CN110933887B - 一种壳体的加工方法、壳体及移动终端 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种壳体的加工方法、壳体及移动终端，该方法为：对塑胶进行注塑成型得到第一壳体基板，在第一壳体基板的外壁上设置有纹理；将PU漆喷涂在第一壳体基板的外壁全局以形成第一漆层得到第二壳体基板；将UV漆喷涂在第二壳体基板的外壁全局以形成第二漆层得到第三壳体基板；采用电镀方式将金属粒子镀在第三壳体基板的外壁全局以形成第三镀膜层得到第四壳体基板；将UV漆喷涂在第四壳体基板的外壁全局以形成第四漆层得到第五壳体基板；将UV高光漆喷涂在第五壳体基板的外壁全局以形成第五漆层得到具有纹理的壳体，纹理为相互平行且相间分布的盲孔；采用本方案能够减少壳体在生产中的损坏，进而提高壳体生产的量产良率，降低生产成本。

Description

一种壳体的加工方法、壳体及移动终端

技术领域

本申请实施例涉及终端的外壳加工工艺领域，具体涉及一种壳体的加工方法、壳体及移动终端。

背景技术

当前消费者对移动终端的外观要求越来越高，炫光纹理在移动终端产品上的运用越来越普遍，其绚丽的炫光视觉效果而受消费者欢迎，具有较强视觉冲击力的设计可以让消费者驻足流连，留下深刻印象。

现有的移动终端的外壳由里至外依次包括塑胶底材层、印刷油墨层、聚酯基片和外表纹理效果层。目前移动终端表面的炫光效果一般通过模内装饰(In-Mold Decoration，IMD)工艺实现，该技术是一种把聚酯基片印刷后经过成型机成型，然后经过剪切后放到注塑模具内生产出最终产品的一种生产工艺。

在对现有技术的研究和实践过程中，本申请实施例的发明人发现，现有技术整个工艺制程复杂，工艺中的聚酯基片不易拉伸，易出现裂纹，而具有良好的拉伸性的聚酯基片的硬度小，使用时又容易刮花，因此现有工艺下具有炫光纹理的外壳在生产中容易损坏，导致外壳量产良率低。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本申请实施例提供一种壳体的加工方法、壳体及移动终端，以解决现有技术中具有炫光纹理的外壳在生产中容易损坏，导致外壳量产良率低的问题。

本申请实施例提供了以下技术方案：

第一方面，本申请实施例提供一种壳体的加工方法，所述方法包括：

对塑胶进行注塑成型处理，得到第一壳体基板，其中，在所述第一壳体基板的外壁上设置有纹理；

将聚氨酯(poly urethane，PU)漆喷涂在所述第一壳体基板的外壁全局，以在所述第一壳体基板的外壁全局形成第一漆层，得到第二壳体基板；

将紫外光固化(ltraviolet curing coating，UV)漆喷涂在所述第二壳体基板的外壁全局，以在所述第二壳体基板的外壁全局形成第二漆层，得到第三壳体基板；

采用电镀方式将金属粒子镀在所述第三壳体基板的外壁全局，以在所述第三壳体基板的外壁全局形成第三镀膜层，得到第四壳体基板；

将紫外光固化(ultraviolet curing coating，UV)漆喷涂在所述第四壳体基板的外壁全局，以在所述第四壳体基板的外壁全局形成第四漆层，得到第五壳体基板；

将紫外光固化(ultraviolet curing coating，UV)漆喷涂在所述第五壳体基板的外壁全局，以在所述第五壳体基板的外壁全局形成第五漆层，得到具有纹理的壳体，其中，所述纹理为规则排布的S流线型盲孔。

在一些实施例中，所述纹理线宽为Q，Q≥0.1mm，所述纹理深度为H，29μm≤H≤32μm，所述纹理区域之间的间距为L，L≥0.1mm。

在一些实施例中，所述塑料的材料为热塑性塑料或热固性塑料。

在一些实施例中，所述第一壳体基板进行了静电除尘及除油处理，得到预处理后的第一壳体基板；将PU漆喷涂在所述预处理后的第一壳体基板的外壁全局，在所述预处理后的第一壳体基板的外壁全局形成第一漆层，其中，所述第一漆层的厚度为A，11μm≤A≤13μm，所述PU漆为哑光PU漆。

