CN108161388A - 一体化全自动端板装笼系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一体化全自动端板装笼系统，包括钢筋笼输送装置、钢筋笼压板定位装置、端板自动输送装置、端板自动安装装置和总控制系统；其中钢筋笼输送装置用于将钢筋笼输送至待安装端板的位置，钢筋笼压板定位装置用于固定住钢筋笼的端部，端板自动输送装置用于将端板自动输送至指定位置，端板自动安装装置用于将端板自动输送装置上的端板安装至钢筋笼的端部；上述全自动端板装笼系统可以保证钢筋笼的输送，钢筋笼的固定以及将端板安装至钢筋笼端部全部实现自动化操作，具有实际的应用价值和意义。

Description

一体化全自动端板装笼系统

技术领域

本发明涉及工业管桩制备器械技术领域，更具体地，涉及一体化全自动端板装笼系统。

背景技术

管桩主要用于铁道桥梁工程的基础建设，管桩的生产工艺流程为：定长切断、墩头、滚焊成笼、装笼、配料、浇灌、预应力张拉、离心成型、常压蒸养、脱模、高压蒸养、成品检验、成品入库；其中装笼是至将钢筋笼置于模具底模，套上端头板，并上好张拉锚具，现有技术对于在钢筋笼两端套上端头板是人工将钢筋笼放上模具底模，再通过人工往钢筋笼两端对准位置再将端头板套上钢筋笼上，然而这种操作不仅效率低，费时费力，且浪费人工，也很容易造成工地上的安全事故，现亟需一种自动端板装笼系统。

发明内容

根据本发明的一个方面，首先提供了一种全自动端板装笼一体机，以解决上述技术问题的至少一个。

一体化全自动端板装笼系统，包括钢筋笼输送装置、钢筋笼压板定位装置、端板自动输送装置、端板自动安装装置和总控制系统；其中钢筋笼输送装置用于将钢筋笼输送至待安装端板的位置，钢筋笼压板定位装置用于固定住钢筋笼的端部，端板自动输送装置用于将端板自动输送至指定位置，端板自动安装装置用于将端板自动输送装置上的端板安装至钢筋笼自动输送装置上的钢筋笼的端部。

本发明上述全自动端板装笼系统可以保证钢筋笼的输送，钢筋笼的固定以及将端板安装至钢筋笼端部全部实现自动化操作，从而大大提高操作效率，省时省力，节省人工成本，实现机械操作化，具有实际的应用价值和意义。

在本发明中，上述钢筋笼输送装置和端板自动输送装置均可以自动将钢筋笼或者端板输送至指定位置的装置，其可以是现有技术的输送台，输送台上设有输送带，实现钢筋笼和端板的自动输送。

当然，由于钢筋笼设有两端，且两端均要安装端板，因此，在一些实施方式中，本发明上述一体化全自动端板装笼系统中，钢筋笼输送装置的数量为两个或者两个以上，其沿着垂直于钢筋笼的轴线方向排列，所述钢筋笼压板定位装置的数量为两组，其分别设于钢筋笼的两端，所述端板自动输送装置的数量为两个，其与钢筋笼输送装置的排列方向平行，且分别设于钢筋笼压板定位装置的两侧，所述端板自动安装装置的数量为两个，其分别位于两个端板自动输送装置的上方，且与钢筋笼的两个端部位置相对设置。

在一些实施方式中，上述端板自动安装装置包括自左到右依次设置的夹持装置、第一驱动装置、第二驱动装置和第三驱动装置；夹持装置与钢筋笼的端部相对，用于端板的夹持和放松，第一驱动装置用于改变夹持装置的位置，使得夹持装置与端板自动输送装置上的端板的位置相对，并能够恢复到与钢筋笼的端部相对的位置，第二驱动装置用于夹持装置在垂直于端板方向上的移动；第三驱动装置用于第二驱动装置和夹持装置的同时旋转。

