CN108070104B - 具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，包括如下步骤：将塑胶颗粒投入模具中，注塑成型，得到具有纹理的塑胶壳体；在塑胶壳体的纹理面喷涂处理剂，再喷涂PVD底漆，形成底漆层；将真空多弧光学镀膜镀于底漆层的表面，形成镀膜层；将PU色漆喷涂于镀膜层的表面，形成色漆层；将PU黑色面漆喷涂于色漆层的表面，形成面漆层。上述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，注塑成型与喷漆、镀膜等多种工艺配合，使得塑胶壳体具有良好的金属质感效果，喷涂表面处理剂提高塑胶壳体的表面的清洁度，易于涂层附着，增加了镀膜层，使得产品的金属质感更加显著，且各涂层与镀膜层、塑胶壳体的附着力较佳，不易脱落。

Description

具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺
技术领域
本发明涉及壳体的制作工艺技术领域，具体涉及一种具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺。
背景技术
随着社会的发展，人们生活水平的提高，人们对手机、宽带交换机、平板电脑等电子产品的要求不仅局限于其功能配置，也越来越重视电子产品的外观。电子产品上的颜色、图案、艺术感、观赏性越来越受到消费者重视，当然也就自然会驱动生产厂家的研发更加适合人们消费需要的具有较好纹理效果的塑胶壳体，以便于提升产品的附加值。
在传统技术中，在塑胶外壳的表面制作纹理时通常采用如下方法：第一种，丝网印刷、平板印刷等方式；第二种，在塑料表面进行喷涂处理。
上述的在塑胶外壳的表面制作纹理的方法中，丝网印刷、平板印刷只能在产品的外观面制作平面效果纹理，突出感和触感不强，且印刷的精密度差，无法制作高规格精密纹理；喷涂工艺制备的产品颜色单调，金属质感差和触感不强，不够炫闪。
发明内容
基于此，本发明提供一种具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其所制成的塑胶壳体的金属质感较好和触感强。
为了实现本发明的目的，本发明采用以下技术方案：
一种具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，包括如下步骤：
将塑胶颗粒投入具有纹理的模具中，注塑成型，得到具有纹理的塑胶壳体；
在所述塑胶壳体的纹理面喷涂处理剂，再喷涂PVD底漆，形成底漆层；
将真空多弧光学镀膜镀于所述底漆层的表面，形成镀膜层；
将PU色漆喷涂于所述镀膜层的表面，形成色漆层；
将PU黑色面漆喷涂于所述色漆层的表面，形成面漆层。
上述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，注塑成型与喷漆、镀膜等多种工艺配合，使得塑胶壳体具有良好的金属质感效果，喷涂表面处理剂提高塑胶壳体的表面的清洁度，易于涂层附着，增加了镀膜层，使得产品的金属质感更加显著，且各涂层与镀膜层、塑胶壳体的附着力较佳，不易脱落。
在其中一些实施例中，所述塑胶颗粒为PC透明颗粒。
在其中一些实施例中，所述模具的纹理的深度为15μm～50μm。
在其中一些实施例中，在喷涂所述处理剂后与在喷涂所述PVD底漆前，所述塑胶壳体经过50℃～55℃烘烤，2min～5min干燥，再经过紫外光固化，紫外光能量为600mj/cm2～800mj/cm2。
在其中一些实施例中，在喷涂所述PVD底漆后与在镀所述真空多弧光学镀膜前，所述塑胶壳体经过55℃～60℃烘烤，4min～8min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为600mj/cm2～800mj/cm2。
在其中一些实施例中，在喷涂所述PU色漆后与在喷涂所述PU黑色面漆前，所述塑胶壳体经过75℃～80℃烘烤，12min～15min烤干。
在其中一些实施例中，在喷涂所述PU黑色面漆后，所述塑胶壳体经过75℃～80℃烘烤，25min～30min烤干。
本发明的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺还包括如下步骤：
