CN108027540A - 显示面板的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种显示面板的制造方法，将呈现外形形状的轮廓线的至少一部分为曲线状的多个显示面板一并制造，上述显示面板的制造方法具备：贴合工序，将在至少一方基板形成有多个薄膜图案的一对基板贴合，形成贴合基板；层叠工序，将多个贴合基板层叠，并且使用夹具(70)在其层叠方向上夹住并保持层叠后的多个贴合基板(50B)；以及研磨工序，在用夹具(70)夹住层叠后的多个贴合基板(50B)的状态下，对层叠后的多个贴合基板(50B)中的位于薄膜图案的外侧的一对基板沿着外形形状一并进行研磨，从而一并形成呈现曲线状的轮廓线的多个显示面板的端面。

Description

显示面板的制造方法

技术领域

本说明书中公开的技术涉及显示面板的制造方法。

背景技术

以往，已知如下显示面板的制造方法：在构成显示装置的液晶面板等显示面板中，通过将在至少一方基板形成有构成TFT(Thin Film Transistor；薄膜晶体管)等半导体元件的薄膜图案的一对基板贴合来形成贴合基板，将该贴合后的基板沿着该显示面板的外形形状截断，从而制造出显示面板。

用如上所述的制造方法制造的显示面板在俯视时的外形形状一般为正方形、长方形等矩形，但近年来，随着用途的多样化，也制造了呈现外形形状的轮廓线的至少一部分为曲线状的显示面板等外形形状为非矩形的显示面板。例如，在下述专利文献1中公开了具有大致椭圆形的显示区域而外形形状为非矩形的液晶面板的制造方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2006-293045号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在上述专利文献1公开的液晶面板的制造方法中，将包含多个液晶面板的面板区域的母材基板浸泡在液晶槽内，从而按每个面板区域注入液晶。然后，将母材基板按每个面板区域截断而单片化为多个，对单片化后的各面板区域逐一进行形成液晶面板的外形形状的端面的加工，制造外形形状为非矩形的多个液晶面板。因此，若母材基板包含多个面板区域，则到结束所有面板区域的端面的加工为止需要作业时间，用于制造多个液晶面板的制造工序会变长。

另外，在上述专利文献1公开的液晶面板的制造方法中，对于各面板区域，通过划线(scribing)来加工形成液晶面板的外形形状的端面。因此，若要对呈现复杂外形形状的端面进行加工，例如要制造的液晶面板的外形形状具有曲线部分的情况等，则要加工的端面会容易产生因划线所伴随的应力而引起的裂缝等，很难以良好的形状精度来制造呈现复杂外形形状的液晶面板。

本说明书中公开的技术是鉴于上述问题而完成的，其目的在于，在具有液晶层的显示面板中，既实现制造工序的缩短，又以良好的形状精度一并制造外形形状具有曲线部分的多个显示面板。

用于解决问题的方案

本说明书公开的技术涉及一种显示面板的制造方法，将呈现外形形状的轮廓线的至少一部分为曲线状的多个显示面板一并制造，上述显示面板的制造方法具备：贴合工序，将在至少一方基板形成有多个薄膜图案的一对基板贴合，形成贴合基板；层叠工序，在上述贴合工序之后，将多个上述贴合基板层叠，并且使用夹具在其层叠方向上夹住并保持层叠后的多个上述贴合基板；以及研磨工序，在上述层叠工序之后，在用上述夹具夹住层叠后的多个上述贴合基板的状态下，对层叠后的多个上述贴合基板中的位于上述薄膜图案的外侧的上述一对基板沿着上述外形形状一并进行研磨，从而一并形成呈现上述曲线状的轮廓线的多个上述显示面板的端面。

在上述制造方法中，在层叠工序中，通过将层叠后的多个贴合基板在其层叠方向上用夹具夹住，能够以层叠的状态轻易地保持多个贴合基板中的每一个贴合基板。然后，在研磨工序中，能够对层叠后的多个贴合基板中的位于薄膜图案的外侧的一对基板沿着要制造的显示面板的外形形状一并进行研磨，能够一并形成呈现曲线状的轮廓线的多个显示面板的端面。因此，与逐一加工贴合基板来形成显示面板的端面的情况、使用固化性树脂等来保持上述那样层叠的各贴合基板的情况相比，能够缩短显示面板的制造工序。