在一些实施例中，所述第二漆层的厚度为B，4μm≤B≤5μm。

在一些实施例中，采用了无锡电镀对金属材料进行处理，以得到金属粒子；采用加热方式对所述金属粒子进行处理，使所述金属离子沉积在所述第三壳体基板的外壁全局，以在所述第三壳体基板的外壁全局形成第三镀膜层，其中，所述第三镀膜层的厚度为C，1μm≤C≤10μm。

在一些实施例中，所述第四漆层的厚度为D，6μm≤D≤7μm，所述UV漆为透明。

在一些实施例中，所述第五漆层的厚度为F，25μm≤F≤30μm，所述UV漆的颜色为无色。

第二方面，本申请实施例提供一种壳体，包括壳体基板，壳体基板具有外壁和内壁，所述壳体基板外壁全局上具有第一漆层、第二漆层、第三镀膜层、第四漆层和第五漆层，其中，所述第一漆层覆盖在所述壳体基板外壁，所述第二漆层覆盖所述第一漆层，所述第三镀膜层覆盖所述第二漆层，所述第四漆层覆盖所述第三镀膜层，所述第五漆层覆盖所述第四漆层。

在一些实施例中，将聚氨酯(poly urethane，PU)漆喷涂在所述预处理后的第一壳体基板的外壁全局，在所述预处理后的第一壳体基板的外壁全局形成第一漆层，其中，所述第一漆层的厚度为A，11μm≤A≤13μm，所述PU漆为哑光PU漆。

在一些实施例中，所述第二漆层的厚度为B，4μm≤B≤5μm。

在一些实施例中，采用了无锡电镀对金属材料进行处理，以得到金属粒子；采用加热方式对所述金属粒子进行处理，使所述金属离子沉积在所述第三壳体基板的外壁全局，以在所述第三壳体基板的外壁全局形成第三镀膜层，其中，所述第三镀膜层的厚度为C，1μm≤C≤10μm。

在一些实施例中，所述第四漆层的厚度为D，6μm≤D≤7μm，所述UV漆为透明。

在一些实施例中，所述第五漆层的厚度为F，25μm≤F≤30μm，所述UV高光油漆的颜色为无色。

第三方面，为了解决上述技术问题，本申请实施例提供一种移动终端，该移动终端包括所述的具有纹理的壳体。

相较于现有技术，本申请实施例提供的一种壳体的加工方法、壳体及移动终端，经过注塑得到具有纹理的壳体基板，然后在得到的壳体基板上进行油漆喷涂和真空不导电电镀(Non conductive vacuum metallization，NCVM)工艺处理加强视觉效果，使素材具有炫光视觉效果，本申请实施例提供的方法制造工艺简单，采用本申请实施例提供的方法在生产过程中制造出来的产品不易损坏，量产良率高，因此制造成本低，是非常好的降成本替代方案。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请实施例的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例中壳体的加工方法的一种流程图；

图2为本申请实施例中第一壳体基板外壁的纹理示意图；

图2a为本申请实施例中第一壳体基板外壁的一种纹理示意图；

图2b为本申请实施例中第一壳体基板外壁的另一种纹理示意图；

图2c为本申请实施例中第一壳体基板外壁的纹理线路路径示意图；

图3是本申请实施例中壳体的一种结构示意图；

图4是本申请实施例中壳体的另一种结构示意图；

图5是本申请实施例中壳体基板外壁的一种纹理示意图。

具体实施方式

本申请实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1，图1是本申请实施例一提供的一种壳体的加工方法的流程示意图。其中，本申请实施例包括：

101、对塑胶进行注塑成型处理，得到第一壳体基板；

在本申请实施例中使用机械注塑机将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中进行注塑成型处理，经过冷却成型得到第一壳体基板。在本实施例中目前最常使用采用的注塑塑料是聚苯乙烯。步骤中采用的机械注塑机全称为注射成型机，该设备是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

