统来保证的，过滤系统主要就是将轧机用过的脏轧制油通过密闭的系统过滤成合格的轧制油后重新在用到轧机上。过滤系统主要有以下几个部件组成： 

脏油箱：脏油箱的作用是储存轧机用过后的脏油。脏油箱主要是由一个130立方米的储油箱、一个温度传感器、一个液位浮漂（浮漂上装有限位）、两台自循环泵（一备一用）、四台一次泵（三用一备用于把脏油从脏邮箱抽到过滤主罐）组成。

净油箱：净油箱的作用是储存足够的干净油以供轧机使用。净油箱主要是由一个130立方米的储油箱、一个温度传感器、一个带有限位的液位浮漂、两台循环泵（一备一用）、三台钢带、辊系冷却泵（两用一备）、两台轴承、辊子润滑泵（一用一备）、两台油水分离板式冷却器（保证轧制油以最佳粘度供轧机使用）构成。 

过滤主罐：过滤主罐的作用是把脏油箱的脏油过滤成干净油。过滤主罐主要是由三个23立方米的主过滤罐、三台净油输出泵(用于将过滤后的净油抽回净油箱)、两台抽油泵（主罐吹扫后将主罐剩余的油底抽到中转箱）组成的。每个过滤主罐是由五组滤芯组成，每组滤芯由800个波尔滤芯集合而成，每个主罐的下方都装有两个观察口（可以清晰的看见最下一层滤芯的实际过滤情况）、每一个主罐上都装有10个风控吹扫阀（每两个风控阀负责吹扫对应的一组滤芯）、一个液位浮漂（浮漂上装有限位）一个风控喷淋阀（吹扫后冲洗滤芯上遗留的杂质）、一个风控排气阀(主罐吹扫后自循环时建立正常流量)组成。 

中转箱（缓冲箱）：中转箱的主要作用是把主罐吹扫后的油底经过简单的过滤后通过自重排放到沉淀箱。中转箱主要有6立方米的箱体内装有简单的滤网和液位浮漂组成。 

沉淀箱：沉淀箱的作用就是经过三个罐的依次逐级沉淀中转箱排过来污油并进行油和油泥分离，将上面比较干净的油抽到二次过滤罐过滤，下面沉淀下的污油泥通过蜗杆泵抽到污油罐。沉淀箱是由三个15立方米锥形罐体（彼此顶部1/4处相通，可以相互溢流，其中1#罐装有液位计、2#、3#罐装有带限位的液位浮漂）、两台抽油泵（将沉淀箱上层污油抽到二次过滤罐）一台蜗杆泵（用于将沉淀后的油泥抽到污油罐）构成。 

二次过滤装置（是指在3个主罐过滤完成后排下来的脏油进行二次提纯利用的装置，这里叫做二次过滤装置）：二次过滤的作用是将沉淀箱里沉淀后的脏油过滤后排放到脏油箱内。二次过滤是由一个0.6立方米的二次过滤罐（内部装有300个波尔滤芯）、一个液位计、一个风控吹扫阀，一个排气阀构成。 

污油罐：污油罐的作用是将沉淀箱抽来的污油泥和二次过滤吹扫后的污油、杂质再次沉淀并排出沉淀后油泥（作废）。污油罐是由两个5立方米相互连通的锥形罐体构成（每个罐里都装有液位计、罐体底部都装有手动球阀） 