将保护漆喷涂于所述塑胶壳体的背向纹理面的一面，形成保护漆层。
在其中一些实施例中，在喷涂所述保护漆后，所述塑胶壳体经过50℃～55℃烘烤，4min～8min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为800mj/cm2～1000mj/cm2。
本发明的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺还包括如下步骤：
通过CNC工艺在所述塑胶壳体上加工孔位；
再经过全检，包装出货。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
本发明提供一种具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其所制成的塑胶壳体的金属质感较好和触感强。
本发明所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺包括如下步骤：
步骤一、将塑胶颗粒投入具有纹理的模具中，注塑成型，得到具有纹理的塑胶壳体。
进一步地，注塑成型后，需要将塑胶壳体进行清洗处理，才能进行下一步的喷涂。该清洗处理为水或者清洗液清洗，吹干后，再进行喷涂油漆。模具的纹理是通过瑞士夏米尔(GF)或者德国德马格(DMG)精雕设备精雕在模具的公模上，纹理的深度为15μm～50μm，若纹理深度小于15μm，模具容易磨损，喷涂时，容易把产品的纹理盖住，影响外观炫闪效果，纹理深度大于50μm后，纹理的边缘位置会呈锯齿状，影响注塑成型后的塑胶壳体的外观。塑胶颗粒为PC(聚碳酸酯)透明颗粒，聚碳酸酯是分子链中含有碳酸酯基的高分子聚合物，根据塑胶的应用方向，如机械性能方面，酯基为脂肪族、芳香族、脂肪族-芳香族中的一种。
步骤二、在所述塑胶壳体的纹理面喷涂处理剂，再喷涂PVD底漆，形成底漆层。
进一步地，处理剂为聚氨酯丙烯酸酯预聚物和热塑性丙烯酸树脂复配而成，处理剂喷涂于塑胶壳体上所形成的膜层厚度为5μm～15μm。若膜层厚度低于5μm，喷涂色漆后膜层会咬低不良，若膜层厚度高于15μm，膜层会出现固化不良现象，影响膜层的附着力。
PVD底漆为聚氨酯丙烯酸预聚物和丙烯酸酯单体复配而成，底漆层的膜厚为6μm～10μm，要求薄涂工艺，用松软的、不规则的材料将一层薄薄的颜色加到另一层透明色上，使得这层透明色透过上层显现出来。若底漆层的膜厚低于6μm时，底漆层的流平和丰满度不够，若底漆层的膜厚高于10μm时，塑胶的纹理透过底漆层显示得不够清晰。
步骤三、将真空多弧光学镀膜镀于所述底漆层的表面，形成镀膜层。
进一步地，镀膜层的膜材质种类较多，可根据不同的颜色需求进行选择，膜材质为钛、铜、硅、铌、二氧化硅、二氧化钛中的一种，镀膜膜料量为每钨锥1cm～3.5cm，镀膜层的膜厚为0.02μm。若镀膜材料的膜量少了，会导致产品的金属质感差，镀膜材料的膜量多了，会导致产品的涂层附着力差。
步骤四、将PU色漆喷涂于所述镀膜层的表面，形成色漆层。
进一步地，PU色漆为低羟丙烯酸树脂和聚酯树脂复配而成，根据不同的颜色需要，加入对应的色浆搭配，色漆类型为双组份聚氨酯型，对镀层浸蚀小，变形小，不影响镀层光学效果，色漆层的膜厚为4μm～8μm。若色漆层的膜厚低于4μm，塑胶壳体的颜色会偏浅，若色漆层的膜厚高于8μm，塑胶壳体的颜色会偏深。
步骤五、将PU黑色面漆喷涂于所述色漆层的表面，形成面漆层。
进一步地，PU黑色面漆为高羟基丙烯酸树脂和纤维素树脂复配而成，该黑色面漆为双组份聚氨酯型，高遮光性，又兼顾耐磨性和柔韧性，面漆层的膜厚为12μm～18μm。若面漆层的膜厚低于12μm，涂层可靠性测试不稳定，若面漆层的膜厚高于18μm，塑胶壳体会出现积油不良的现象。
步骤六、将保护漆喷涂于所述塑胶壳体的背向纹理面的一面，形成保护漆层。
进一步地，该保护漆层为透明保护漆层，透明保护漆层为聚氨酯丙烯酸酯预聚物和聚酯丙烯酸酯预聚物复配而成，使得塑胶壳体的表面具有高光效果，保护漆层的膜厚为15μm～25μm。若保护漆层的膜厚低于15μm，涂层的测试无法满足要求，若保护漆层的膜厚高于25μm，塑胶壳体会出现积油不良的现象。
步骤七、通过CNC工艺在所述塑胶壳体上加工孔位。
步骤八、再经过全检，包装出货。
