CN108032490A - 一种塑胶容器底座的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种塑胶容器底座的注塑模具，包括底座，底座上设两方铁，两方铁上设垫板，垫板上端设自上而下依次设置的顶模座、隔板、上模板、中模板和下模板；上模板上安装上模仁组件，上模仁组件的上模仁均竖向向下延伸并与设在中模板匹配位置上的中模仁组件的中模仁对接，下模板上设下模仁组件，下模仁组件的下模仁均沿竖向方向向上延伸，每一下模仁能活动贯穿设在中模板匹配位置上的中模仁组件的中模仁并插入/移出开制于上模仁的成型凹槽内，下模仁在注塑模具合模时插入上模仁的成型凹槽中，配合中模仁与上模仁对接构成成型的型腔；还包括脱料组件，脱料组件安设在两方铁之间并能自下朝上顶起成型于型腔内的塑胶容器底座而完成脱料。

Description

一种塑胶容器底座的注塑模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其是一种塑胶容器底座的注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

注塑模具通常包括上模、下模、上模上设上模仁、下模仁上设下模仁，匹配上模仁与下模仁的合模/脱模而完成注塑。

现有中，对于成型附图1所示的一种塑胶容器底座大多采用注塑模具注塑成型。但是，现有的成型附图1所示塑胶容器底座的注塑模具存在的不足在于，一是，现有的注塑模具一次注塑成型的产品数目少，生产效率低；二是，现有的注塑模具不能一次成型产品的结构形状，需要二次加工才能构成匹配的结构形状；三是，现有注塑模具注塑成型的产品品质差。

因此，市场亟需一种结构精简、生产效率高的用于注塑成型塑胶容器底座的注塑模具。

发明内容

本发明的解决的技术问题是针对上述现有技术中的存在的缺陷，提供一种塑胶容器底座的注塑模具，该注塑模具能一出多注塑成型多个塑胶容器底座，注塑成型效率高，注塑成型的塑胶容器底座品质高。

为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案如下:一种塑胶容器底座的注塑模具，包括底座，所述底座上设两方铁，两方铁上设垫板，所述垫板上端设有自上而下依次设置的顶模座、隔板、上模板、中模板和下模板；所述上模板上镶嵌安装上模仁组件，所述上模仁组件的每一上模仁均竖向向下延伸并与安设在所述中模板匹配位置上的中模仁组件的中模仁对接，所述下模板上设下模仁组件，所述下模仁组件的每一下模仁均沿竖向方向向上延伸，每一下模仁能活动贯穿安设在所述中模板匹配位置上的中模仁组件的中模仁并插入/移出开制于所述上模仁的成型凹槽内，所述下模仁在所述注塑模具合模时插入所述上模仁的成型凹槽中，配合所述中模仁与上模仁对接匹配构成成型塑胶容器底座的型腔；还包括脱料组件，所述脱料组件安设在两方铁之间并能自下朝上顶起成型于所述型腔内的塑胶容器底座而完成脱料。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中，每一所述方铁上设有两导柱，所述导柱自底朝上贯穿所述垫板、下模板和中模板伸出，并插入设置在所述上模板匹配位置处的轴套内，匹配所述注塑模具合模/脱模。

在上述技术方案中，所述注塑模具横向方向的旁侧设有滑杆，所述上模板和中模板横向方向的旁侧设有滑块，所述滑块套设在匹配的滑杆上并沿所述滑杆竖向滑动，使所述上模板和中模板匹配竖向移动并匹配所述注塑模具合模/脱模。

在上述技术方案中，所述底座的四角上均设一竖向延伸的第一导柱，每一所述第一导柱竖向向上依次贯穿所述方铁、垫板、下模板、中模板、上模板、隔板及顶模座，且所述上模板和隔板上匹配所述第一导柱贯穿处还设有第一轴套。