多台轧机过滤系统随着时间的推移，重复的故障越来越频繁，同时新故障也在不断的增加。频繁出现故障的主要有以下几种形式：1.二次过滤装置故障。2.沉淀箱故障。3.脏油箱故障。4.过滤主罐故障。5.净油箱故障。以上5种故障形式是相辅相成牵一发而动系统的恶性循环形式。例如二次过滤装置由于吹扫完建立不起流量、风控阀不动作等原因导致二次过滤系统不工作，如果不及时处理，接下来沉淀箱三个罐的油位就会全部出现高液位，沉淀箱里的污油就会通过溢流管道直接流入脏油箱（导致脏油箱的油也被污染），污染后的油通过脏油输出泵抽到过滤主罐里会污染主过滤罐的滤芯（减短主罐滤芯的使用寿命），主过滤罐因流量不够就会出现跳闸，从而导致净油箱出现低液位后跳闸，轧机跟着也会停车，造成钢板表面出现辊印，严重着会发生断带；同时二次过滤装置不工作，沉淀箱都出现高液位后（长时间沉淀下的污泥会堵塞箱底导致蜗杆泵抽空严重的会损坏泵和电机），主过滤罐就会不吹扫，滤芯就会越来越脏，滤芯的内外就会出现压差过高的现象，严重还会导致滤芯爆裂、脱落，这样脏油就会带着杂质直接进入净油箱，杂质会堵塞板式冷却器严重时因为压差太大会使轧制油流入冷却水中（会污染生产企业供水厂的水质）。如果杂物随轧制油流到辊系中会造成钢带表面色泽不均、异物压入；造成润滑300辊轴承摩擦系数高；造成300辊、二中间辊色差导致钢卷报废。在以上故障处理中少达半小时多达十小时。随着不锈钢市场竞争越来越激烈，对不锈钢板材、板型和表面质量的要求越来越高，而轧机作为不锈钢板材生产的关键设备，是否能轧制出表面质量优良的不锈钢，轧制油的精度尤为重要。

发明内容

为了克服现有轧机轧制油过滤系统的过滤方法的上述不足，本发明提供一种过滤出合格的轧制油，杜绝过滤系统故障，提高工作效率的轧机轧制油过滤系统的轧制油过滤方法。 

本轧机轧制油过滤系统的过滤方法是在SMS轧机轧制油过滤系统上实施的，轧制油的流程是；净油箱11的油经带钢冷却泵13与辊系润滑泵15分别输送到SMS轧机1的带钢9输送部位与轧辊2。经冷却带钢与润滑轧辊后成脏油排到脏油箱19，由脏油箱19输送到过滤装置16，脏油经过滤后再送到净油箱。过滤过程中产生的油泥排出。 

      过滤的流程是从脏油箱19输出的脏油经脏油管21分别输给第一过滤主罐23、第二过滤主罐29与第三过滤主罐30，每个过滤主罐有五个滤芯组24与一根立油管28，每个滤芯组24由800个波尔（PALL）滤芯组成。过滤后的净油输到立油管28，然后输到净油输出管36，由净油输出管36输给净油箱11。 

三个过滤主罐同时工作，（三个过滤罐是同时工作的，只是每个罐吹扫的时间不一样），每个过滤主罐从上一次吹扫算起的连续工作时间差为3小时（意思是任意两个过滤罐在其上一次吹扫结束之后不能同时连续工作3小时以上，也就是说在3小时之内这两个过滤罐的其中一个必然要进行一次吹扫），每个过滤主罐过滤的时间为6—8小时。其过滤特征是： 

1 三个过滤主罐的吹扫时间分配：

每个过滤主罐过滤的时间为6—8小时，必须吹扫一次； 

  三个过滤主罐（三个过滤罐是不分主次的，同时工作）的反吹扫间隔时间为2小时（三个过滤主罐之间的间隔。也就是说，一个过滤主罐反吹扫后，另一个过滤主罐必须在2个小时以后才能反吹扫，这样才能保证二次过滤将过滤主罐反吹扫剩余的费油过滤完，以保证沉淀箱油位正常，因为沉淀箱油位过高，过滤主罐是不允许反吹扫的。）

2  任何一个过滤主罐的反吹扫的前提

a  净油箱达到高液位（一个过滤主罐反吹扫时，另外两个过滤主罐的过滤流量是不足以满足轧机正常工作，所以净油箱的液位将会缓慢降低，当净油箱液位达到低液位时，为防止泵吸孔产生噪音或烧坏泵，净油箱输出泵将会跳闸，轧机停车。为防止这种状态发生，在净油箱设置1个高液位信号传感器，既净油箱是满的，这种状态下，1个过滤主罐吹扫时，净油箱从高液位降到低液位的时间足以保证过滤主罐反吹扫完毕，从而实现轧机不停车的持续供油）