另外，由于以层叠的状态保持各个贴合基板，从而与一个贴合基板相比刚度变大，因此，在对层叠后的多个贴合基板一并进行研磨时，能够抑制在要制造的显示面板的端面产生裂缝等。进而，通过对层叠后的多个贴合基板一并进行研磨来形成呈现曲线状的轮廓线的显示面板的端面，因此，能够以良好的精度形成呈现要制造的各显示面板的外形形状的轮廓线。如上所述，在上述制造方法中，既能够实现制造工序的缩短，又能够以良好的形状精度一并制造外形形状具有曲线部分的多个显示面板。

在上述的显示面板的制造方法中也可以是，在上述层叠工序中，使缓冲构件介于多个上述贴合基板中的各个贴合基板之间。

根据该制造方法，缓冲构件分别介于在层叠工序中层叠的各贴合基板之间，从而能够利用缓冲构件抑制层叠后的贴合基板彼此干扰而损伤。

在上述的显示面板的制造方法中也可以是，在上述层叠工序中，使用具有水膨胀性的上述缓冲构件。

根据该制造方法，缓冲构件会吸收水分而膨胀，从而在研磨工序之后从各贴合基板之间剥离缓冲构件时，能够容易地将缓冲构件剥离。

在上述的显示面板的制造方法中也可以是，在上述层叠工序中，准备板面比上述贴合基板大的一对伪基板，用上述夹具隔着上述伪基板夹住层叠后的多个上述贴合基板。

根据该制造方法，在研磨工序中，在用夹具保持层叠后的多个贴合基板的状态下，研磨所使用的旋转砂轮等与夹住该多个贴合基板的一对伪基板接触。因此，在研磨工序中，能够抑制研磨所伴随的应力集中在层叠后的多个贴合基板中的位于最上侧的贴合基板和位于最下侧的贴合基板，能够抑制两个贴合基板发生碎裂等。

在上述的显示面板的制造方法中也可以是，上述夹具具有：第1板状构件，其具有上述曲线状的轮廓线；第2板状构件；以及连接构件，其将该第1板状构件与该第2板状构件之间连接，在上述层叠工序中，在上述连接构件位于层叠后的多个上述贴合基板的外侧的状态下，使上述第1板状构件在俯视时与层叠后的多个上述贴合基板中的除了要在上述研磨工序中研磨的部位以外的部位重叠，并且将多个上述贴合基板夹在上述第1板状构件与上述第2板状构件之间。

根据该制造方法，在层叠工序中，夹具中的位于层叠后的多个贴合基板的层叠方向的一侧的第1板状构件在俯视时与贴合基板中的除了要在研磨工序中研磨的部位以外的部位重叠，因此，在研磨工序中，能够避免研磨所使用的旋转砂轮等与第1板状构件接触。这样，能够提供研磨工序所使用的夹具的具体构成。

在上述的显示面板的制造方法中也可以是，在上述夹具的上述第2板状构件的一个板面设置有沿着上述曲线状的上述轮廓线的槽，在上述层叠工序中，以使上述第2板状构件的上述一个板面朝向内侧的形式，将多个上述贴合基板夹在上述第1板状构件与上述第2板状构件之间。

根据该制造方法，在研磨工序中，在层叠后的多个贴合基板的层叠方向的另一侧，研磨所使用的旋转砂轮等进入槽，从而能够避免夹具与第2板状构件发生干扰，能减少对夹具的负荷，因此，能够对层叠后的多个贴合基板中的层叠方向的另一侧的端部也良好地进行研削。

在上述的显示面板的制造方法中也可以是，上述夹具的上述第1板状构件为圆形，在上述研磨工序中，在研磨掉层叠后的多个上述贴合基板的一部分之后，更换上述夹具的位置，再次研磨层叠后的多个上述贴合基板。

根据该制造方法，能够制造外形形状为圆形的显示面板。即，在通过研磨掉层叠后的多个上述贴合基板的一部分而形成作为要制造的显示面板的一半外形形状的半圆状的轮廓线之后，更换夹具的位置，变更连接构件的位置，从而能够再次研磨层叠后的多个贴合基板，能够进一步形成作为要制造的显示面板的其余一半外形形状的半圆状的轮廓线，而制造出圆形的显示面板。

在上述的显示面板的制造方法中也可以是，上述夹具的上述第1板状构件为圆形，在上述研磨工序中，在研磨掉层叠后的多个上述贴合基板的一部分之后，一边用夹具保持层叠后的多个上述贴合基板，一边用与上述连接构件不同的构件将上述第1板状构件与上述第2板状构件之间连接，在取下上述连接构件之后，再次研磨层叠后的多个上述贴合基板。