在上述技术方案中，所述上模仁组件包括安装板，所述安装板底端设若干竖向向下延伸的所述上模仁，所述上模板上制有容置所述安装板的容置空间，所述安装板安设在所述容置空间内并使所述上模仁竖向向下穿出所述上模板后与设在中模板匹配位置上的中模仁对接；所述上模仁包括上模仁本体，所述上模仁本体上开制所述成型凹槽，所述上模仁本体顶端匹配所述成型凹槽顶部装配有一顶塞，所述顶塞配合成型凹槽匹配构成在结构上与塑胶容器底座相配的注塑腔体。

在上述技术方案中，所述中模仁组件包括第一安装板，所述第一安装板上端固设若干所述中模仁，所述中模板上设有镶嵌安装所述中模仁组件的安置空间，所述中模仁组件镶嵌安装在该安置空间内并使所述中模仁贯穿所述中模板，所述中模仁一端平齐所述中模板的底端，另一端则通过凹凸结构与所述上模仁镶嵌对接，所述中模仁上还制有供所述下模仁贯穿的中空轴孔。

在上述技术方案中，所述下模板上设有在数目上和位置上与所述上模仁相匹配的第二安装位，每一第二安装位内安装一下模仁；所述下模仁底端在位置上与所述下模板底端平齐，另一端则在贯穿下模板和置于匹配位置上的中模仁后活动插入/移出注塑腔体；所述下模仁竖向贯穿所述中模仁并插入所述注塑腔体内，匹配形成所述型腔。

在上述技术方案中，所述上模板设有成4X4阵列排布的上模仁，所述中模板和下模板分别设有匹配数目的中模仁和上模仁。

在上述技术方案中，所述脱料组件包括自上而下依次设置的顶杆安装板和底板；所述底板固设在所述底座上，所述顶杆安装板上阵列有在位置上和数目上与所述下模仁/上模仁相匹配的顶杆，所述顶杆竖向向上依次贯穿所述垫板、下模板、中模板和装配于匹配位置上的下模仁与中模仁且伸入所述型腔，并用于自下而上顶起位于所述型腔内的塑胶容器底座；所述顶杆安装板上设若干轴柱，所述轴柱的另一端竖向贯穿所述垫板、下模板后与所述中模板连接，且每一轴柱上还安设有一柱状弹簧，所有柱状弹簧用于产生竖向阻尼推动顶杆安装板竖向移动，匹配顶杆竖向移动而完成脱料。

在上述技术方案中，所述底座上还设有若干第一连接柱和若干第二导柱；所述第一连接柱竖向贯穿所述底板、顶杆安装板及垫板，且所述第一连接柱的两端分别与所述底座和下模板固接，所述底板、顶杆安装板均能沿所述第一连接柱竖向移动；所述第二导柱底端通过螺栓相对所述底座固接，其上端活动抵止接触所述垫板，所述若干第二导柱用于引导所述底板、顶杆安装板的竖向移动。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于:本新型的注塑模具能一出多注塑成型多个塑胶容器底座，注塑成型效率高，注塑成型的塑胶容器底座的品质高，本新型的注塑模具结构精简、使用寿命长。