进一步地，CNC工艺精确地在塑胶壳体上加工，避免对各涂层的外观有影响，并且通过检验，确保出货前的产品没有瑕疵。
在另一实施例中，各涂层均需要进行干燥或者固化后，才能进行下一步的操作，每个步骤根据油漆的固化类型选择相应的烘烤参数和UV参数。
具体的，在喷涂所述处理剂后与在喷涂所述PVD底漆前，所述塑胶壳体经过50℃～55℃烘烤，2min～5min干燥，再经过紫外光固化，紫外光能量为600mj/cm2～800mj/cm2。
在喷涂所述PVD底漆后与在镀所述真空多弧光学镀膜前，所述塑胶壳体经过55℃～60℃烘烤，4min～8min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为600mj/cm2～800mj/cm2。
在喷涂所述PU色漆后与在喷涂所述PU黑色面漆前，所述塑胶壳体经过75℃～80℃烘烤，12min～15min烤干。
在喷涂所述PU黑色面漆后，所述塑胶壳体经过75℃～80℃烘烤，25min～30min烤干。
在喷涂所述保护漆后，所述塑胶壳体经过50℃～55℃烘烤，4min～8min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为800mj/cm2～1000mj/cm2。
紫外光固化的生产效率高，VOC排放小，对环境影响小；烘烤的温度、时间及固化的能量的偏低或者偏高均会影响到涂层的外观效果及涂层的可靠性。
上述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，注塑成型与喷漆、镀膜等多种工艺配合，使得塑胶壳体具有良好的金属质感效果，喷涂表面处理剂提高塑胶壳体的表面的清洁度，易于涂层附着，增加了镀膜层，使得产品的金属质感更加显著，且各涂层与镀膜层、塑胶壳体的附着力较佳，不易脱落。
本发明所制成的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体与现有技术(如金属炫闪纹理加工)相比，本发明的塑胶壳体具有对射频信号干扰小、缩短生产周期、提高产品外观亮点、减少金属材料的的浪费，从而降低生产成本。
以下为具体实施例说明。
需要说明的是，以下实施例中：
处理剂为质量比为1：1的聚氨酯丙烯酸酯预聚物和热塑性丙烯酸树脂复配而成；
PVD底漆为质量比为1：1的聚氨酯丙烯酸预聚物和丙烯酸酯单体复配而成，
PU色漆为质量比为1：1的低羟丙烯酸树脂和聚酯树脂复配而成；
PU黑色面漆为质量比为1：1的高羟基丙烯酸树脂和纤维素树脂复配而成；
保护漆层为透明保护漆层，透明保护漆层为质量比为1：1的聚氨酯丙烯酸酯预聚物和聚酯丙烯酸酯预聚物复配而成；
实施例1：
本发明所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺包括如下步骤：
将PC透明颗粒投入具有纹理的模具中，纹理的深度为15μm，注塑成型，得到具有纹理的塑胶壳体；
在所述塑胶壳体的纹理面喷涂处理剂，处理剂所形成的膜层厚度为5μm，再喷涂PVD底漆，形成底漆层，底漆层的膜厚为6μm；其中，在喷涂所述处理剂后与在喷涂所述PVD底漆前，50℃烘烤，2min干燥，再经过紫外光固化，紫外光能量为600mj/cm2。在喷涂所述PVD底漆后与在镀所述真空多弧光学镀膜前，所述塑胶壳体经过55℃烘烤，4min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为600mj/cm2。
将真空多弧光学二氧化钛镀膜镀于所述底漆层的表面，形成镀膜层，镀膜层的膜厚为0.02μm；
将PU色漆喷涂于所述镀膜层的表面，形成色漆层，色漆层的膜厚为4μm；
其中，在喷涂所述PU色漆后与在喷涂所述PU黑色面漆前，所述塑胶壳体经过75℃烘烤，12min烤干。
将PU黑色面漆喷涂于所述色漆层的表面，形成面漆层，面漆层的膜厚为12μm；其中，在喷涂所述PU黑色面漆后与在喷涂所述保护漆前，所述塑胶壳体经过75℃烘烤，25min烤干。
将保护漆喷涂于所述塑胶壳体的背向纹理面的一面，形成保护漆层，保护漆层的膜厚为15μm；其中，在喷涂所述保护漆后，所述塑胶壳体经过50℃烘烤，4min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为800mj/cm2。