这里给出的端板自动安装装置的工作原理是：首先通过第一驱动装置改变夹持装置的位置，使得夹持装置与端板自动输送装置上的端板的位置相对，并在第二驱动装置的共同作用下使得夹持装置能够夹持位于端板自动输送装置上的端板，然后第一驱动装置和第二驱动装置反向驱动使得夹持装置带着端板回复到原来的位置，此时第二驱动装置开始工作，第二驱动装置使得夹持装置不断靠近钢筋笼端部，待夹持装置上的端板抵住钢筋笼端部时，第三驱动装置开始驱动第二驱动装置和夹持装置同时旋转，如此夹持装置即带着端板进行旋转，在旋转的过程中，端板的安装孔进入钢筋笼端部被墩粗的头，此时，第三驱动装置再次旋转，即完成端板安装至钢筋笼端部。

在一些实施方式中，夹持装置包括夹持盘，夹持盘上设有夹持爪，和用于驱动夹持爪发生径向位移的气缸；夹持盘的后壁通过丝杆与第二驱动装置相连。

在一些实施方式中，丝杆的四周还设有光杆，光杆用于限定丝杆的自转，光杆的一端连于夹持盘的后壁，另一端连于第二驱动装置的壳体，从而避免第二驱动装置驱动丝杆的过程中，夹持装置不会发生实际位移。

在一些实施方式中，第三驱动装置的壳体安装于板上，板的下端通过固定螺母固定于支架上，支架的一端与第一驱动块固定连接，且第一驱动块的侧面下方还设有支撑光杆，该支撑光杆穿过板下端的的固定螺母固定于支架的另一端。

在一些实施方式中，光杆套于限位滑块内，限位滑块位于轴承内，且能够整体在轴承内转动，从而方便第三驱动装置驱动第二驱动装置转动时，夹持装置也随着一起转动。

在一些实施方式中，轴承位于第一驱动块内，丝杆上设有螺母，螺母固定于轴承内，第一驱动装置与第一驱动块相连，并驱动第一驱动块绕着第一驱动块的中心旋转，从而改变夹持装置的位置。

在一些实施方式中，第一驱动装置、第二驱动装、第三驱动装置均为旋转电机；第一驱动装置的驱动中心与第一驱动块相连，第二驱动装置的驱动中心与丝杆相连，第三驱动装置的驱动中心与第二驱动装置的壳体相连。

即第一驱动装置用于驱动第一驱动块，第二驱动装置用于驱动夹持装置在垂直于端板方向上的位移，第三驱动装置用于驱动第二驱动装置的壳体转动，由于第二驱动装置还驱动夹持装置，因此这里第二驱动装置旋转的过程中，夹持装置也同时旋转。

在一些实施方式中，端板自动输送装置包括安装支架，位于安装支架上的输送带，设于输送带一端的端板升降台；端板升降台上还设有传感装置，该传感装置用于感应端板，并将感应信息传送给总控制系统，总控制系统接收到感应信息后控制端板升降台的抬升。

在一些实施方式中，传感装置为重量传感器，其用于感应输送带上端板的重量，总控制系统根据重量感应器上能否感应到端板的重量，控制端板升降台的抬升和复位。

在一些实施方式中，钢筋笼压板定位装置包括钢筋笼感应升降台以及钢筋笼自动压板；钢筋笼感应升降台位于钢筋笼端部的下方，钢筋笼自动压板位于钢筋笼端部的上方，钢筋笼感应升降台以及钢筋笼自动压板实现对钢筋笼端部的固定。

在一些实施方式中，钢筋笼感应升降台包括第一钢筋笼感应装置，升降部和设于升降部上端的钢筋笼卡位部；第一钢筋笼感应装置感应钢筋笼的存在，并将感应信息传送给总控制系统，总控制系统控制升降部抬升，使得钢筋笼卡位部抬高，用于卡住钢筋笼端部的下方。

在一些实施方式中，钢筋笼自动压板包括压板，和与压板相连的升降装置，该升降装置用于驱动压板的上下移动。

在一些实施方式中，压板通过连接杆与油缸相连，连接杆的侧边与设于滑轨上的滑块相连。

在一些实施方式中，钢筋笼自动压板上还设有第二钢筋笼感应装置，第二钢筋笼感应装置感应钢筋笼的存在，并将感应信息传送给总控制系统，总控制系统控制油缸的活塞杆向下移动按压住钢筋笼的端部的上方。