附图说明

图1为本新型注塑模具注塑的产品示意图；

图2为本新型注塑模具的立体示意图；

图3为本新型注塑模具的分解示意图；

图4为本新型注塑模具的剖面图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

附图1-4实例了本新型的一种具体实施例，本新型为一种塑胶容器底座的注塑模具，参考附图1，本实施例注塑成型的塑胶容器底座001为微型口红容器的底壳，实际中，根据需求可以注塑成型其它类似/相似结构的底壳。参考附图2-4，本实施例的注塑模具它包括底座1，所述底座1上沿横向方向等间隔排布若干方铁2，在本实施例中，所述底座1上设两方铁2，两方铁上设垫板3，所述垫板3上端设有自上而下依次设置的顶模座4、隔板5、上模板6、中模板7和下模板8，装配时，通过在所述底座1的四角上设竖向延伸的第一导柱9，每一所述第一导柱9竖向向上依次贯穿所述方铁2、垫板3、下模板8、中模板7、上模板6、隔板5及顶模座4，并且在所述上模板6和隔板5上匹配所述第一导柱9贯穿处还设有第一轴套10，从而使底座1、方铁2、垫板3、下模板8、中模板7、上模板6、隔板5及顶模座4彼此连接，与之同时，每一所述方铁2上还设有两导柱15，所述导柱15自底朝上贯穿所述垫板3、下模板8和中模板7伸出，并插入设置在所述上模板6匹配位置处的轴套16内，匹配所述注塑模具合模/脱模，而在本实施例中，为满足所述注塑模具合模/脱模的平顺动作，所述注塑模具横向方向的旁侧设有滑杆17，所述上模板6和中模板7横向方向的旁侧设有滑块18，所述滑块18套设在匹配的滑杆17上并沿所述滑杆17竖向滑动，使所述上模板6和中模板7匹配竖向移动，从而所述注塑模具合模/脱模平顺动作；所述上模板6上镶嵌安装上模仁组件11，所述上模仁组件11的每一上模仁111均竖向向下延伸并与安设在所述中模板7匹配位置上的中模仁组件12的中模仁121对接，所述下模板8上设下模仁组件13，所述下模仁组件13的每一下模仁131均沿竖向方向向上延伸，每一下模仁131能活动贯穿安设在所述中模板7匹配位置上的中模仁组件12的中模仁121并插入/移出开制于所述上模仁111的成型凹槽112内，所述下模仁131在所述注塑模具合模时插入所述上模仁111的成型凹槽112中，配合所述中模仁121与上模仁111对接匹配构成成型塑胶容器底座001的型腔002；还包括脱料组件14，所述脱料组件14安设在两方铁2之间并能自下朝上顶起成型于所述型腔002内的塑胶容器底座001而完成脱料。

参考附图2-4，在本实施例中，所述上模仁组件11包括安装板113，所述安装板113底端设若干竖向向下延伸的所述上模仁111，在本实施例中，所述安装板113底端设有成4X4阵列排布的上模仁111，所述上模板6上制有容置所述安装板113的容置空间601，所述安装板113安设在所述容置空间601内并使所述上模仁111竖向向下穿出所述上模板6后与设在中模板7匹配位置上的中模仁121对接；所述上模仁111包括上模仁本体114，所述上模仁本体114上开制所述成型凹槽112，所述上模仁本体114顶端匹配所述成型凹槽112顶部装配有一顶塞115，所述顶塞115配合成型凹槽112匹配构成在结构上与塑胶容器底座001相配的注塑腔体，需要说明的是，所述成型凹槽112是贯通所述下模仁本体114的，通过在成型凹槽112顶部安设顶塞115，从而在上模仁本体114上形成相应的腔体，而顶塞115上制有相应的料孔，使设置在所述安装板113上端的导料槽通过料孔连通腔体，从而使注塑原料能流入腔体中。

参考附图2-4，在本实施例中，所述中模仁组件12包括第一安装板122，所述第一安装板122上端固设若干所述中模仁121，所述中模板7上设有镶嵌安装所述中模仁组件12的安置空间701，所述中模仁组件12镶嵌安装在该安置空间701内并使所述中模仁121贯穿所述中模板7，所述中模仁7一端（底端）平齐所述中模板7的底端，另一端则通过凹凸结构与所述上模仁111镶嵌对接，所述中模仁121上还制有供所述下模仁131贯穿的中空轴孔（附图未标号），所谓中模仁121通过凹凸结构与上模仁111镶嵌对接是指，所述中模仁121的顶部制有下凹的凹台，所述上模仁111底部设有向上内凹的凹槽，凹槽嵌在凹台上对应使所述中模仁121与上模仁111镶嵌对接。