需要说明的是，具体地，参照图2所示，本实施例中在第一壳体基板2的外壁21上设置有纹理区域211，本实施例设计纹理的线宽为Q，Q≥0.1mm，例如0.1μm或者0.2μm；设置纹理的深度为H，29μm≤H≤32μm，例如30μm或者31μm；设置每个纹理区域之间的间距为L，L≥0.1mm，例如0.1μm或者0.2μm；

具体地，所述纹理参照图5所示，所述纹理为规则排布的S流线型盲孔；其中，相邻两个所述纹理之间间距具有以下两种情况：

相邻两个所述纹理之间间距相等，且在同一平面上相邻两个所述纹理之间平行，例如：如图2a所示，同一平面具有的所有所述纹理的标号为2a1-2a5，所述纹理2a1-2a5之间按标号数字大小顺序排列，相邻两个所述纹理之间间距相等，均为L，其中，纹理2a1与纹理2a2间距为L0.2μm，纹理2a2与纹理2a3间距为L0.2μm，纹理2a3与纹理2a4间距为L0.2μm，纹理2a4与纹理2a5间距为L0.2μm。

相邻两个所述纹理之间间距不等，且在同一平面上相邻两个所述纹理之间平行，例如：如图2b所示，同一平面具有的所有所述纹理的标号为2b1-2b2，所述纹理2b1-2b2之间按标号数字大小顺序排列，其中，纹理2b1与纹理2b2间距为L10.1μm，纹理2b2与纹理2b3间距为L20.2μm，纹理2b3与纹理2b4间距L3为0.15μm，纹理2b4与纹理2b5间距L4为0.25μm。

具体地，所述纹理参照图5所示，所述纹理为规则排布的S流线型盲孔；其中，相邻两个所述纹理之间排布规则具有以下情况：相邻两个所述纹理之间按弯曲面阵列排布，具体可见图2c所示，所述纹理排布规则为多个首尾相接的弯曲面，所述纹理在图2c中线路S为指定路径，所述纹理按照线路S阵列排布。

本申请实施例不对所述纹理之间的间距、排列方式、分布特征等作限定。

具体地，本实施例中在第一壳体基板的外壁上设置有纹理。为了得到具有纹理的第一壳体基板，本实施例在注塑成型的过程中，采用了具有纹理的模具对塑胶进行注塑成型处理，从而得到具有纹理的第一壳体基板。

在一些实施例中，可以采用以下步骤得到具有纹理的模具：通过激光镭雕技术在模具表面进行镭雕工艺，利用激光器发射的高强度聚焦激光束在焦点处，使模具表面材料氧化后再对其进行加工以得到纹理。模具的纹理具体有以下设计：设置纹理的线宽为Q，Q≥0.1mm，例如0.1μm或者0.2μm；设置纹理的深度为H，29μm≤H≤32μm，例如30μm或者31μm；设置相邻的两个纹理区域之间的间距为L，L≥0.1mm，例如0.1μm或者0.2μm。因为设计了具有上述纹理的模具，本申请实施例采用该模具，对该模具进行注塑成型处理，从而得到具有与模板纹理相同的第一壳体基板。

102、将PU漆喷涂在第一壳体基板的外壁全局，以在第一壳体基板的外壁全局形成第一漆层，得到第二壳体基板；

本申请实施例采用黑色哑光PU漆对第一壳体基板的外壁全局进行喷涂，在第一壳体基板的外壁全局喷涂黑色哑光PU漆以形成厚度为A的第一漆层，第一漆层的厚度A的范围控制在11μm≤A≤13μm，例如11.5μm或者12μm。一方面，由于本实施例采用的PU漆具有化学性干燥，综合性能好，且硬度好、丰满度好、附着力好、耐久性好、手感好等特性，因此喷涂了该PU漆的壳体基板形成的漆层同样具有化学性干燥，综合性能好，且硬度好、丰满度好、附着力好、耐久性好、手感好等特性。另一方面该PU漆的漆膜较薄，附着力特别好，如(含油量较高的木材)柚木都可以进行喷涂，本实施例具体采用黑色哑光PU型油漆，由于PU漆附着力好的特性，PU漆能够紧密的覆盖在壳体基板的表面，可以用于遮盖品质不良的壳体基板的表面，达到提高壳体基板应用率的效果。