通过CNC工艺在所述塑胶壳体上加工孔位；
再经过全检，包装出货。
实施例2：
本发明所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺包括如下步骤：
将PC透明颗粒投入具有纹理的模具中，纹理的深度为22μm，注塑成型，得到具有纹理的塑胶壳体；
在所述塑胶壳体的纹理面喷涂处理剂，处理剂所形成的膜层厚度为10μm，再喷涂PVD底漆，形成底漆层，底漆层的膜厚为8μm；其中，在喷涂所述处理剂后与在喷涂所述PVD底漆前，53℃烘烤，3min干燥，再经过紫外光固化，紫外光能量为700mj/cm2。在喷涂所述PVD底漆后与在镀所述真空多弧光学镀膜前，所述塑胶壳体经过57℃烘烤，6min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为700mj/cm2。
将真空多弧光学二氧化钛镀膜镀于所述底漆层的表面，形成镀膜层，镀膜层的膜厚为0.02μm；
将PU色漆喷涂于所述镀膜层的表面，形成色漆层，色漆层的膜厚为6μm；
其中，在喷涂所述PU色漆后与在喷涂所述PU黑色面漆前，所述塑胶壳体经过78℃烘烤，13min烤干。
将PU黑色面漆喷涂于所述色漆层的表面，形成面漆层，面漆层的膜厚为15μm；其中，在喷涂所述PU黑色面漆后与在喷涂所述保护漆前，所述塑胶壳体经过78℃烘烤，28min烤干。
将保护漆喷涂于所述塑胶壳体的背向纹理面的一面，形成保护漆层，保护漆层的膜厚为20μm；其中，在喷涂所述保护漆后，所述塑胶壳体经过53℃烘烤，6min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为900mj/cm2。
通过CNC工艺在所述塑胶壳体上加工孔位；
再经过全检，包装出货。
实施例3：
本发明所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺包括如下步骤：
将PC透明颗粒投入具有纹理的模具中，纹理的深度为50μm，注塑成型，得到具有纹理的塑胶壳体；
在所述塑胶壳体的纹理面喷涂处理剂，处理剂所形成的膜层厚度为15μm，再喷涂PVD底漆，形成底漆层，底漆层的膜厚为10μm；其中，在喷涂所述处理剂后与在喷涂所述PVD底漆前，5℃烘烤，5min干燥，再经过紫外光固化，紫外光能量为800mj/cm2。在喷涂所述PVD底漆后与在镀所述真空多弧光学镀膜前，所述塑胶壳体经过60℃烘烤，8min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为800mj/cm2。
将真空多弧光学二氧化钛镀膜镀于所述底漆层的表面，形成镀膜层，镀膜层的膜厚为0.02μm；
将PU色漆喷涂于所述镀膜层的表面，形成色漆层，色漆层的膜厚为8μm；
其中，在喷涂所述PU色漆后与在喷涂所述PU黑色面漆前，所述塑胶壳体经过80℃烘烤，15min烤干。
将PU黑色面漆喷涂于所述色漆层的表面，形成面漆层，面漆层的膜厚为18μm；其中，在喷涂所述PU黑色面漆后与在喷涂所述保护漆前，所述塑胶壳体经过80℃烘烤，30min烤干。
将保护漆喷涂于所述塑胶壳体的背向纹理面的一面，形成保护漆层，保护漆层的膜厚为25μm；其中，在喷涂所述保护漆后，所述塑胶壳体经过55℃烘烤，8min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为1000mj/cm2。
通过CNC工艺在所述塑胶壳体上加工孔位；
再经过全检，包装出货。
实施例4：
本发明的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，应用于PC材料电池盖的外壳的加工，包括以下步骤：
将PC透明素材投入模具中，模具的公模具有CD纹理，公模纹理深度为15μm，注塑成型，得到具有纹理的塑胶壳体；
在所述塑胶壳体的纹理面喷涂处理剂，处理剂膜厚为5μm，50℃烘烤2min，UV固化能量为600mj/cm2，再喷涂PVD底漆，形成底漆层，底漆层膜厚为6μm，55℃烘烤4min，UV固化能量为600mj/cm2；
将真空多弧光学二氧化硅镀膜镀于所述底漆层的表面，形成镀膜层，镀膜层膜厚为0.02μm；