b  第二沉淀箱、第三沉淀箱液位有一个在中位（即OK液位）（中位的标记：当沉淀箱液位在高位时，如果允许过滤主罐反吹扫，那么过滤主罐吹扫后排出的废油将会使沉淀箱到达高高液位或更多，那么多于的油将会顺着溢流管道，流回脏油箱，这样的话，根本起不到沉淀作用和二次过滤作用，反而使脏油箱的油更脏，为了防止这样现象发生，在沉淀箱定一个中间液位的标准，既中位标志信号传感器，只有在沉淀箱有1个中位标记时，才允许主过滤器反吹扫。）

c  二次过滤器正常过滤（不在吹扫状态）

d  任意2个过滤主罐不能同时吹扫

为保证第一过滤主罐 23、第二过滤主罐29与第三过滤主罐30的流量匹配输入流量要大于输出流量，所以多余的脏油要经过脏油溢流管39溢流回脏油箱19来保证主罐液位正常。

以第一过滤主罐23为例说明过滤脏油的过程，打开脏轴输入阀44和主罐排气阀26打开，第一过滤主罐23开始注油，直到液位计达到上限位，脏油输入阀44关闭、主罐自循环阀41打开，主罐开始自循环，自循环八分钟后主罐自循环阀门41关闭（液位计浮漂会有一定量的下降），脏油输入阀门44再次打开给主罐注油，直到液位计达到高液位（即OK液位），主罐排气阀26关闭、净油输出泵38和净油输出泵阀37及净油输出阀46打开，主罐正常工作，过滤好的干净油经净油输出管36回到净油箱。在主罐正常工作达到8小时后开始进行主罐的吹扫，脏油输入阀44、净油输出泵38、净油输出泵阀37和净油输出阀46 关闭，吹扫前排油阀43打开，主罐开始依靠自重排油，排出的净油经净油输出管34回到净油箱11。待油液排干净后（即液位计达到低低液位）开始对每个净油输出阀46及其所对应的滤芯进行吹扫，每个阀吹3次，每次10秒钟。待全部10个阀都吹扫完成后，喷淋阀25打开，开始喷淋，共喷淋三次，在喷淋的同时，吹扫后脏油排放阀42、油泵35打开，把喷淋下来的脏油经污油管33排到中转箱59。喷淋结束后，脏轴输入阀44和主罐排气阀26打开，第一过滤主罐23开始注油，重复上述过程。 

上述的操作是自动操作。 

净油管34是主罐在吹扫前自重排油去净油箱的。净油输出管36是主罐过滤好的油经过净油输出泵38去净油箱待用的。 

下面说明第一过滤主罐23为例说明二次过滤污油的处理过程，第一过滤主罐23的罐底产生的污油由污油管33送到中转箱59，由中转箱59通过高位落差将油液经油管56输到沉淀箱组53，沉淀箱组53是经过三个罐依次逐级沉淀中转箱排过来污油并进行油和油泥分离，将上面比较干净的油抽到二次过滤器63进行过滤，沉淀箱组53下面沉淀下的污油泥通过蜗杆泵55抽到污油箱66。（沉淀箱组53是由三个15立方米锥形罐体，彼此顶部1/4处相通，可以相互溢油，沉淀箱进油管56的入口起依次是第一沉淀箱、第二沉淀箱与第三沉淀箱，其中第一沉淀箱装有液位计、第二沉淀箱与第三沉淀箱装有带限位的液位浮漂。污油箱66是由两个5立方米相互连通的锥形罐体构成）。 

二次过滤器63将沉淀箱组53里沉淀后的脏油过滤后经二次过滤器净油输出管64排放到脏油箱19内。二次过器63是由一个0.6立方米的二次过滤罐（内部装有300个波尔滤芯）、一个液位计、一个风控吹扫阀，一个排气阀构成。 

   4  下面说明二次过滤吹扫的过程：沉淀箱油输出泵48关闭，停止向二次过滤器63输油，排油阀73打开，开始靠自重排油，油液经沉淀箱进油管56流入污油箱66。待油液排完后，排油阀73关闭，吹扫阀71、排污阀72打开，开始吹扫，吹扫下来的脏油经污油罐污油输入管69排到污油箱66。吹扫完成后，关闭吹扫阀71、排污阀72，打开沉淀箱油输出泵48、循环阀74，开始自循环。自循环七分钟后，关闭循环阀74，打开流量阀70，二次过滤器开始正常工作，直到下一次吹扫开始重复上述过程。 

