CN108094556A

CN108094556A - 一种搅打稀奶油及其制备方法

Info

Publication number: CN108094556A
Application number: CN201711432465.4A
Authority: CN
Inventors: 焦晶凯; 刘振民; 徐致远; 苏米亚; 郑远荣
Original assignee: Shanghai Bright Dairy and Food Co Ltd
Current assignee: Shanghai Bright Dairy and Food Co Ltd; Bright Dairy and Food Co Ltd
Priority date: 2017-12-26
Filing date: 2017-12-26
Publication date: 2018-06-01

Abstract

本发明公开了一种搅打稀奶油的制备方法，该制备方法包括：S1：将原料乳加热到50～55℃后使用离心机分离得到稀奶油；S2：将S1得到的稀奶油升温至60～65℃后加入乳化剂和稳定剂，得到混合液；S3：对S2得到的混合液进行搅拌、一次均质、杀菌、二次均质和冷却后得到搅打稀奶油。本发明的制备方法制得的搅打稀奶油显著提高搅打稀奶油的打发稳定性，降低打发时间，增加了膨胀率，延长了保质期，是一款加工性能优异的烘焙用稀奶油，可用于烘焙、餐饮，以及糖果、油脂及冰淇淋等工业生产中。

Description

一种搅打稀奶油及其制备方法

技术领域

本发明涉及食品技术领域，特别涉及一种搅打稀奶油及其制备方法。

背景技术

搅打稀奶油属于搅打充气乳浊体系，明显不同于普通乳浊液，普通乳浊液只要求静态的稳定性，搅打充气乳浊液的特性要求制备的乳浊液在静置条件下相对稳定，而在搅打充气条件下易发生去稳定作用，促使脂肪球发生部分聚结，形成一个由蛋白质稳定的乳浊液和由脂肪球稳定的气泡共存的泡沫结构，由于泡沫结构内在的不稳定性，所以气泡难以长时间保持稳定。乳浊液是一个十分复杂的体系，成分间的交互作用也十分复杂，对在分子水平或胶粒水平的交互作用对乳浊液或泡沫稳定性的影响的研究较少。

目前，大部分利用植物油作为生产搅打稀奶油的脂肪来源，虽然在搅打特性和稳定性方面有很大突破，但植物油在氢化过程中产生的反式脂肪酸，还是让很多保健人群对这些产品心存疑虑。

发明内容

本发明实施例提供了一种搅打稀奶油及其制备方法，该制备方法制得的搅打稀奶油显著提高搅打稀奶油的打发稳定性，降低打发时间，增加了膨胀率，延长了保质期，是一款加工性能优异的烘焙用稀奶油，可用于烘焙、餐饮，以及糖果、油脂及冰淇淋等工业生产中。

本发明实施例提供了一种搅打稀奶油及其制备方法，该制备方法包括：

S1：将原料乳加热到50～55℃后使用离心机分离得到稀奶油；

S2：将S1得到的稀奶油升温至60～65℃后加入乳化剂和稳定剂，得到混合液；

S3：对S2得到的混合液进行搅拌、一次均质、杀菌、二次均质和冷却后得到搅打稀奶油。

优选地，步骤S2中的稳定剂为羧甲基纤维素钠和微晶纤维素。

优选地，羧甲基纤维素钠的添加量为0.5～2％，微晶纤维素的添加量为 0.5～2％，添加量为占各原料总质量的质量百分比，其中以原料乳分离后的稀奶油计算。

优选地，步骤S2中的乳化剂为单双甘油脂肪酸酯和乳酸脂肪酸甘油酯。

优选地，单双甘油脂肪酸酯的添加量为0.35～0.45％，乳酸脂肪酸甘油酯的添加量为0.25～0.35％，添加量为占各原料总质量的质量百分比，其中以原料乳分离后的稀奶油计算。

优选地，步骤S3中搅拌的时间为3～7min。

优选地，步骤S3中一次均质和二次均质的压力为20～50bar。

优选地，步骤S3中杀菌方式为VTIS蒸汽直喷式杀菌。

优选地，杀菌温度为140～150℃，时间2～5s。

本发明实施例提供了进一步的优化方案：

分离后的稀奶油在暂存缸贮存期间内进行升温。

所述羧甲基纤维素钠的添加量较好地为1～2％，更佳地为1.5～1.8％。

所述微晶纤维素的添加量较好地为1～1.8％，更佳地为1.2～1.5％。

所述一次均质和二次均质压力较好地为30～50bar，更佳地为35～45bar。

本发明中冷却温度降低到10℃以下，并且降低到到10℃以下后可对产品进行灌装。

第二方面，本发明实施例提供了一种搅打稀奶油，由第一方面任一所述的搅打稀奶油的制备方法制得。

与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：

本发明的制备方法显著提高了搅打稀奶油的打发稳定性，降低了打发时间，增加了膨胀率，延长了产品的保质期，是一款加工性能优异的烘焙用稀奶油，可用于烘焙、餐饮，以及糖果、油脂及冰淇淋等工业生产中。