将PU色漆喷涂于所述镀膜层的表面，形成色漆层，色漆层的膜厚为4μm，75℃烘烤12min；其中PU色漆包括以下重量份的组分：黑色色浆5份；蓝色色浆1份；紫色色浆3份；
将PU黑色面漆喷涂于所述色漆层的表面，形成面漆层，面漆层的膜厚为12μm，75℃烘烤25min；
将保护漆喷涂于所述塑胶壳体的背向纹理面的一面，形成保护漆层，保护漆层的膜厚为15μm，50℃烘烤4min，UV固化能量为800mj/cm2。
本实施例所制成的电池盖的颜色为锖色。
实施例5：
本发明的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，应用于PC材料电池盖的外壳的加工，包括以下步骤：
将PC透明素材投入模具中，模具的公模具有CD纹理，公模纹理深度为30μm，注塑成型，得到具有纹理的塑胶壳体；
在所述塑胶壳体的纹理面喷涂处理剂，处理剂膜厚为10μm，53℃烘烤3min，UV固化能量为700mj/cm2，再喷涂PVD底漆，形成底漆层，底漆层膜厚为8μm，58℃烘烤6min，UV固化能量为700mj/cm2；
将真空多弧光学二氧化硅镀膜镀于所述底漆层的表面，形成镀膜层，镀膜层膜厚为0.02μm；
将PU色漆喷涂于所述镀膜层的表面，形成色漆层，色漆层的膜厚为6μm，78℃烘烤14min；其中PU色漆包括以下重量份的组分：橙色色浆2份；黄色色浆1.5份；银粉5份；
将PU黑色面漆喷涂于所述色漆层的表面，形成面漆层，面漆层的膜厚为16μm，78℃烘烤28min；
将保护漆喷涂于所述塑胶壳体的背向纹理面的一面，形成保护漆层，保护漆层的膜厚为20μm，53℃烘烤6min，UV固化能量为900mj/cm2。
本实施例所制成的电池盖的颜色为金色。
实施例6：
本发明的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，应用于PC材料电池盖的外壳的加工，包括以下步骤：
将PC透明素材投入模具中，模具的公模具有CD纹理，公模纹理深度为50μm，注塑成型，得到具有纹理的塑胶壳体；
在所述塑胶壳体的纹理面喷涂处理剂，处理剂膜厚为15μm，55℃烘烤4min，UV固化能量为800mj/cm2，再喷涂PVD底漆，形成底漆层，底漆层膜厚为10μm，60℃烘烤8min，UV固化能量为800mj/cm2；
将真空多弧光学二氧化硅镀膜镀于所述底漆层的表面，形成镀膜层，镀膜层膜厚为0.02μm；
将PU色漆喷涂于所述镀膜层的表面，形成色漆层，色漆层的膜厚为8μm，80℃烘烤15min；其中PU色漆包括以下重量份的组分：蓝色色浆4份；紫色色浆3份；黑色色浆5份；
将PU黑色面漆喷涂于所述色漆层的表面，形成面漆层，面漆层的膜厚为18μm，80℃烘烤30min；
将保护漆喷涂于所述塑胶壳体的背向纹理面的一面，形成保护漆层，保护漆层的膜厚为25μm，55℃烘烤8min，UV固化能量为1000mj/cm2。
本实施例所制成的电池盖的颜色为蓝色。
取实施例3至6加工制得的电池盖进行外观效果评价及涂层可靠性能测试。
一、外观效果评价，通过人肉眼观察可知：
实施例3至6的电池盖的产品主体颜色适中，光泽度好，金属质感好，触感强，CD炫闪纹理效果好。
二、涂层可靠性能测试包括附着力测试、水煮测试、震动耐磨测试及RCA纸带磨耗测试。
其中，震动耐磨的测试条件为：
a、振动摩擦设备型号：R180/530TE-30，设备振幅:1.4～1.5mm；
b、磨料：准备3份RKF 10K(黄色圆锥体)和1份RKK15P(绿色棱锥体)，共约15L，加入到振动摩擦设备(ROSLER)研磨槽内(注：该物料每使用40小时更换一次，更换的新料用1升的水在机器里研磨6小时后方可进行测试)，用移液管吸取FC120 4ml，并加水到200ml,加入研磨槽内，加入0.5L水到研磨槽内；测试过程中每隔60min加水0.5L。
水煮测试条件为：
a、测试前检查外观无异常，无变色、气泡、裂口、脱落等，具体参考《手机涂层检查通用用例》；并用无尘布将表面擦拭干净；
b、将纯净水加热至并保持在80℃±2℃状态；
c、将试验样品完全浸入热水中，水煮30min后取出，常温下静置2小时。
RCA纸带磨耗测试条件为：