附图说明

图1为本发明一种实施方式的全自动端板装笼一体机的整体结构示意图(钢筋笼一端)；

图2为图1所示全自动端板装笼一体机的拆分结构示意图(钢筋笼未示出)；

图3为图1所示全自动端板装笼一体机的整体结构示意图(钢筋笼两端)；

图4为图1所述端板自动安装装置的整体结构示意图(正面)；

图5为图1所述端板自动安装装置的整体结构示意图(背面)；

图6为图4圆圈所示的A区局部结构放大示意图；

图7为图5圆圈所示的B区局部结构放大示意图；

图8为图1所示端板自动安装装置向下抓取端板的状态示意图；

图9为图1所示端板自动安装装置抓取端板后上钢筋笼之前的状态示意图(部分结构未示出)；

图10为图9圆圈所示的局部结构放大示意图；

图11为端板的正视图；

图12为图1所述端板自动输送装置的结构示意图；

图13为图2所示钢筋笼感应升降台的整体结构示意图；

图14为图1圆圈所示的局部结构放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

如图1、图2所示，本实施例提供了一种一体化全自动端板装笼系统，包括钢筋笼输送装置1、钢筋笼压板定位装置、端板自动输送装置5、端板自动安装装置4以及总控制系统(总控制系统用于控制实现装置的自动化操作)；其中钢筋笼输送装置1用于将钢筋笼6输送至待安装端板的位置，钢筋笼压板定位装置用于固定住钢筋笼6的端部，端板自动输送装置5用于将端板7自动输送至指定位置，端板自动安装装置4用于将端板自动输送装置5上的端板7安装至钢筋笼自动输送装置1上的钢筋笼6的端部。

本实施例中，钢筋笼压板定位装置包括钢筋笼感应升降台2以及钢筋笼自动压板3；钢筋笼感应升降台2位于钢筋笼6端部的下方，钢筋笼自动压板3位于钢筋笼6端部的上方，从而实现对钢筋笼6端部的固定。

由于钢筋笼两端均需要安装端板，因此，本实施例还公开了两端均设有全自动端板装笼系统的结构，如图3所示，具体的，钢筋笼输送装置1的数量为两个(当然在其他实施例中，为了稳固钢筋笼6，均匀承担钢筋笼6的重量，其钢筋笼输送装置1的数量还可以是两个以上)，其沿着垂直于钢筋笼6的轴线方向排列，钢筋笼压板定位装置的数量为两组，其分别设于钢筋笼6的两端，端板自动输送装置5的数量为两个，其与钢筋笼输送装置1的排列方向平行，且分别设于钢筋笼压板定位装置的两侧，端板自动安装装置的数量为两个，其分别位于两个端板自动输送装置5的上方，且与钢筋笼6的两个端部位置相对设置。

如图4和图5所示，本实施例中，上述端板自动安装装置4包括自左到右依次设置的夹持装置41、第一旋转电机411、第二旋转电机43和第三旋转电机42，其中夹持装置41用于端板7的夹持和放松，且夹持装置41穿过第一驱动块414与第二旋转电机43直接相连，第二旋转电机43与第三旋转电机42直接相连，且夹持装置41，第二旋转电机43和第三旋转电机42位于一条直线上。

如图5所示，第一旋转电机411通过安装块与第一驱动块414相连(第一旋转电机411的驱动中心与第一驱动块414相连)，第一旋转电机414的旋转驱动第一驱动块414向相反方向转动，本实施例中，第一旋转电机411工作后使第一驱动块414绕着其中心转动，使得穿过第一驱动块414的夹持装置41也转动，从而使得转动后的夹持装置41与端板自动输送装置5上的端板7位置相对(如图8所示)，即方便夹持装置41用于夹持位于端板自动输送装置5上的端板7。

如图7所示，夹持装置41包括夹持盘，夹持盘上设有夹持爪48，和用于驱动夹持爪48发生径向位移的气缸47，夹持盘的后壁通过丝杆45与第二旋转电机43相连(即丝杆45的一端与第二旋转电机43的驱动中心相连，另一端与夹持盘相连，丝杆45穿过设于轴承413内的螺母安装)，夹持盘的后壁上，围绕丝杆45还设有光杆44，光杆44的另一端与第二旋转电机43的壳体相固定(光杆44穿过设于第一驱动块414的限位滑块46安装，限位滑块46位于轴承413内，且限位滑块46能够整体在轴承内转动)；这里光杆44的设置是为了限制丝杆45的自转，避免夹持装置41没有发生实际位移。