1．过滤主罐吹扫时间将原先的12时/次改为8时/次。 

在原有设备基础上，修改PLC将主过滤器的吹扫时间由2次/每天改为3次/每天(即：由以前的主过滤器过滤12小时吹扫一次，变为8小时吹扫一次) 

每天每个主过滤器多吹扫一次。

 2．过滤主罐自循环时间将原先的5分钟改为8分钟（足够的时间建立流量）。 

过滤主罐： 

轧制油过滤器主罐，将冷却钢带使用以后的脏轧制油进行过滤，再反复使用的装置

      每个过滤器主罐内部有4000个滤芯，以保证每分钟达到3800L的过滤流量

3.二次过系统的吹扫时间将原先的4时/次改为3时/次。

  二次过滤系统主要有：沉淀箱油输出泵48、二次过滤器63、          吹扫阀71、 排油阀73 、循环阀74、 

                        流量阀 70、排污阀72与二次过滤管道。

4.二次过滤自循环时间将原来的4分钟改为7分钟。 

二次过滤自循环：沉淀箱油输出泵48、二次过滤器63与循环阀73 。 

5.蜗杆泵55 抽油时间由原来的2分钟改为5分钟（加大对油泥的清理量）。 

6.排放污泥（污油箱66）的时间由原来的五天一次改为二天一次 （防止污泥硬化，堵死管道）。 

7.沉淀箱组53与二次过滤器63前设置着个油水分离器。 

  在流量阀70、吹扫阀71、排污阀72、排油阀73、循环阀74和污油罐污油输入管69的来油方向都设置着风控阀，并在每个风控阀前都加装了油水分离器。 

8.同时将进口的美孚轧制油改为国产轧制油（节约能源）。 

9.将易污染的浮漂（第一过滤主罐23.第二过滤主罐29与第三过滤主罐30的液位浮漂）、油水分离器76在每月的检修时解体清洗。 

本轧机轧制油过滤系统中的轧制油的参数见表1。申请人现有轧机数量从1#轧机～12#轧机，4#轧机是按编码排序的，其中4#～8#轧机是SMS公司生产的完全相同的轧机。 

表1 

  下面是基本指标

黏度   7.3；   水份   40；  总酸值  0.0；  不溶物含量  20；

醇含量  1.8；  酯含量  1.4； 抗氧化剂含量  0.35； 铁  20； 铬  5；  锰。

  

附图说明

图1是本发明的轧机轧制油的流程示意图。 

图2是本发明的轧机轧制油三个过滤主罐的过滤流程图。 

图3是本发明的轧机轧制油的沉淀箱、中转箱与二次过滤器的过滤流程图。 

上述图1中： 

1—SMS轧机    2—轧辊    3—辊系冷却油阀    4—辅助冷却油阀    5—￠300润滑油管    6—带钢冷却油管     7—￠300润滑油阀

8—带钢冷却油旁通阀     9—带钢     10—散热器    11—净油箱      12—冷却油泵手控阀     13—带钢冷却泵

14—￠300润滑油泵手控阀

15—系润滑泵   16—过滤装置   17—脏油输出泵    18—脏油泵手控阀   

19—脏油箱    34—净油管

上述图2中：

20—脏油回油管     21—脏油输入管    22—净油喷淋油管

23—第一过滤主罐     24—滤芯组       25—喷淋阀

26—主罐排气阀     27—主罐吹扫阀     28—立油管

29—第二过滤主罐    30—第三过滤主罐    31—压缩空气管

32—气源     33—污油管     34—净油管    35—油泵

36—净油输出管     37—净油输出泵阀     38—净油输出泵         39—脏油溢流管

40—脏油管      41—主罐自循环阀     42—吹扫后脏油排放阀      43—吹扫前排油阀     44—脏油输入阀

45—脏油输入管    46—净油输出阀（每个主罐有10个）

上述图3中：

47—沉淀箱油输出管    48—沉淀箱油输出泵   

49—2#沉淀箱油输出阀

50—3#沉淀箱油输出阀    51—沉淀物排放阀    52—油泥输出管     53—沉淀箱组   54—阀      55—蜗杆泵     56—沉淀箱进油管        57—螺杆泵排污阀