103、将UV漆喷涂在第二壳体基板的外壁全局，以在第二壳体基板的外壁全局形成第二漆层，得到第三壳体基板；

本申请实施例采用UV油漆对第二壳体基板的外壁全局进行喷涂，在第二壳体基板的外壁全局喷涂UV型油漆以形成厚度为B的第二漆层，第二漆层的厚度B的范围控制在4μm≤B≤5μm，例如4μm或者5μm。由于本实施例采用的UV漆为紫外光固化油漆，这种油漆能够经过在经过强紫外线光在壳体基板外壁固化处理后，在壳体基板外壁形成的漆面色泽稳定，历久常新，同时喷涂后的壳体基板表面硬度大，因此喷涂该UV漆后形成具有该漆面的壳体基板耐刮划，耐酸碱，不易变形。

104、采用电镀方式将金属粒子镀在第三壳体基板的外壁全局，以在第三壳体基板的外壁全局形成第三镀膜层，得到第四壳体基板；

需要说明的是，本实施例在第三壳体基板的外壁全局所形成的第三镀膜层的厚度为C，第三镀膜层的厚度C的范围控制在1μm≤C≤10μm，例如5μm或者9μm。

本申请实施例中的电镀技术采用的是NCVM工艺，NCVM工艺能做出金属外观效果，起到美化工件表面的作用，因此能够达到使壳体呈现炫光效果。本实施例采用的NCVM技术，又称不连续镀膜技术或不导电电镀技术，是一种起缘普通真空电镀的高新技术，该技术是指金属材料在真空条件下，运用化学、物理等特定手段进行有机转换，使金属转换成粒子，沉积或吸附在塑胶材料的表面，形成膜，也就是所谓的镀膜。

由于第三镀膜层是通过真空不导电电镀工艺得到的，因此它具有以下特性：

一方面，由于是在真空环境下通过将金属材料转换成金属粒子在壳体基板上形成的镀膜层，该第三镀膜层不具有导电性，因此当终端接收讯号或是发射讯号时，产生的电磁场不会被镀膜层所囤积，从而不影响终端的射频性能以及静电放电性能，也就是说，采用NCVM工艺形成的镀膜层能够提高移动终端的收发性能，以及减少终端收发信号过程中的杂音，同时也减弱对人体的影响。

另一方面，NCVM工艺能够使塑料注塑形成的壳体基板，在具有金属质感的同时也能够实现半透光性控制，即壳体基板在体现金属质感同时也能具备光线可穿透性。壳体基板采用NCVM工艺时，利用透光或半透光特性，能够使壳体基板的设计更富变化，外观具备炫光效果，金属质感较强烈。

105、将UV漆喷涂在所述第四壳体基板的外壁全局，以在所述第四壳体基板的外壁全局形成第四漆层，得到第五壳体基板；

本申请实施例采用紫外线光固化油漆(UV油漆)对第四壳体基板的外壁全局进行喷涂，在第四壳体基板的外壁全局喷涂PU型油漆以形成厚度为D的第四漆层，第四漆层的厚度D的范围控制在6μm≤D≤7μm，例如6μm或者7μm。由于本实施例采用的UV漆为紫外光固化油漆，这种油漆能够经过在经过强紫外线光在壳体基板外壁固化处理后，在壳体基板外壁形成的漆面色泽稳定，历久常新，同时喷涂后的壳体基板表面硬度大，因此喷涂该UV漆后形成具有该漆面的壳体基板耐刮划，耐酸碱，不易变形。

106、将UV高光漆喷涂在所述第五壳体基板的外壁全局，以在所述第五壳体基板的外壁全局形成第五漆层，得到具有纹理的壳体。

需要说明的是，采用UV高光漆对第五壳体基板的外壁全局进行喷涂，在第五壳体基板的外壁全局喷涂PU型油漆以形成厚度为F的第五漆层，第五漆层的厚度F的范围控制在25μm≤F≤30μm，例如27μm或者29μm。本实施例采用的UV高光漆，这种UV高光漆具有干燥速度快，光泽好，色彩鲜艳，耐水、耐溶剂、耐磨性好的特性，因此喷涂了该uv高光漆的壳体基板形成的漆层同样能够上述特性。