根据该制造方法，能够制造外形形状为圆形的显示面板。而且，能够一边维持由夹具保持多个上述贴合基板的状态一边进行研磨工序，因此，与在研磨工序中从层叠后的多个贴合基板暂时拆下夹具来更换该夹具的位置的情况相比，能够实现研磨工序的简化和缩短。

在上述的显示面板的制造方法中也可以是，上述显示面板具备在上述贴合基板的内面侧形成有液晶层的构成，在上述贴合工序中，在对上述一对基板中的任意一方以包围各个上述薄膜图案的形式涂布多个密封剂并且滴下了成为上述液晶层的液晶的状态下，隔着上述密封剂将上述一对基板贴合，上述显示面板的制造方法具备：长条状单片化工序，在上述贴合工序之后，将上述贴合基板截断，从而以多个上述薄膜图案按直线状排列的长条状将该贴合基板单片化为多个，在上述层叠工序中，按包含单个上述薄膜图案的每个区域，用上述夹具夹住被单片化为上述长条状的多个上述贴合基板。

根据该制造方法，在贴合工序中，在对一对基板中的任意一方以包围各个薄膜图案的形式涂布密封剂并且滴下了成为液晶层的液晶的状态下，隔着密封剂将一对基板贴合，从而能够在一对基板间形成液晶层。在长条状单片化工序中，在将贴合基板以多个薄膜图案按直线状排列的长条状单片化为多个之后的研磨工序中，对单片化后的多个贴合基板中的位于薄膜图案的外侧的一对基板沿着要制造的显示面板的外形形状一并进行研磨，从而能够一并形成呈现曲线状的轮廓线的多个显示面板的端面。这样，由于在贴合工序中是利用ODF(One Drop Fill；滴下式注入)法形成液晶层，因此，与使用真空注入法的情况相比，能够缩短具有液晶层的显示面板的制造工序。

在上述的显示面板的制造方法中也可以是，上述显示面板具备在上述贴合基板的内面侧形成有液晶层的构成，在上述贴合工序中，以将各个上述薄膜图案包围并且一部分被截断的形式在上述一方基板上涂布多个密封剂，隔着该密封剂将上述一对基板贴合，上述显示面板的制造方法具备：长条状单片化工序，在上述贴合工序之后，将上述贴合基板截断，从而以多个上述薄膜图案按直线状排列的长条状将该贴合基板单片化为多个；液晶注入工序，在上述长条状单片化工序之后，以将按直线状排列的上述多个薄膜图案分别包围的上述密封剂中的上述被截断的部位为注入口，将构成上述液晶层的液晶从上述注入口一并注入到上述密封剂的内侧；以及密封工序，在上述液晶注入工序之后且上述层叠工序之前，将上述密封剂各自的上述注入口用密封树脂密封，在上述层叠工序中，按包含单个上述薄膜图案的每个区域，用上述夹具夹住被单片化为上述长条状的多个上述贴合基板。

根据该制造方法，在贴合工序中，隔着以一部分被截断的形式涂布的密封剂将一对基板贴合，在长条状单片化工序中，将贴合基板以多个薄膜图案按直线状排列的长条状单片化为多个，从而能够在液晶注入工序中将液晶一并注入到将多个薄膜图案分别包围的各密封剂的内侧。并且，在之后的研磨工序中，对单片化后的多个贴合基板中的位于薄膜图案的外侧的一对基板沿着要制造的显示面板的外形形状一并进行研磨，从而能够一并形成呈现曲线状的轮廓线的多个显示面板的端面。因此，与对于涂布于贴合基板的多个密封剂，按每个密封剂将液晶注入到该密封剂的内侧，逐一加工贴合基板来形成显示面板的端面的情况相比，能够缩短具有液晶层的显示面板的制造工序。