58—沉淀箱溢流管     59—中转箱     60—中转箱到沉淀箱的输出油管     61—中转箱到二次过滤器的输出油管

62—二次过滤器吹扫排油管     63—二次过滤器

64—二次过滤器净油输出管     65—排污泥管

66—污油箱     67—第一污油箱输入阀     68—第二污油箱输入阀       69—污油箱污油输入管    70—流量阀         71—吹扫阀

72—排污阀       73—排油阀    74—循环阀     75—风控阀 

76—油水分离器    77—风控阀    78—油水分离器   79—风控阀 

80—油水分离器   81—风控阀   82—油水分离器   83—风控阀 

84—油水分离器     85—油水分离器    86—风控阀    

图3中污油箱66左面的是第一污油箱，右面的是第二污油箱；深沉箱组53从左到右最左面的是第一沉淀箱、第二沉淀箱与第三深沉箱。

 具体实施方式

下面结合实施例及其附图详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。

实施例

 本实施例是用SMS轧机过滤装置16过滤的。轧制油的流程示意见图1。净油箱11的油经带钢冷却泵13与辊系润滑泵15分别输送到SMS轧机1的带钢9输送部位与轧辊2。经冷却带钢与润滑轧辊后成脏油排到脏油箱19，由脏油箱19输送到过滤装置16，脏油经过滤后再送到净油箱。过滤过程中产生的油泥排出。 

      过滤的流程见图2，从脏油箱19输出的脏油经脏油管21分别输给第一过滤主罐23、第二过滤主罐29与第三过滤主罐30，每个过滤主罐有五个滤芯组24与一根立油管28，每个滤芯组24由800个波尔（PALL）滤芯组成。过滤后的净油输到立油管28，然后输到净油输出管36，由净油输出管36输给净油箱11。 

三个过滤主罐同时工作，即同时过滤（三个过滤罐是同时工作的，只是每个罐吹扫的时间不一样），每个过滤主罐从上一次吹扫算起的连续工作时间差为3小时（意思是任意两个过滤罐在其上一次吹扫结束之后不能同时连续工作3小时以上，也就是说在3小时之内这两个过滤罐的其中一个必然要进行一次吹扫）。其过滤特征是： 

    1  三个过滤主罐的吹扫时间分配：

每个过滤主罐过滤的时间为6—8小时，必须吹扫一次；

  三个过滤主罐（三个过滤罐是不分主次的，同时工作）的反吹扫间隔时间为2小时（三个过滤主罐之间的间隔。也就是说，一个过滤主罐反吹扫后，另一个过滤主罐必须在2个小时以后才能反吹扫，这样才能保证二次过滤将过滤主罐反吹扫剩余的费油过滤完，以保证沉淀箱油位正常，因为沉淀箱油位过高，过滤主罐是不允许反吹扫的。）

2  任何一个过滤主罐的反吹扫的前提

a  净油箱达到高液位（一个过滤主罐反吹扫时，另外两个过滤主罐的过滤流量是不足以满足轧机正常工作，所以净油箱的液位将会缓慢降低，当净油箱液位达到低液位时，为防止泵吸孔产生噪音或烧坏泵，净油箱输出泵将会跳闸，轧机停车。为防止这种状态发生，在净油箱设置1个高液位信号传感器，既净油箱是满的，这种状态下，1个过滤主罐吹扫时，净油箱从高液位降到低液位的时间足以保证过滤主罐反吹扫完毕，从而实现轧机不停车的持续供油）

b  第二沉淀箱、第三沉淀箱液位有一个在中位（即OK液位）（中位的标记：当沉淀箱液位在高位时，如果允许过滤主罐反吹扫，那么过滤主罐吹扫后排出的废油将会使沉淀箱到达高高液位或更多，那么多于的油将会顺着溢流管道，流回脏油箱，这样的话，根本起不到沉淀作用和二次过滤作用，反而使脏油箱的油更脏，为了防止这样现象发生，在沉淀箱定一个中间液位的标准，既中位标志信号传感器，只有在沉淀箱有1个中位标记时，才允许主过滤器反吹扫。）

c  二次过滤器正常过滤（不在吹扫状态）

d  任意2个过滤主罐不能同时吹扫

为保证第一过滤主罐 23、第二过滤主罐29与第三过滤主罐30的流量匹配输入流量要大于输出流量，所以多余的脏油要经过脏油溢流管39溢流回脏油箱19来保证主罐液位正常。