上述介绍了一种壳体的加工方法，下面介绍一种壳体，壳体可为移动终端的外壳，如图3和图4所示的壳体的一种结构：

请参阅图3和图4，图3和图4是本申请实施例二提供的一种壳体的结构示意图。其中，本申请实施例二提供的一种壳体的结构包括：壳体基板2，壳体基板2具有外壁21，所述壳体基板外壁21上具有纹理区域211，全局上覆盖有第一漆层212、第二漆层213、第三镀膜层214、第四漆层215和第五漆层216。

在本申请实施例中采用PU漆喷涂壳体基板外壁全局以形成第一漆层，使第一漆层覆盖在壳体基板外壁全局，其中，第一漆层也叫头道底漆，头道底漆采用的为黑色哑光PU漆，本实施例采用的PU漆具有化学性干燥，综合性能好，且硬度好、丰满度好、附着力好、耐久性好、手感好等特性，因此喷涂了该PU漆的壳体基板同样具有以上特性。另一方面该PU漆的漆膜较薄，附着力特别好，如(含油量较高的木材)柚木都可以进行喷涂，本实施例具体采用黑色哑光PU型油漆，由于PU漆附着力好的特性，PU漆能够紧密的覆盖在壳体基板的表面，可以用于遮盖品质不良的壳体基板的表面，达到提高壳体基板应用率的效果。

在本申请实施例中采用UV漆喷涂第一漆层全局以形成第二漆层，使第二漆层覆盖在第一漆层全局，其中，第二漆层也叫二道底漆，二道底漆采用UV漆，本实施例采用的UV漆为紫外光固化油漆，这种油漆能够经过在经过强紫外线光在壳体基板外壁固化处理后，在壳体基板外壁形成的漆面色泽稳定，历久常新，同时喷涂后的壳体基板表面硬度大，因此喷涂该UV漆后形成具有该漆面的壳体基板耐刮划，耐酸碱，不易变形。

在本申请实施例中第三镀膜层覆盖在第二漆层全局，其中，本实施例采用的NCVM工艺，使金属材料在真空条件下，运用化学、物理等特定手段进行有机转换，将金属材料转换成金属粒子，通过沉积或吸附覆盖在第二漆层全局，形成第三镀膜层。

在本申请实施例中采用UV漆喷涂第三镀膜层全局以形成第四漆层，使第四漆层覆盖在第三镀膜层全局，其中，第四漆层采用UV漆，由于本实施例采用的UV漆为紫外光固化油漆，这种油漆能够经过在经过强紫外线光在壳体基板外壁固化处理后，在壳体基板外壁形成的漆面色泽稳定，历久常新，同时喷涂后的壳体基板表面硬度大，因此喷涂该UV漆后形成具有该漆面的壳体基板耐刮划，耐酸碱，不易变形。

在本申请实施例中采用UV高光漆喷涂第四漆层全局以形成第五漆层，使第五漆层覆盖在第四漆层全局，其中，第五漆层采用UV高光漆)，本实施例采用的UV高光漆，这种UV高光漆具有干燥速度快，光泽好，色彩鲜艳，耐水、耐溶剂、耐磨性好的特性，因此喷涂了该uv高光漆的壳体基板形成的漆层同样具有干燥速度快，光泽好，色彩鲜艳，耐水、耐溶剂、耐磨性好的特性。

本申请实施例三还提供了一种移动终端，该移动终端包括本体以及与本体固定连接的上述任一壳体。其中，本实施例中的移动终端可以为手机、平板电脑等常见的终端设备。本实施例提供的移动终端通过采用具有纹理的壳体，其中，该具有纹理的壳体通过激光在模具上雕刻出纹理，经过对模具注塑成型处理得到具有纹理的壳体基板，然后在得到的壳体基板上进行喷涂和NCVM工艺处理，加强视觉效果，使壳体具有炫光视觉效果，最终得到具有炫光效果的移动终端。