发明效果

根据本说明书公开的技术，既能够实现制造工序的缩短，又能够以良好的形状精度一并制造外形形状具有曲线部分的多个显示面板。

附图说明

图1是实施方式1的液晶面板的概略俯视图。

图2是图1中的II-II截面的截面构成，是液晶面板的概略截面图。

图3是示出在贴合工序中将阵列基板与彩色滤光片基板贴合之前的阵列基板的俯视图。

图4是是示出截断前的贴合基板的立体图。

图5是示出层叠单片化贴合基板的层叠工序的立体图。

图6是示出层叠基板的立体图。

图7是示出被夹具夹住的层叠基板的立体图。

图8是从上方观看夹具的俯视图。

图9是示出研磨后层叠基板的立体图。

图10是示出从研磨后层叠基板剥离的各单片化贴合基板的立体图。

图11是示出实施方式2中的截断前的贴合基板的立体图。

图12是长条状贴合基板的俯视图。

图13是示出层叠有长条状贴合基板的层叠基板的立体图。

图14是示出按每个面板区域被夹具夹住的层叠基板的立体图。

图15是示出实施方式2的变形例中的截断前的贴合基板的立体图。

图16是示出液晶注入工序的俯视图。

图17是实施方式3的液晶面板的概略俯视图。

图18是示出研磨工序中的研磨步骤(1)的立体图。

图19是示出研磨工序中的研磨步骤(2)的立体图。

图20是示出在实施方式3的变形例的研磨工序中的研磨步骤的立体图。

具体实施方式

＜实施方式1＞

参照图1至图10来说明实施方式1。在本实施方式中，示例构成液晶显示装置的液晶面板(显示面板的一例)10的制造方法。此外，在各附图的一部分示出了X轴、Y轴以及Z轴，各轴方向在各附图中被绘制成相同的方向。另外，在图2所示的截面图和各立体图中，将图的上侧设为液晶面板10的上侧(表侧)。

首先，说明液晶面板10的构成。在本实施方式中示例的液晶面板10在俯视时的外形形状不是普通的长方形、正方形，呈现其外形形状的轮廓线的一部分为曲线状，整体上为非矩形状。详细地说，如图1所示，液晶面板10在俯视时的外形形状呈大致半圆形。在图1中，呈现液晶面板10的外形形状的轮廓线中的直线状的部分的延伸方向与X轴方向一致。

在液晶面板10中，在其大部分配置有能显示图像的横长的显示区域A1，显示区域A1以外的区域为不显示图像的非显示区域A2。非显示区域A2中的包围显示区域A1的框状的部分是液晶面板10的边框部分。另外，非显示区域A2中的偏向液晶面板10的Y轴方向上的一个端部侧(图1所示的下侧)的位置是安装IC芯片(驱动部件的一例)12和柔性基板14的安装区域A3。IC芯片12是用于驱动液晶面板10的电子部件，柔性基板14是用于将控制基板16与该液晶面板10连接的基板，控制基板16将各种输入信号从外部提供到IC芯片12。如图1所示，安装区域A3是横长的长方形区域，在图1中，呈现其外形形状的轮廓线的长边沿着X轴、短边沿着Y轴方向分别以直线状延伸。

如图1和图2所示，液晶面板10具备：一对玻璃制的基板20、30，其透光性优异；以及液晶层18，其包含液晶分子，上述液晶分子是光学特性随着电场施加而变化的物质。两基板20、30中的表侧(正面侧)的基板20是彩色滤光片基板20，里侧(背面侧)的基板30是阵列基板30。在两基板20、30的内面侧分别形成有用于使液晶层18中包含的液晶分子取向的取向膜10A、10B。在构成两基板20、30的第1玻璃基板(基板的一例)20A、第2玻璃基板(基板的一例)30A的外面侧分别粘贴有偏振板10C、10D。

在构成彩色滤光片基板20的第1玻璃基板20A的主要部分贴合有阵列基板30和偏振板10C。如图1所示，彩色滤光片基板20的X轴方向的尺寸与阵列基板30大致相同，而Y轴方向的尺寸比阵列基板30小，彩色滤光片基板20与阵列基板30以Y轴方向上的一个端部(图1所示的上侧、轮廓线具有弧形曲线的一侧)对齐的状态贴合。因此，阵列基板30中的在Y轴方向上的另一个端部(图1所示的下侧)在规定的范围内不会与彩色滤光片基板20重叠，而是表里两个板面露到外部的状态，在此处确保了IC芯片12和柔性基板14的安装区域A3。

在构成阵列基板30的第2玻璃基板30A的主要部分贴合有彩色滤光片基板20和偏振板10D，并且，确保了IC芯片12和柔性基板14的安装区域A3的部分不与彩色滤光片基板20和偏振板10D重叠。用于将构成液晶面板10的两基板20、30贴合的密封剂40在两基板20、30重叠的部分以包围显示区域A1的方式在非显示区域A2内配置成沿着彩色滤光片基板20的外形的形状(在俯视时为大致半圆状)(参照图2)。

在构成阵列基板30的第2玻璃基板30A的内面侧(液晶层18侧)形成有层叠后的多个薄膜图案。具体地说，在构成阵列基板30的第2玻璃基板30A的内面侧，TFT32的薄膜图案和像素电极34的薄膜图案在俯视时以多个排列设置为矩阵状，TFT32是开关元件，像素电极34连接于TFT32，包括ITO(Indium Tin Oxide；氧化铟锡)等的透明导电膜。在阵列基板30中的TFT32和像素电极34的周围分别配设有未图示的栅极配线、源极配线以及电容配线。在阵列基板30的端部分别设置有从栅极配线和电容配线引出的端子部和从源极配线引出的端子部。各信号或基准电位从图1所示的控制基板16输入到这些各端子部，从而控制TFT32的驱动。