 3以第一过滤主罐23为例说明过滤脏油的过程，见图2，打开脏轴输入阀44和主罐排气阀26打开，第一过滤主罐23开始注油，直到液位计达到上限位，脏油输入阀44关闭、主罐自循环阀41打开，主罐开始自循环，自循环八分钟后主罐自循环阀门41关闭（液位计浮漂会有一定量的下降），脏油输入阀门44再次打开给主罐注油，直到液位计达到高液位（即OK液位），主罐排气阀26关闭、净油输出泵38和净油输出泵阀37及净油输出阀46打开，主罐正常工作，过滤好的干净油经净油输出管36回到净油箱。在主罐正常工作达到8小时后开始进行主罐的吹扫，脏油输入阀44、净油输出泵38、净油输出泵阀37和净油输出阀46 关闭，吹扫前排油阀43打开，主罐开始依靠自重排油，排出的净油经净油输出管34回到净油箱11。待油液排干净后（即液位计达到低低液位）开始对每个净油输出阀46及其所对应的滤芯进行吹扫，每个阀吹3次，每次10秒钟。待全部10个阀都吹扫完成后，喷淋阀25打开，开始喷淋，共喷淋三次，在喷淋的同时，吹扫后脏油排放阀42、油泵35打开，把喷淋下来的脏油经污油管33排到中转箱59。喷淋结束后，脏轴输入阀44和主罐排气阀26打开，第一过滤主罐23开始注油，重复上述过程。 

上述的操作是自动操作。 

净油管34是主罐在吹扫前自重排油去净油箱的。净油输出管36是主罐过滤好的油经过净油输出泵38去净油箱待用的。 

下面说明第一过滤主罐23为例说明二次过滤污油的处理过程，见图2与图3，第一过滤主罐23的罐底产生的污油由污油管33送到中转箱59，由中转箱59通过高位落差将油液经油管56输到沉淀箱组53，沉淀箱组53是经过三个罐依次逐级沉淀中转箱排过来污油并进行油和油泥分离，将上面比较干净的油抽到二次过滤器63进行过滤，组沉淀箱53下面沉淀下的污油泥通过蜗杆泵55抽到污油箱66。（沉淀箱组53是由三个15立方米锥形罐体，彼此顶部1/4处相通，可以相互溢油，图3中从左到右依次是第一沉淀箱、第二沉淀箱与第三沉淀箱，其中第一沉淀箱装有液位计、第二沉淀箱与第三沉淀箱装有带限位的液位浮漂。污油罐66是由两个5立方米相互连通的锥形罐体构成）。 

二次过滤器63将沉淀箱组53里沉淀后的脏油过滤后经二次过滤器净油输出管64排放到脏油箱19内。二次过器63是由一个0.6立方米的二次过滤罐（内部装有300个波尔滤芯）、一个液位计、一个风控吹扫阀，一个排气阀构成。 

对照图2写明下面的操作过程。 

    4 下面说明二次过滤吹扫的过程：沉淀箱油输出泵48关闭，停止向二次过滤器63输油，排油阀73打开，开始靠自重排油，油液经沉淀箱进油管56流入污油箱66。待油液排完后，排油阀73关闭，吹扫阀71、排污阀72打开，开始吹扫，吹扫下来的脏油经污油罐污油输入管69排到污油箱66。吹扫完成后，关闭吹扫阀71、排污阀72，打开沉淀箱油输出泵48、循环阀74，开始自循环。自循环七分钟后，关闭循环阀74，打开流量阀70，二次过滤器开始正常工作，直到下一次吹扫开始重复上述过程。 

1．过滤主罐吹扫时间将原先的12时/次改为8时/次。 

在原有设备基础上，修改PLC将主过滤器的吹扫时间由2次/每天改为3次/每天(即：由以前的主过滤器过滤12小时吹扫一次，变为8小时吹扫一次) 

