CN108068560A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明涉及充气轮胎。提供如下充气轮胎，其难以产生胎圈帘线翘起，即便充气轮胎产生扭曲变形，也难以在胎圈芯的周围产生橡胶分离。该充气轮胎具备胎圈芯(1)，该胎圈芯(1)通过将胎圈帘线(11)以环状卷绕多圈而形成，胎圈帘线(11)的卷绕始端(12)处于比胎圈芯中心(C)靠轮胎径向内侧且靠轮胎宽度方向内侧的位置，胎圈帘线(11)的卷绕末端(13)处于比胎圈芯中心(C)靠轮胎径向外侧且靠轮胎宽度方向外侧的位置。

Description

充气轮胎

本申请以日本特许出愿2016-221739(申请日：2016年11月14日)为基础并主张该申请的优先权。通过参照日本特许出愿2016-221739而将该申请的内容全部并入本申请。

技术领域

本发明涉及充气轮胎。

背景技术

充气轮胎的胎圈芯中主要存在被称为单股帘线式胎圈(single strand bead)的结构和被称为索环式胎圈(grommet bead)的结构。其中，单股帘线式胎圈是将1根胎圈帘线以圆环状卷绕多圈而制成的(例如参照专利文献1～3)。

如图4所示，在作为以往的单股帘线式胎圈的胎圈芯101中，胎圈帘线的卷绕末端113一般位于轮胎径向外侧及轮胎宽度方向内侧的角部。

专利文献

专利文献1：日本特开2016－88258号公报

专利文献2：国际公开(再公表)WO2012/176447号公报

专利文献3：日本特开平8－108714号公报

发明内容

但是，在充气轮胎的硫化成型中，有时会对胎体帘布103的比胎圈芯101靠轮胎宽度方向内侧的部分施加有朝向轮胎径向外侧的力(图4中由箭头示出该力施加的方向)，从而产生胎体帘布103向轮胎径向外侧偏移的所谓的帘布偏移。如上所述，在胎圈帘线的卷绕末端113位于轮胎径向外侧及轮胎宽度方向内侧的角部的情况下，如果产生帘布偏移，则有时会产生胎圈帘线的卷绕末端113被胎体帘布103拉动而向轮胎径向外侧翘起的、所谓的胎圈帘线翘起(jumping)。

另外，当在充气轮胎产生扭曲变形时，有时以胎圈帘线的卷绕始端或卷绕末端113为起点而在胎圈芯101的周围产生橡胶的分离。

因此，本发明的课题在于提供一种充气轮胎，该充气轮胎难以产生胎圈帘线翘起，另外，即便在充气轮胎产生扭曲变形，也难以在胎圈芯的周围产生橡胶的分离。

本实施方式的充气轮胎的特征在于，具备胎圈芯，该胎圈芯通过将胎圈帘线以环状卷绕多圈而形成，所述胎圈帘线的卷绕始端处于比胎圈芯中心靠轮胎径向内侧且靠轮胎宽度方向内侧的位置，所述胎圈帘线的卷绕末端处于比胎圈芯中心靠轮胎径向外侧且靠轮胎宽度方向外侧的位置。

根据本实施方式，由于胎圈帘线的卷绕末端处于比胎圈芯中心靠轮胎径向外侧且靠轮胎宽度方向外侧的位置，因此，难以产生胎圈帘线翘起。另外，胎圈帘线的卷绕始端处于比胎圈芯中心靠轮胎径向内侧且靠轮胎宽度方向内侧的位置、且胎圈帘线的卷绕末端处于比胎圈芯中心靠轮胎径向外侧且靠轮胎宽度方向外侧的位置，因此，即便充气轮胎产生扭曲变形，也难以在胎圈芯的周围产生橡胶分离。