参考附图2-4，在本实施例中，所述下模板8上设有在数目上和位置上与所述上模仁111相匹配的第二安装位801，每一第二安装位801内安装一下模仁131；所述下模仁131底端在位置上与所述下模板8底端平齐，另一端则在贯穿下模板8和置于匹配位置上的中模仁121后活动插入/移出注塑腔体；所述下模仁131竖向贯穿所述中模仁121并插入所述注塑腔体内，匹配形成所述型腔002，具体的，当下模仁131插入所述注塑腔体内后，所述下模仁131的外框与所述注塑腔体的内侧壁之间的空隙则为注塑成型塑胶容器底座001空间，在配合中模仁121镶嵌在上模仁11底部，从而形成密闭的用于注塑成型塑胶容器底座001的型腔。

参考附图2-4，在本实施例中，所述脱料组件14包括自上而下依次设置的顶杆安装板142和底板143；所述底板143固设在所述底座1上，所述顶杆安装板142上阵列有在位置上和数目上与所述下模仁131/上模仁111相匹配的顶杆144，所述顶杆144竖向向上依次贯穿所述垫板3、下模板8、中模板7和装配于匹配位置上的下模仁131且伸入所述型腔002，并用于自下而上顶起位于所述型腔002内的塑胶容器底座001；所述顶杆安装板142上设若干轴柱145，在本实施例中，所述轴柱145的数目设置为四根，且四根轴柱145分布在所述顶杆安装板142的四角上，所述轴柱145的另一端竖向贯穿所述垫板3、下模板8后与所述中模板7连接，且每一轴柱145上还安设有一柱状弹簧146，所有柱状弹簧146用于产生竖向阻尼推动顶杆安装板142竖向移动，匹配顶杆142竖向移动而完成顶起塑胶容器底座001而脱料。

参考附图2-4，在本实施例中，所述底座1上还设有若干第一连接柱19和若干第二导柱20，在本实施例中，第一连接柱19和第二导柱20的数目均设为四根，且均成左右对称和前后对称设置；所述第一连接柱19竖向贯穿所述底板143、顶杆安装板142及垫板3，且所述第一连接柱19的两端分别与所述底座1和下模板8固接，所述底板143、顶杆安装板143均能沿所述第一连接柱19竖向移动；所述第二导柱20底端通过螺栓(附图未标号)相对所述底座1固接，其上端活动抵止接触所述垫板3，所述若干第二导柱20用于引导所述底板143、顶杆安装板142的竖向移动。

本实施例的注塑模具能一出多注塑成型多个塑胶容器底座，注塑成型效率高，注塑成型的塑胶容器底座的品质高，本新型的注塑模具结构精简、使用寿命长。

以上并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本新型的技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种塑胶容器底座的注塑模具，其特征在于，包括底座，所述底座上设两方铁，两方铁上设垫板，所述垫板上端设有自上而下依次设置的顶模座、隔板、上模板、中模板和下模板；所述上模板上镶嵌安装上模仁组件，所述上模仁组件的每一上模仁均竖向向下延伸并与安设在所述中模板匹配位置上的中模仁组件的中模仁对接，所述下模板上设下模仁组件，所述下模仁组件的每一下模仁均沿竖向方向向上延伸，每一下模仁能活动贯穿安设在所述中模板匹配位置上的中模仁组件的中模仁并插入/移出开制于所述上模仁的成型凹槽内，所述下模仁在所述注塑模具合模时插入所述上模仁的成型凹槽中，配合所述中模仁与上模仁对接匹配构成成型塑胶容器底座的型腔；还包括脱料组件，所述脱料组件安设在两方铁之间并能自下朝上顶起成型于所述型腔内的塑胶容器底座而完成脱料。

2.根据权利要求1所述的一种塑胶容器底座的注塑模具，其特征在于，每一所述方铁上设有两导柱，所述导柱自底朝上贯穿所述垫板、下模板和中模板伸出，并插入设置在所述上模板匹配位置处的轴套内，匹配所述注塑模具合模/脱模。