每天每个主过滤器多吹扫一次。

 2．过滤主罐自循环时间将原先的5分钟改为8分钟（足够的时间建立流量）。 

过滤主罐： 

轧制油过滤器主罐，将冷却钢带使用以后的脏轧制油进行过滤，再反复使用的装置

      每个过滤器主罐内部有4000个滤芯，以保证每分钟达到3800L的过滤流量

3.二次过系统的吹扫时间将原先的4时/次改为3时/次。

  二次过滤系统主要有：沉淀箱油输出泵48、二次过滤器63、          吹扫阀71、 排油阀73 、循环阀74、 

                        流量阀 70、排污阀72与二次过滤管道。

4.二次过滤自循环时间将原来的4分钟改为7分钟。 

二次过滤自循环：沉淀箱油输出泵48、二次过滤器63与循环阀73 。 

5.蜗杆泵55 抽油时间由原来的2分钟改为5分钟（加大对油泥的清理量）。 

6.排放污泥（污油箱66）的时间由原来的五天一次改为二天一次 （防止污泥硬化，堵死管道）。 

7.沉淀箱组53与二次过滤器63前设置着个油水分离器。 

  在流量阀70、吹扫阀71、排污阀72、排油阀73、循环阀74和污油罐污油输入管69的来油方向都设置着风控阀，并在每个风控阀前都加装了油水分离器。参见图3中的见控阀75与油水分离器76。 

8.同时将进口的美孚轧制油改为国产轧制油（节约能源）。 

9.将易污染的浮漂（第一过滤主罐23.第二过滤主罐29与第三过滤主罐30的液位浮漂）、油水分离器76在每月的检修时解体清洗。 

Claims (6)

1.一种轧机轧制油过滤系统的过滤方法，是在SMS轧机轧制油过滤系统上实现的，轧制油的流程是净油箱（11）的油经带钢冷却泵（13）与辊系润滑泵（15）分别输送到SMS轧机（1）的带钢（9）输送部位与轧辊（2），经冷却带钢与润滑轧辊后成脏油排到脏油箱（19），由脏油箱（19）输送到过滤装置（16），脏油经过滤后再送到净油箱；过滤过程中产生的油泥排出；

      过滤的流程是从脏油箱（19）输出的脏油经脏油管（21）分别输给第一过滤主罐（23）、第二过滤主罐（29）与第三过滤主罐（30），每个过滤主罐有五个滤芯组（24）与一根立油管（28），每个滤芯组（24）由800个波尔滤芯组成；过滤后的净油输到立油管（28），然后输到净油输出管（36），由净油输出管（36）输给净油箱（11）；

三个过滤主罐同时工作，每个过滤主罐从上一次吹扫算起的连续工作时间差为2.8～3.2小时，其特征是： 

Ⅰ 三个过滤主罐的吹扫时间分配：

每个过滤主罐过滤的时间为6—8小时，必须吹扫一次，

三个过滤主罐的反吹扫间隔时间为1.8～2.2小时；

Ⅱ  任何一个过滤主罐的反吹扫的前提

a  净油箱达到高液位；

b  第二沉淀箱、第三沉淀箱液位有一个在中位；

c  二次过滤器正常过滤即不在吹扫状态；

d 任意两个过滤主罐不能同时吹扫；

为保证第一过滤主罐 （23）、第二过滤主罐（29）与第三过滤主罐（30）的流量匹配输入流量要大于输出流量，所以多余的脏油要经过脏油溢流管（39）溢流回脏油箱（19）来保证主罐液位正常；

Ⅲ  第一过滤主罐（23）滤脏油的过程，打开脏轴输入阀（44）和主罐排气阀（26）打开，第一过滤主罐（23）开始注油，直到液位计达到上限位，脏油输入阀（44）关闭、主罐自循环阀（41）打开，主罐开始自循环，自循环八分钟后主罐自循环阀门（41）关闭，脏油输入阀门（44）再次打开给主罐注油，直到液位计达到高液位，主罐排气阀（26）关闭、净油输出泵（38）和净油输出泵阀（37）及净油输出阀（46）打开，主罐正常工作，过滤好的干净油经净油输出管（36）回到净油箱；在主罐正常工作达到6—8小时后开始进行主罐的吹扫，脏油输入阀（44）、净油输出泵（38）、净油输出泵阀（37）和净油输出阀（46） 关闭，吹扫前排油阀（43）打开，主罐开始依靠自重排油，排出的净油经净油输出管（34）回到净油箱（11）；待油液排干净后即液位计达到低低液位后开始对每个净油输出阀（46）及其所对应的滤芯进行吹扫，每个阀吹3次，每次8—12秒钟；待全部10个阀都吹扫完成后，喷淋阀（25）打开，开始喷淋，共喷淋三次，在喷淋的同时，吹扫后脏油排放阀（42）、油泵（35）打开，把喷淋下来的脏油经污油管（33）排到中转箱（59）；喷淋结束后，脏轴输入阀（44）和主罐排气阀（26）打开，第一过滤主罐（23）开始注油；