值得说明的是，本发明中稀奶油在输送、灌装等环节，应避免过多产生泡沫、避免过强的剪切力。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例所用原料：生牛乳11kg(分离后稀奶油质量1kg)、羧甲基纤维素钠CMC20g、微晶纤维素钠MCC 18g、单双甘油脂肪酸酯4g、乳酸脂肪酸甘油酯3g。

制备过程：

原料乳升温→分离机分离→暂存缸保温→加入CMC、MCC、单双甘油脂肪酸酯和乳酸脂肪酸甘油酯→搅拌→均质①→进入VTIS蒸汽直喷式杀菌→均质②→冷却→灌装

1、原料乳升温至55℃。

2、暂存缸保温温度65℃

3、混入稳定剂和乳化剂后搅拌5min。

4、均质①的压力为40bar。

5、VTIS蒸汽直喷式杀菌条件145℃，3s。

6、均质②的压力为40bar。

7、冷却至8℃

得到超高温搅打稀奶油。

实施例2

本实施例所用原料：生牛乳12kg(分离后稀奶油质量1kg)、羧甲基纤维素钠CMC30g、微晶纤维素钠MCC 30g、单双甘油脂肪酸酯5g。

制备过程：

1、原料乳升温至50℃。

2、暂存缸保温温度60℃

3、混入稳定剂和乳化剂后搅拌8min。

4、均质①的压力为50bar。

5、VTIS蒸汽直喷式杀菌条件150℃，2s。

6、均质②的压力为50bar。

7、冷却至10℃

得到超高温搅打稀奶油。

实施例3

本实施例所用原料：生牛乳11kg(分离后稀奶油质量1kg)、羧甲基纤维素钠CMC12g、微晶纤维素钠MCC 10g、乳酸脂肪酸甘油酯5g。

制备过程：

1、原料乳升温至53℃。

2、暂存缸保温温度64℃

3、混入稳定剂和乳化剂后搅拌3min。

4、均质①的压力为20bar。

5、VTIS蒸汽直喷式杀菌条件140℃，5s。

6、均质②的压力为30bar。

7、冷却至8℃

得到超高温搅打稀奶油。

实施例4

本实施例所用原料：生牛乳10kg(分离后稀奶油质量1kg)、羧甲基纤维素钠CMC5g、微晶纤维素钠MCC 5g、单双甘油脂肪酸酯3g、乳酸脂肪酸甘油酯1g。

制备过程：

1、原料乳升温至55℃。

2、暂存缸保温温度65℃

3、混入稳定剂和乳化剂后搅拌6min。

4、均质①的压力为40bar。

5、VTIS蒸汽直喷式杀菌条件145℃，5s。

6、均质②的压力为40bar。

7、冷却至8℃

得到超高温搅打稀奶油。

实施例5

本实施例所用原料：生牛乳11kg(分离后稀奶油质量1kg)、羧甲基纤维素钠CMC14g、微晶纤维素钠MCC 20g、单双甘油脂肪酸酯3.2g、乳酸脂肪酸甘油酯2.3g。

制备过程：

1、原料乳升温至52℃。

2、暂存缸保温温度65℃

3、混入稳定剂和乳化剂后搅拌8min。

4、均质①的压力为50bar。

5、VTIS蒸汽直喷式杀菌条件145℃，3s。

6、均质②的压力为30bar。

7、冷却至6℃

得到超高温搅打稀奶油。

对比实施例1

本实施例所用原料：生牛乳11kg(分离后稀奶油质量1kg)、羧甲基纤维素钠CMC4g、微晶纤维素钠MCC 4g、单双甘油脂肪酸酯3.5g、乳酸脂肪酸甘油酯2.5g。