本实施例中，限位滑块46和螺母均安装于轴承413内的围框内，从而方便第三旋转电机42工作时，第二旋转电机42壳体带着光杆44在轴承内整体旋转(同时丝杆45也在轴承内旋转)。

如图6所示，第三旋转电机42安装于板49上，其驱动中心与第二旋转电机43的壳体相连；第二旋转电机43的驱动中心与丝杆45相连；由此，第二旋转电机43转动时，即丝杆45发生旋转，由于丝杆45穿过固定于轴承413内的螺母，因此丝杆45即可沿着其长度方向(本实施例中也是沿着垂直于端板7的方向，如图8和图9所示)发生实际位移，从而使得夹持盘向前方移动(此处的前方是指靠近钢筋笼6端部的方向)；同时，第三旋转电机42的驱动中心与第二旋转电机43的壳体相连接，第三旋转电机42转动时，即驱动第二旋转电机43壳体转动，进一步驱动夹持装置41和第二旋转电机43整体绕着第一驱动块414内的轴承413转动，从而实现夹持装置41的整体旋转。

如图6所示，由于第三旋转电机42的壳体固定于板49上，另外如图4所示，板49的下端通过固定螺母固定于支架9上，支架9的一端与第一驱动块414固定连接，且第一驱动块的侧面下方还设有支撑光杆8，该支撑光杆8穿过板49下端的的固定螺母固定于支架9的另一端；上述设置是为了防止第三旋转电机42的自转，当第二旋转电机43驱动夹持装置41向前移动时，第三旋转电机42则沿着支撑光杆8一同向前移动。

另一方面，如图8、图9和图10所示，第一驱动块414驱动夹持装置41转动后，夹持装置41与端板自动输送装置5上的端板位置相对，此时，第二旋转电机43工作，使得夹持装置41向下伸长，当检测到接触端板7时，夹持装置41上的夹持爪48发生径向位移的张开，夹持装置41进一步向下伸长，夹持爪48即抓取到端板7，第二旋转电机43和第一旋转电机414反向旋转，使得夹持装置41复位(本实施例中是回到水平位置，如图9所示)，此时完成了将端板自动输送装置5上的端板7转移至与钢筋笼6相对的位置，从而方便下一步将端板7安装至钢筋笼6的端部。

由于端板7是具有多个安装孔的圆环体结构，其具有内环和外环，相应的也具有外侧壁和内侧壁，本实施例中上述夹持盘和夹持爪的设计主要是用于夹持爪夹取端板的外侧壁，当然，在其他实施例中也可以将上述夹持盘和夹持爪设计成用于夹持端板的内侧壁，当设计成用于夹持端板的内侧壁时，夹持爪所围成的圆环的直径要小于端板内环的直径，第二旋转电机43工作使得夹持装置向下伸长，直到接触上端板自动输送装置5上的输送带即停止，此时夹持爪再发生径向位移的张开，同样能够夹取到端板7。

如图11所示，端板7包括大孔61和小孔62，其大孔61与钢筋笼6端部墩粗后的头相匹配，小孔62与钢筋笼6的筋条大小相匹配，当夹持装置41将端板7夹取后恢复到与钢筋笼6端部对应的位置(本实施例中钢筋笼6与夹持装置相对，且均位于水平位置，在其他实施例中，当然也可以是其他非水平位置)，第二旋转电机43工作，促使端板7不断的靠近钢筋笼6端部，当端板7抵住钢筋笼6的端部时，第三旋转电机42工作，使得端板7不断旋转，当旋转到大孔61与钢筋笼端部墩粗后的头大小匹配时，从而使得端板7被上到钢筋笼的筋条上，此时，再进一步旋转，使得钢筋笼的筋条进入小孔62，从而完成了端板7安装至钢筋笼6的过程。

如图12所示，端板自动输送装置5包括安装支架51，位于安装支架51上的输送带52，设于输送带52一端的端板升降台53；其端板升降台53上还设有传感装置(这里传感装置为重量传感器，用于感应端板的重量)，该传感装置用于感应端板7的存在，并将感应信息传送给总控制系统，总控制系统接收到感应信息后控制端板升降台53的抬升；当然，当夹持装置41夹取走端板7后，传感装置感应不到端板7的重量，端板升降台53即下降恢复位置(复位)。