净油管（34）是主罐在吹扫前自重排油去净油箱的；净油输出管（36）是主罐过滤好的油经过净油输出泵（38）去净油箱待用的；

第一过滤主罐（23）二次过滤污油的处理过程，二次过滤自循环时间不少于6.8—7.2分钟，蜗杆泵（55）抽油时间为4.8—5.2分钟；第一过滤主罐（23）的罐底产生的污油由污油管（33）送到中转箱（59），由中转箱（59）通过高位落差将油液经油管（56）输到沉淀箱组（53），沉淀箱组（53）是经过三个罐依次逐级沉淀中转箱排过来污油并进行油和油泥分离，将上面比较干净的油抽到二次过滤器（63）进行过滤，沉淀箱组（53）下面沉淀下的污油泥通过蜗杆泵（55）抽到污油箱（66），沉淀箱组（53）是由三个15立方米锥形罐体，彼此顶部1/4处相通，可以相互溢油，从沉淀箱进油管（56）的入口起依次是第一沉淀箱、第二与第三沉淀箱，其中第一沉淀箱装有液位计、第二沉淀箱与第三沉淀箱装有带限位的液位浮漂；污油箱（66）是由两个5立方米相互连通的锥形罐体构成；

二次过滤器（63）将沉淀箱组（53）里沉淀后的脏油过滤后经二次过滤器净油输出管（64）排放到脏油箱（19）内；二次过器（63）是由一个0.6立方米的二次过滤罐、一个液位计、一个风控吹扫阀，一个排气阀构成；

      Ⅳ 二次过滤吹扫的过程：

沉淀箱油输出泵（48）关闭，停止向二次过滤器（63）输油，排油阀（73）打开，开始靠自重排油，油液经沉淀箱进油管（56）流入污油箱（66）；待油液排完后，排油阀（73）关闭，吹扫阀（71）、排污阀（72）打开，开始吹扫，吹扫下来的脏油经污油罐污油输入管（69）排到污油箱（66）；吹扫完成后，关闭吹扫阀（71）、排污阀（72），打开沉淀箱油输出泵（48）、循环阀（74），开始自循环；自循环七分钟后，关闭循环阀（74），打开流量阀（70），二次过滤器开始正常工作，直到下一次吹扫开始重复上述过程，每次吹扫2.8—3.2时。

2.根据权利要求1所述的轧机轧制油过滤系统的过滤方法，其特征是：

第二过滤主罐（29）或第三过滤主罐（30）滤脏油的过程与第一过滤主罐（23）的相同。

3.根据权利要求1或2所述的轧机轧制油过滤系统的过滤方法，其特征是：

污油箱（66）排放污泥为二天一次；

沉淀箱组（53）与二次过滤器（63）前设置着个油水分离器。

4. 根据权利要求3所述的轧机轧制油过滤系统的过滤方法，其特征是：

在流量阀（70）、吹扫阀（71）、排污阀（72）、排油阀（73）、循环阀（74）和污油罐污油输入管（69）的来油方向都设置着风控阀，并在每个风控阀前都加装了油水分离器。

5.根据权利要求1或2所述的轧机轧制油过滤系统的过滤方法，其特征是：在流量阀（70）、吹扫阀（71）、排污阀（72）、排油阀（73）、循环阀（74）和污油罐污油输入管（69）的来油方向都设置着风控阀，并在每个风控阀前都加装了油水分离器。

6.根据权利要求4所述的轧机轧制油过滤系统的过滤方法，其特征是：轧制油是国产轧制油。

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