附图说明

图1是本实施方式的充气轮胎的胎圈部10附近的轮胎宽度方向剖视图。

图2是本实施方式中的胎圈芯1的轮胎宽度方向剖视图。

图3(a)是比较例1的充气轮胎的胎圈芯的轮胎宽度方向剖视图。图3(b)是比较例2的充气轮胎的胎圈芯的轮胎宽度方向剖视图。图3(c)是比较例3的充气轮胎的胎圈芯的轮胎宽度方向剖视图。图3(d)是实施例1的充气轮胎的胎圈芯的轮胎宽度方向剖视图。图3(e)是实施例2的充气轮胎的胎圈芯的轮胎宽度方向剖视图。

图4是以往的一般的充气轮胎的胎圈芯101附近的轮胎宽度方向剖视图。

具体实施方式

基于附图，对本实施方式的充气轮胎进行说明。另外，本实施方式为示例，发明的范围并不限定于此。可以在不脱离发明主旨的范围内对本实施方式进行各种变更。

如图1所示，实施方式的充气轮胎具备胎圈部10，该胎圈部10具有胎圈芯1以及胎圈三角胶(bead filler)2。胎体帘布3在2个胎圈部10之间形成轮胎的骨架。胎体帘布3从轮胎宽度方向内侧向外侧折返且向轮胎径向外侧卷起而将胎圈部10包围。在胎体帘布3的形成轮胎骨架的部分的轮胎径向外侧配置有带束层、胎面胶。另外，在胎体帘布3的轮胎宽度方向外侧配置有胎侧胶。除此以外，还配置有轮辋条带(rim strip)、加强层等其他所需的各种部件。

如图1及图2所示，本实施方式的胎圈芯1的截面形状为六边形。胎圈芯1的轮胎径向内侧面14以及轮胎径向外侧面15相对于轮胎宽度方向以规定角度θ而倾斜。该规定角度θ例如为15°左右。将该倾斜方向(图2中的箭头X方向)定义为胎圈芯1的宽度方向，将胎圈芯1的所述宽度方向上的长度定义为胎圈芯1的宽度。但是，轮胎径向内侧面14以及轮胎径向外侧面15也可以不相对于轮胎宽度方向而倾斜，在该情况下，将轮胎宽度方向定义为胎圈芯1的宽度方向，并将胎圈芯1的轮胎宽度方向上的长度定义为胎圈芯1的宽度。

通过将1根胎圈帘线11以环状卷绕多圈而形成胎圈芯1。胎圈帘线11是由橡胶将钢丝覆盖而形成的。如图2所示，对于本实施方式中的胎圈芯1而言，胎圈帘线11的卷绕始端12处于比胎圈芯中心C靠轮胎径向内侧且靠轮胎宽度方向内侧的位置，胎圈帘线11的卷绕末端13处于比胎圈芯中心C靠轮胎径向外侧且靠轮胎宽度方向外侧的位置。此处，胎圈芯中心C是将胎圈芯1的最大宽度位置处的胎圈芯1的宽度方向两端部连结的线的中心。另外，轮胎径向内侧面14以及轮胎径向外侧面15未处于胎圈芯1的最大宽度位置。

作为优选方式，如图2所示，胎圈帘线11的卷绕始端12处于胎圈芯1的轮胎径向内侧面14中的轮胎宽度方向最内侧的位置，胎圈帘线11的卷绕末端13处于胎圈芯1的轮胎径向外侧面15中的轮胎宽度方向最外侧的位置。

在图2的胎圈芯1的剖视图上，胎圈帘线11在胎圈芯1的宽度方向上成列地排列，这样的列在胎圈芯1的径向上重叠有多层。例如以如下方式制造胎圈帘线11以上述方式排列而形成的胎圈芯1。首先，以形成胎圈芯1的轮胎径向内侧的胎圈帘线11的列的方式对胎圈帘线11进行螺旋卷绕。此时的卷绕起始位置为轮胎宽度方向内侧的位置。然后，接着以形成自内径侧开始的第二列胎圈帘线11的列的方式，在此前进行螺旋卷绕后的胎圈帘线11上对胎圈帘线11进行螺旋卷绕。反复进行该操作而形成如图2所示的、胎圈帘线11的轮胎宽度方向上的列在轮胎径向上重叠有多层的胎圈芯1。此处，卷绕结束位置为轮胎宽度方向外侧的位置。