制备过程：

1、原料乳升温至55℃。

2、暂存缸保温温度65℃

3、混入稳定剂和乳化剂后搅拌5min。

4、均质①的压力为40bar。

5、VTIS蒸汽直喷式杀菌条件145℃，3s。

6、均质②的压力为40bar。

7、冷却至8℃

得到超高温搅打稀奶油。

对比实施例2

本实施例所用原料：生牛乳10kg(分离后稀奶油质量1kg)、羧甲基纤维素钠CMC40g、微晶纤维素钠MCC 35g、单双甘油脂肪酸酯6g。

制备过程：

1、原料乳升温至52℃。

2、暂存缸保温温度60℃

3、混入稳定剂和乳化剂后搅拌8min。

4、均质①的压力为70bar。

5、VTIS蒸汽直喷式杀菌条件145℃，3s。

6、均质②的压力为70bar。

7、冷却至6℃

得到超高温搅打稀奶油。

对比实施例3

本实施例所用原料：生牛乳12kg(分离后稀奶油质量1kg)、羧甲基纤维素钠CMC20g、微晶纤维素钠MCC 25g、乳酸脂肪酸甘油酯3g。

制备过程：

1、原料乳升温至55℃。

2、暂存缸保温温度50℃

3、混入稳定剂和乳化剂后搅拌2min。

4、均质①的压力为40bar。

5、VTIS蒸汽直喷式杀菌条件145℃，5s。

6、均质②的压力为40bar。

7、冷却至8℃

得到超高温搅打稀奶油。

对比实施例4

本实施例所用原料：生牛乳10kg(分离后稀奶油质量1kg)、羧甲基纤维素钠CMC20g、微晶纤维素钠MCC 5g、单双甘油脂肪酸酯2g。

制备过程：

1、原料乳升温至55℃。

2、暂存缸保温温度65℃

3、混入稳定剂和乳化剂后搅拌10min。

4、均质①的压力为40bar。

5、VTIS蒸汽直喷式杀菌条件120℃，5s。

6、均质②的压力为40bar。

7、冷却至8℃

得到超高温搅打稀奶油。

对比实施例5

本实施例所用原料：生牛乳10kg(分离后稀奶油质量1kg)、羧甲基纤维素钠CMC2g、微晶纤维素钠MCC 15g、乳酸脂肪酸甘油酯0.5g。

制备过程：

原料乳升温→分离机分离→暂存缸保温→加入CMC、MCC、单双甘油脂肪酸酯和乳酸脂肪酸甘油酯→搅拌→均质①→进入VTIS蒸汽直喷式杀菌→冷却→灌装

1、原料乳升温至55℃。

2、暂存缸保温温度65℃

3、混入稳定剂和乳化剂后搅拌6min。

4、均质①的压力为40bar。

5、VTIS蒸汽直喷式杀菌条件145℃，5s。

6、冷却至8℃

得到超高温搅打稀奶油。

表1稀奶油脂肪球粒径分析

脂肪球粒径(μm)	D[3,2]	径距
			实施例1	2.235±0.055^a	0.895±0.039^a
实施例2	2.541±0.036^b	0.987±0.042^a
			实施例5	2.446±0.047^b	0.995±0.077^a
对比实施例1	2.986±0.097^c	1.203±0.063^b
			对比实施例3	3.021±0.088^c	1.552±0.059^b
对比实施例5	3.441±0.103^d	1.887±0.094^b

由表1可以看出，稳定剂和乳化剂添加量的降低，会严重影响稀奶油的脂肪球粒径大小，搅拌时间过短及去掉后均质均会造成脂肪球粒径的增大。

表2稀奶油保质期

由表2可以看出，稳定剂和乳化剂添加量过大，反而更加容易造成稀奶油的分层甚至絮凝，搅拌时间的长短也影响稀奶油终产品的稳定性。无后均质，则稳定剂无法较好的分散，容易造成稀奶油的不稳定甚至絮凝。保温时间和杀菌温度不达标，会造成稀奶油在保质期内微生物超标的现象。

表3膨胀率和打发保型性

表3中膨胀率测定：从冰箱取出温度为4～6℃稀奶油，准确称取1Kg，利用打发机器打发。打发后使用天平称量相同体积的打发稀奶油重量M1以及纯水重量M2，M2:M1则为膨胀率；打发保型性试验：利用容器装满打发后的稀奶油，然后在稀奶油顶上利用裱花头制作5～7个裱花，分两层，置于 18℃冰箱中，观察挺立时间。

由表3可以看出，搅拌时间过长则膨胀率低，由于杀菌温度和保温时间的降低，影响终产品的微生物指标，继而对产品的膨胀率和挺立时间产生严重影响。乳化剂添加量不合理也会降低终产品的膨胀率，缩短挺立时间。

以上对本发明所提供的搅打稀奶油及其制备方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims

1.一种搅打稀奶油的制备方法，其特征在于，该制备方法包括：

S1：将原料乳加热到50～55℃后使用离心机分离得到稀奶油；

2.根据权利要求1所述的搅打稀奶油的制备方法，其特征在于，步骤S2中的稳定剂为羧甲基纤维素钠和微晶纤维素。

3.根据权利要求2所述的搅打稀奶油的制备方法，其特征在于，羧甲基纤维素钠的添加量为0.5～2％，微晶纤维素的添加量为0.5～2％，添加量为占各原料总质量的质量百分比，其中以原料乳分离后的稀奶油计算。

4.根据权利要求1所述的搅打稀奶油的制备方法，其特征在于，步骤S2中的乳化剂为单双甘油脂肪酸酯和乳酸脂肪酸甘油酯。

5.根据权利要求4所述的搅打稀奶油的制备方法，其特征在于，单双甘油脂肪酸酯的添加量为0.35～0.45％，乳酸脂肪酸甘油酯的添加量为0.25～0.35％，添加量为占各原料总质量的质量百分比，其中以原料乳分离后的稀奶油计算。

6.根据权利要求1所述的搅打稀奶油的制备方法，其特征在于，步骤S3中搅拌的时间为3～7min。

7.根据权利要求1所述的搅打稀奶油的制备方法，其特征在于，步骤S3中一次均质和二次均质的压力为20～50bar。

8.根据权利要求1所述的搅打稀奶油的制备方法，其特征在于，步骤S3中杀菌方式为VTIS蒸汽直喷式杀菌。

9.根据权利要求8所述的搅打稀奶油的制备方法，其特征在于，杀菌温度为140～150℃，时间2～5s。

10.一种搅打稀奶油，其特征在于：该搅打稀奶油由权利要求1～9任一所述的搅打稀奶油的制备方法制得。