3.根据权利要求1所述的一种塑胶容器底座的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具横向方向的旁侧设有滑杆，所述上模板和中模板横向方向的旁侧设有滑块，所述滑块套设在匹配的滑杆上并沿所述滑杆竖向滑动，使所述上模板和中模板匹配竖向移动并匹配所述注塑模具合模/脱模。

4.根据权利要求1所述的一种塑胶容器底座的注塑模具，其特征在于，所述底座的四角上均设一竖向延伸的第一导柱，每一所述第一导柱竖向向上依次贯穿所述方铁、垫板、下模板、中模板、上模板、隔板及顶模座，且所述上模板和隔板上匹配所述第一导柱贯穿处还设有第一轴套。

5.根据权利要求1至4任一项所述的一种塑胶容器底座的注塑模具，其特征在于，所述上模仁组件包括安装板，所述安装板底端设若干竖向向下延伸的所述上模仁，所述上模板上制有容置所述安装板的容置空间，所述安装板安设在所述容置空间内并使所述上模仁竖向向下穿出所述上模板后与设在中模板匹配位置上的中模仁对接；所述上模仁包括上模仁本体，所述上模仁本体上开制所述成型凹槽，所述上模仁本体顶端匹配所述成型凹槽顶部装配有一顶塞，所述顶塞配合成型凹槽匹配构成在结构上与塑胶容器底座相配的注塑腔体。

6.根据权利要求5所述的一种塑胶容器底座的注塑模具，其特征在于，所述中模仁组件包括第一安装板，所述第一安装板上端固设若干所述中模仁，所述中模板上设有镶嵌安装所述中模仁组件的安置空间，所述中模仁组件镶嵌安装在该安置空间内并使所述中模仁贯穿所述中模板，所述中模仁一端平齐所述中模板的底端，另一端则通过凹凸结构与所述上模仁镶嵌对接，所述中模仁上还制有供所述下模仁贯穿的中空轴孔。

7.根据权利要求6所述的一种塑胶容器底座的注塑模具，其特征在于，所述下模板上设有在数目上和位置上与所述上模仁相匹配的第二安装位，每一第二安装位内安装一下模仁；所述下模仁底端在位置上与所述下模板底端平齐，另一端则在贯穿下模板和置于匹配位置上的中模仁后活动插入/移出注塑腔体；所述下模仁竖向贯穿所述中模仁并插入所述注塑腔体内，匹配形成所述型腔。

8.根据权利要求7所述的一种塑胶容器底座的注塑模具，其特征在于，所述上模板设有成4X4阵列排布的上模仁，所述中模板和下模板分别设有匹配数目的中模仁和上模仁。

9.根据权利要求8所述的一种塑胶容器底座的注塑模具，其特征在于，所述脱料组件包括自上而下依次设置的顶杆安装板和底板；所述底板固设在所述底座上，所述顶杆安装板上阵列有在位置上和数目上与所述下模仁/上模仁相匹配的顶杆，所述顶杆竖向向上依次贯穿所述垫板、下模板、中模板和装配于匹配位置上的下模仁与中模仁且伸入所述型腔，并用于自下而上顶起位于所述型腔内的塑胶容器底座；所述顶杆安装板上设若干轴柱，所述轴柱的另一端竖向贯穿所述垫板、下模板后与所述中模板连接，且每一轴柱上还安设有一柱状弹簧，所有柱状弹簧用于产生竖向阻尼推动顶杆安装板竖向移动，匹配顶杆竖向移动而完成脱料。

10.根据权利要求9所述的一种塑胶容器底座的注塑模具，其特征在于，所述底座上还设有若干第一连接柱和若干第二导柱；所述第一连接柱竖向贯穿所述底板、顶杆安装板及垫板，且所述第一连接柱的两端分别与所述底座和下模板固接，所述底板、顶杆安装板均能沿所述第一连接柱竖向移动；所述第二导柱底端通过螺栓相对所述底座固接，其上端活动抵止接触所述垫板，所述若干第二导柱用于引导所述底板、顶杆安装板的竖向移动。