如图13所示，钢筋笼感应升降台2包括第一钢筋笼感应装置，升降部22(包括支架，位于支架上方的油缸，油缸竖直设置以及油缸活塞杆)和设于升降部22上端的钢筋笼卡位部21；其中第一钢筋笼感应装置设于钢筋笼卡位部21的表面，当钢筋笼输送装置1将钢筋笼6输送至钢筋笼卡位部21上方时，第一钢筋笼感应装置感应到钢筋笼6的存在，并将感应信息传送给总控制系统，总控制系统控制升降部22抬升，使得钢筋笼卡位部21抬高，用于卡住钢筋笼6端部的下方。

如图14所示，钢筋笼自动压板3包括压板31，第二钢筋笼感应装置(第二钢筋笼感应装置设有压板下表面)和与压板31相连的升降装置(本实施例中为油缸32(油缸竖直设置)和活塞杆，以及滑块34和滑轨35)，该升降装置用于驱动压板31的上下移动。

本实施例中，压板31通过连接杆33与油缸32相连，连接杆33的侧边与设于滑轨35上的滑块34相连。

当钢筋笼输送装置1将钢筋笼6输送至压板31下表面时，第二钢筋笼感应装置感应到钢筋笼6的存在，并将感应信息传送给总控制系统，总控制系统控制油缸32的活塞杆向下移动，从而使得连接杆33连同滑块34一起向下移动按压住钢筋笼6的端部的上方。

本实施例上述一体化全自动端板装笼系统的工作流程如下：

1、钢筋笼输送装置1将钢筋笼6输送至待安装端板的位置；

2、当钢筋笼6到达待安装端板的位置时，钢筋笼感应升降台2上的第一钢筋笼感应装置感应到钢筋笼的存在，将感应信息传送给总控制系统，总控制系统控制升降部22抬升，使得钢筋笼卡位部21抬高，用于卡住钢筋笼6端部的下方；

3、与步骤2同时进行，即：钢筋笼自动压板3上的第二钢筋笼感应装置感应到钢筋笼6的存在，并将感应信息传送给总控制系统，总控制系统控制油缸32的活塞杆向下移动，从而使得连接杆33连同滑块34一起向下移动按压住钢筋笼6的端部的上方；步骤2和步骤3的共同进行实现对钢筋笼端部的固定，防止钢筋笼在自动上端板的时候发生移动或者松动；

4、在步骤1、步骤2和步骤3这三个步骤完成前或完成后均可以完成此步骤，即端板的输送操作，具体为：(1)端板输送带52将端板输送至端板输送升降台53，端板升降台53上的重量传感器感应到端板的重量，即将感应信息传送给总控制系统，总控制系统接收到感应信息后控制端板升降台53的抬升；

5、待步骤1、2、3、4完成后，总控制系统驱动第一旋转电机411发生转动，使得夹持装置41从水平位置转到垂直于端板自动输送装置5上的端板7的垂直位置，此时第二旋转电机43工作，夹持装置41的夹持爪48向下将端板升降台53上的端板7夹住，同时第二旋转电机43反向转动，第一旋转电机411反应转动，夹持装置41即带着端板7回复到水平位置；

6、此时第一旋转电机411停止工作，第二旋转电机43启动，使得端板7不断的向钢筋笼6端部靠近，当端板7抵住钢筋笼6的端部时，总控制系统记录夹持装置发生的第一次位移，此时第三旋转电机42工作，使得端板7开始旋转，当旋转到大孔61与钢筋笼6端部墩粗后的头大小匹配时，第二旋转电机43的转动促使端板7被上到钢筋笼的筋条上，此时第三旋转电机42停止工作，与此同时总控制系统记录夹持装置发生的第二次位移；当总控制系统完成了记录夹持装置发生的上述两次位移时，总控制系统发出指令，使得第三旋转电机42再次启动，并转动规定的角度，使得钢筋笼的筋条进入小孔62，从而完成了端板7安装至钢筋笼6的过程。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一体化全自动端板装笼系统，其特征在于，包括钢筋笼输送装置(1)、钢筋笼压板定位装置、端板自动输送装置(5)、端板自动安装装置(4)和总控制系统；其中钢筋笼输送装置(1)用于将钢筋笼(6)输送至待安装端板的位置，钢筋笼压板定位装置用于固定住钢筋笼(6)的端部，端板自动输送装置(5)用于将端板(7)自动输送至指定位置，端板自动安装装置(4)用于将端板自动输送装置(5)上的端板(7)安装至钢筋笼自动输送装置(1)上的钢筋笼(6)的端部。