a、用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪(型号：7-IBB)及NORMAN生产的专用的纸带(11/16inch wide×6)，施加175g的载荷，带动纸带在样本的表面连续磨擦规定圈数。本试验必须在40％～60％湿度的室温房间内进行。纸带保存在40％±5％湿度，24℃±2℃的环境中。
b、最小样品数：3pcs。
1、附着力测试，实施例3至6的电池盖经过附着力测试后，其表面的切割边缘完全平滑，无一脱落，说明各涂层及镀膜层的附着效果非常好。
2、水煮测试，实施例3至6的电池盖经过水煮测试后，其各涂层及镀膜层未见有起皱、脱落，说明各涂层与电池盖、镀膜层的附着效果非常好。
3、震动耐磨测试，实施例3至6的电池盖经过震动耐磨后，其图案未见有磨损或者褪色，图案仍完整且清晰可认。
4、RCA纸带磨耗测试，实施例3至6的电池盖经过RCA纸带磨耗测试后，其200圈不露底材，证明该电池盖的各涂层的磨耗性能较好。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
将塑胶颗粒投入具有纹理的模具中，注塑成型，得到具有纹理的塑胶壳体；
在所述塑胶壳体的纹理面喷涂处理剂，再喷涂PVD底漆，形成底漆层；
将真空多弧光学镀膜镀于所述底漆层的表面，形成镀膜层；
将PU色漆喷涂于所述镀膜层的表面，形成色漆层；
将PU黑色面漆喷涂于所述色漆层的表面，形成面漆层；
所述处理剂为聚氨酯丙烯酸酯预聚物和热塑性丙烯酸树脂复配而成，处理剂喷涂于塑胶壳体上所形成的膜层厚度为5μm～15μm；PVD底漆为聚氨酯丙烯酸预聚物和丙烯酸酯单体复配而成；
在喷涂所述处理剂后与在喷涂所述PVD底漆前，所述塑胶壳体先经过烘烤，再经过紫外光固化。
2.根据权利要求1所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其特征在于，所述塑胶颗粒为PC透明颗粒。
3.根据权利要求1所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其特征在于，所述模具的纹理的深度为15μm～50μm。
4.根据权利要求1所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其特征在于，烘烤温度为50℃～55℃烘烤，而后干燥2min～5min，紫外光能量为600mj/cm2～800mj/cm2。
5.根据权利要求1所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其特征在于，在喷涂所述PVD底漆后与在镀所述真空多弧光学镀膜前，所述塑胶壳体经过55℃～60℃烘烤，4min～8min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为600mj/cm2～800mj/cm2。
6.根据权利要求1所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其特征在于，在喷涂所述PU色漆后与在喷涂所述PU黑色面漆前，所述塑胶壳体经过75℃～80℃烘烤，12min～15min烤干。
7.根据权利要求1所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其特征在于，在喷涂所述PU黑色面漆后，所述塑胶壳体经过75℃～80℃烘烤，25min～30min烤干。
8.根据权利要求1至7任一项中所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其特征在于，还包括如下步骤：
将保护漆喷涂于所述塑胶壳体的背向纹理面的一面，形成保护漆层。
9.根据权利要求8所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其特征在于，在喷涂所述保护漆后，所述塑胶壳体经过50℃～55℃烘烤，4min～8min烤干，再经过紫外光固化，紫外光能量为800mj/cm2～1000mj/cm2。
10.根据权利要求8所述的具有立体炫闪纹理效果的塑胶壳体的加工工艺，其特征在于，还包括如下步骤：
通过CNC工艺在所述塑胶壳体上加工孔位；
再经过全检，包装出货。
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