此处，如图2所示，将从胎圈帘线11的卷绕末端13处的胎圈帘线11的中心至胎圈芯中心C的胎圈芯1的宽度方向上的距离设为le，将从胎圈帘线11的卷绕始端12处的胎圈帘线11的中心至胎圈芯中心C的胎圈芯1的宽度方向上的距离设为ls，并将胎圈芯1的最大宽度设为L。并且，优选地，以胎圈帘线11的卷绕始端12处于比胎圈芯中心C靠轮胎径向内侧且靠轮胎宽度方向内侧的位置、且胎圈帘线11的卷绕末端13处于比胎圈芯中心C靠轮胎径向外侧且靠轮胎宽度方向外侧的位置为前提，le/L≤0.30的关系成立。另外，优选地，以胎圈帘线11的卷绕始端12处于比胎圈芯中心C靠轮胎径向内侧且靠轮胎宽度方向内侧的位置、且胎圈帘线11的卷绕末端13处于比胎圈芯中心C靠轮胎径向外侧且靠轮胎宽度方向外侧的位置为前提，ls/L≤0.35的关系成立。

另外，图中将胎圈帘线11的卷绕始端12和卷绕末端13描画于轮胎宽度方向上的同一截面上，但卷绕始端12和卷绕末端13有时也可能不处于轮胎宽度方向上的同一截面上。

本实施方式中，由于胎圈帘线11的卷绕末端13处于比胎圈芯中心C靠轮胎径向外侧且靠轮胎宽度方向外侧的位置，所以，即便胎体帘布3产生帘布偏移，胎圈帘线11的卷绕末端13也难以受到其影响。因此，难以产生胎圈帘线翘起。另外，本实施方式中，胎圈帘线11的卷绕始端12处于比胎圈芯中心C靠轮胎径向内侧且靠轮胎宽度方向内侧的位置，并且，胎圈帘线11的卷绕末端13处于比胎圈芯中心C靠轮胎径向外侧且靠轮胎宽度方向外侧的位置，由此，即便在充气轮胎产生扭曲变形，也难以在胎圈芯1的周围产生橡胶分离。

特别是在胎圈帘线11的卷绕始端12处于胎圈芯1的轮胎径向内侧面14中的轮胎宽度方向最内侧的位置、且胎圈帘线11的卷绕末端13处于胎圈芯1的轮胎径向外侧面15中的轮胎宽度方向最外侧的位置的情况下，上述各效果增大。

此处，在上述的le/L≤0.30的关系成立的情况下，特别难以在充气轮胎产生扭曲变形时在胎圈芯1的周围产生橡胶分离。另外，在上述的ls/L≤0.35的关系成立的情况下，胎圈帘线11的卷绕始端12难以受到胎体帘布3的帘布偏移的影响，从而特别难以产生胎圈帘线翘起。

为了确认本实施方式的效果，对表1及图3所示的实施例及比较例的充气轮胎的、胎圈帘线翘起的产生率以及胎圈芯周围的橡胶分离的有无进行了调查。

表1及图3中示出了实施例及比较例的充气轮胎的特征。图3(a)～图3(c)中示出了比较例1～3的充气轮胎的胎圈芯的截面，图3(d)～图3(e)中示出了实施例1～2的充气轮胎的胎圈芯的截面。图3中，符号12表示胎圈帘线11的卷绕始端，符号13表示胎圈帘线11的卷绕末端。根据图3明确可知，在实施例及比较例的各充气轮胎中，胎圈帘线11的卷绕始端12以及胎圈帘线11的卷绕末端13的位置不同。另外，表1中的L、le、ls为图3中由L、le、ls表示的部位的长度。