本申请实施例提供的一种壳体的加工方法、壳体及移动终端，本申请实施例通过使用激光在模具上雕刻出纹理，经过注塑成型处理得到具有纹理的壳体基板，然后在得到的壳体基板上进行喷涂和NCVM工艺处理，加强视觉效果，使素材具有炫光视觉效果，能够用更低的成本来实现移动终端显现流光效果，采用本申请实施例提供的方法能够减少壳体在生产过程中的损坏，进而提高壳体在生产过程中的量产良率，降低生产成本，是非常好的降成本替代方案。

以上对本申请实施例所提供的一种壳体的加工方法、壳体及移动终端进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请实施例的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请实施例的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本申请实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请实施例的限制。

Claims (9)

1.一种壳体的加工方法，其特征在于，所述方法包括：

采用了具有纹理的模具对塑胶进行注塑成型处理，得到第一壳体基板，其中，在所述第一壳体基板的外壁上设置有纹理，其中，所述纹理线宽为Q，Q≥0.1mm，所述纹理深度为H，29μm≤H≤32μm，所述纹理区域之间的间距为L，L≥0.1mm，所述纹理由多个首尾相接的弯曲面组成，相邻两个所述纹理之间按弯曲面阵列排布；

将聚氨酯PU漆喷涂在所述第一壳体基板的外壁全局，以在所述第一壳体基板的外壁全局形成第一漆层，得到第二壳体基板，其中，所述聚氨酯PU漆颜色为黑色，所述第一漆层的厚度为A，11μm≤A≤13μm；

将紫外光固化UV漆喷涂在所述第二壳体基板的外壁全局，以在所述第二壳体基板的外壁全局形成第二漆层，得到第三壳体基板；

采用电镀方式将金属粒子镀在所述第三壳体基板的外壁全局，以在所述第三壳体基板的外壁全局形成第三镀膜层，得到第四壳体基板；

将紫外光固化UV漆喷涂在所述第四壳体基板的外壁全局，以在所述第四壳体基板的外壁全局形成第四漆层，得到第五壳体基板；

将紫外光固化UV高光漆喷涂在所述第五壳体基板的外壁全局，以在所述第五壳体基板的外壁全局形成第五漆层，得到具有纹理的壳体，其中，所述纹理为规则排布的S流线型盲孔。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述塑胶的材料为热塑性塑料或热固性塑料。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将聚氨酯PU漆喷涂在所述第一壳体基板的外壁全局，在所述第一壳体基板的外壁全局形成第一漆层，以得到第二壳体基板，包括：

对所述第一壳体基板进行静电除尘及除油处理，得到预处理后的第一壳体基板；

将所述聚氨酯PU漆喷涂在所述预处理后的第一壳体基板的外壁全局，在所述预处理后的第一壳体基板的外壁全局形成第一漆层，其中，所述聚氨酯PU漆为哑光PU漆。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第二漆层的厚度为B，4μm≤B≤5μm。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述采用电镀方式将金属粒子镀在所述第三壳体基板的外壁全局，以在所述第三壳体基板的外壁全局形成第三镀膜层，得到第四壳体基板，包括：

采用无锡电镀对金属材料进行处理，以得到金属粒子；

采用加热方式对所述金属粒子进行处理，使所述金属离子沉积在所述第三壳体基板的外壁全局，以在所述第三壳体基板的外壁全局形成第三镀膜层，其中，所述第三镀膜层的厚度为C，1μm≤C≤10μm。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第四漆层的厚度为D，6μm≤D≤7μm，所述UV漆为透明。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第五漆层的厚度为F，25μm≤F≤30μm，所述UV高光漆的颜色为无色。

8.一种壳体，其特征在于，包括壳体基板，壳体基板具有外壁和内壁，所述壳体基板外壁全局上具有第一漆层、第二漆层、第三镀膜层、第四漆层和第五漆层，其中，所述第一漆层覆盖在所述壳体基板外壁，所述第二漆层覆盖所述第一漆层，所述第三镀膜层覆盖所述第二漆层，所述第四漆层覆盖所述第三镀膜层，所述第五漆层覆盖所述第四漆层。

9.一种移动终端，其特征在于，包括权利要求8所述的具有纹理的壳体。

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