2.根据权利要求1所述的一体化全自动端板装笼系统，其特征在于，所述钢筋笼输送装置(1)的数量为两个或者两个以上，其沿着垂直于钢筋笼(6)的轴线方向排列，所述钢筋笼压板定位装置的数量为两组，其分别设于钢筋笼(6)的两端，所述端板自动输送装置(5)的数量为两个，其与钢筋笼输送装置(1)的排列方向平行，且分别设于钢筋笼压板定位装置的两侧，所述端板自动安装装置(4)的数量为两个，其分别位于两个端板自动输送装置(5)的上方，且与钢筋笼(6)的两个端部位置相对设置。

3.根据权利要求1所述的一体化全自动端板装笼系统，其特征在于，所述端板自动安装装置(4)包括自左到右依次设置的夹持装置(41)、第一驱动装置(411)、第二驱动装置(43)和第三驱动装置(42)；所述夹持装置(41)与钢筋笼(6)的端部相对，用于端板(7)的夹持和放松，所述第一驱动装置(411)用于改变夹持装置(41)的位置，使得夹持装置(41)与端板自动输送装置(5)上的端板(7)的位置相对，并能够恢复到与钢筋笼(6)的端部相对的位置，所述第二驱动装置(43)用于夹持装置(41)在垂直于端板方向上的移动；所述第三驱动装置(42)用于第二驱动装置(43)和夹持装置(41)的同时旋转。

4.根据权利要求3所述的一体化全自动端板装笼系统，其特征在于，所述夹持装置(41)包括夹持盘，夹持盘上设有夹持爪(48)，和用于驱动夹持爪(48)发生径向位移的气缸(47)；所述夹持盘的后壁通过丝杆(45)与第二驱动装置(43)相连。

5.根据权利要求4所述的一体化全自动端板装笼系统，其特征在于，所述丝杆(45)的四周还设有光杆(44)，光杆(44)用于限定丝杆(45)的自转，所述光杆(44)的一端连于夹持盘的后壁，另一端连于第二驱动装置(43)的壳体。

6.根据权利要求5所述的一体化全自动端板装笼系统，其特征在于，所述光杆(44)套于限位滑块(46)内，所述限位滑块(46)位于轴承(413)内，且能够整体在轴承(413)内转动。

7.根据权利要求6所述的一体化全自动端板装笼系统，其特征在于，所述轴承(413)位于第一驱动块(414)内，，所述丝杆(45)上设有螺母，螺母固定于轴承(413)内，所述第一驱动装置(411)与第一驱动块(414)相连，并驱动第一驱动块(414)(414)的中心旋转，从而改变夹持装置(41)的位置。

8.根据权利要求7所述的管桩端板自动安装装置，其特征在于，所述第三驱动装置的壳体安装于板(49)上，板(49)的下端通过固定螺母固定于支架(9)上，支架(9)的一端与第一驱动块(414)固定连接，且第一驱动块(414)的侧面下方还设有支撑光杆(8)，该支撑光杆(8)穿过板(49)下端的的固定螺母固定于支架(9)的另一端。

9.根据权利要求8所述的一体化全自动端板装笼系统，其特征在于，所述第一驱动装置(411)、第二驱动装置(43)、第三驱动装置(42)均为旋转电机；所述第一驱动装置(411)的驱动中心与第一驱动块(414)相连，第二驱动装置(43)的驱动中心与丝杆(45)相连，第三驱动装置(42)的驱动中心与第二驱动装置(43)的壳体相连。

10.根据权利要求1所述的一体化全自动端板装笼系统，其特征在于，所述端板自动输送装置(5)包括安装支架(51)，位于安装支架(51)上的输送带(52)，设于输送带(52)一端的端板升降台(53)；所述端板升降台(53)上还设有传感装置，该传感装置用于感应端板(7)，并将感应信息传送给总控制系统，总控制系统接收到感应信息后控制端板升降台(53)的抬升。