以下述方式对胎圈帘线翘起的产生率进行了调查。首先，制造了100个充气轮胎。充气轮胎的尺寸设为11R2.5。接下来，对制成的充气轮胎照射X射线，并对胎圈帘线翘起的有无进行了调查。然后，对产生了胎圈帘线翘起的充气轮胎的个数进行了统计，并将该个数作为胎圈帘线翘起的产生率。

以下述方式对胎圈芯周围的橡胶分离的有无进行了调查。将尺寸为11R2.5的充气轮胎以轮辋组装的方式组装于JATMA标准轮辋，并形成为JATMA标准气压。然后，对充气轮胎施加与所述气压相对应的最大载荷。使充气轮胎在滚筒试验机上以15km的时速转动，并且，使该轮胎以－5度～+5度的角度进行摆动，从而对充气轮胎施加使其产生扭曲变形的力。在进行336小时的该操作之后，以目视观察的方式确认胎圈芯周围的橡胶分离的有无。

结果如表1所示，实施例的充气轮胎与比较例的充气轮胎相比，胎圈帘线翘起的产生率较低。另外，比较例的充气轮胎中，在胎圈芯的周围产生了橡胶分离，但在实施例的充气轮胎中，在胎圈芯的周围并未产生橡胶分离。

【表1】

	比较例1	比较例2	比较例3	实施例1	实施例2
						图	(a)	(b)	(c)	(d)	(e)
L	18.28	18.28	18.28	18.28	18.28
						le	5.40	5.40	5.40	5.40	1.80
ls	6.30	6.30	6.30	6.30	2.70
						le/L	0.30	0.30	0.30	0.30	0.10
1s/L	0.34	0.34	0.34	0.34	0.15
						胎圈帘线翘起的产生率	35	15	30	3	6
胎圈芯周围的分离的有无	有	有	有	无	无

Claims (9)

1.一种充气轮胎，其特征在于，

具备胎圈芯，该胎圈芯通过将胎圈帘线以环状卷绕多圈而形成，所述胎圈帘线的卷绕始端处于比胎圈芯中心靠轮胎径向内侧且靠轮胎宽度方向内侧的位置，所述胎圈帘线的卷绕末端处于比胎圈芯中心靠轮胎径向外侧且靠轮胎宽度方向外侧的位置。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

所述胎圈帘线的卷绕始端处于胎圈芯的轮胎径向内侧面中的轮胎宽度方向最内侧的位置，所述胎圈帘线的卷绕末端处于胎圈芯的轮胎径向外侧面中的轮胎宽度方向最外侧的位置。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

所述胎圈芯的截面形状为六边形。

4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，

所述胎圈芯的轮胎径向内侧面以及轮胎径向外侧面相对于轮胎宽度方向倾斜。

5.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

所述胎圈芯通过对所述胎圈帘线进行螺旋卷绕而形成。

6.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

当将从所述胎圈帘线的所述卷绕末端处的所述胎圈帘线的中心至所述胎圈芯的中心的所述胎圈芯的宽度方向上的距离设为le、且将所述胎圈芯的最大宽度设为L时，le/L≤0.30的关系成立。

7.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，

当将从所述胎圈帘线的所述卷绕末端处的所述胎圈帘线的中心至所述胎圈芯的中心的所述胎圈芯的宽度方向上的距离设为le、且将所述胎圈芯的最大宽度设为L时，le/L≤0.30的关系成立。

8.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

当将从所述胎圈帘线的所述卷绕始端处的所述胎圈帘线的中心至所述胎圈芯的中心的所述胎圈芯的宽度方向上的距离设为ls、且将所述胎圈芯的最大宽度设为L时，ls/L≤0.35的关系成立。

9.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，

当将从所述胎圈帘线的所述卷绕始端处的所述胎圈帘线的中心至所述胎圈芯的中心的所述胎圈芯的宽度方向上的距离设为ls、且将所述胎圈芯的最大宽度设为L时，ls/L≤0.35的关系成立。