另一方面，在构成彩色滤光片基板20的第1玻璃基板20A的内面侧(液晶层18侧)，如图2所示，在俯视时与阵列基板30的各像素电极34重叠的位置排列设置有以多个并列配置为矩阵状的彩色滤光片22。彩色滤光片22包括R(红色)、G(绿色)、B(蓝色)等各着色部。在构成彩色滤光片22的各着色部之间形成有用于防止混色的大致格子状的遮光部(黑矩阵)23。遮光部23配置为在俯视时与设置在阵列基板30上的栅极配线、源极配线以及电容配线重叠。在液晶面板10上，作为显示单位的1个显示像素包括R(红色)、G(绿色)、B(蓝色)这3色的着色部以及与它们相对的3个像素电极34的组。显示像素包括：具有R的着色部的红色像素、具有G的着色部的绿色像素以及具有B的着色部的蓝色像素。这些各色的像素在液晶面板10的板面上沿着行方向(X轴方向)反复排列配置而构成像素群，该像素群沿着列方向(Y轴方向)排列配置有多个。

另外，如图2所示，在彩色滤光片22和遮光部23的内面侧设置有与阵列基板30侧的像素电极34相对的相对电极24。在液晶面板10的非显示区域A2配设有未图示的相对电极配线，该相对电极配线经由未图示的接触孔与相对电极24连接。从相对电极配线向相对电极24施加基准电位，通过由TFT32控制施加到像素电极34的电位，能够使像素电极34与相对电极24之间产生规定的电位差。

以上是本实施方式的液晶面板10的构成，下面，将液晶面板10的端面中的呈现外形形状的轮廓线为直线状的端面(图2中的左侧的端面)称为“直线状端面”，将呈现外形形状的轮廓线为曲线状的端面(图2中的右侧的端面)称为“曲线状端面”。另外，下面，将形成在第1玻璃基板20A上的上述构成中的除了取向膜10A以外的部分统称为CF层(薄膜图案的一例)20L，将形成在第2玻璃基板30A上的上述构成中的除了取向膜10B以外的部分统称为TFT层(薄膜图案的一例)30L。

接下来，说明一并制造上述那样构成的多个液晶面板10的方法。首先，准备构成彩色滤光片基板20的第1玻璃基板20A和构成阵列基板30的第2玻璃基板30A。然后，在第1玻璃基板20A的一个板面形成CF层20L，并且在第2玻璃基板30A的一个板面形成TFT层30L。当在第1玻璃基板20A、第2玻璃基板30A上分别形成CF层20L、TFT层30L时，使用已知的光刻法。即，在光刻法所使用的成膜装置、抗蚀剂涂布装置、曝光装置等各装置之间一边搬运第1玻璃基板20A和第2玻璃基板30A，一边在第1玻璃基板20A和第2玻璃基板30A上以规定的图案依次层叠形成构成CF层20L、TFT层30L的各薄膜。

此外，在本实施方式的制造方法中，将贴合第1玻璃基板20A和第2玻璃基板30A而成的贴合基板50设为母材基板，在后述的工序中将该贴合基板50截断而将其单片化，从而从1个贴合基板50制造出24个液晶面板10。即，在第1玻璃基板20A上的24个部位分别形成CF层20L，在第2玻璃基板30A上的24个部位分别形成TFT层30L(参照图3)。各CF层20L、各TFT层30L以在将两玻璃基板20A、30A贴合时会相对的配置，在两玻璃基板20A、30A上分别形成为矩阵状(在本实施方式中，在X轴方向上为4列，在Y轴方向上为6列)。

接下来，以覆盖形成在第1玻璃基板20A上的各CF层20L的形式在第1玻璃基板20A上形成取向膜10A，以覆盖形成在第2玻璃基板30A上的各TFT层30L的形式在第2玻璃基板30A上形成取向膜10B。按照以上步骤，在第1玻璃基板20A上的24个部位完成彩色滤光片基板20，并且在第2玻璃基板30A上的24个部位完成阵列基板30。接下来，如图3所示，以分别包围第2玻璃基板30A上的各TFT层30L的形式在第2玻璃基板30A上涂布密封剂40。在该工序中，沿着要制造的各液晶面板10的外形形状(在本实施方式中为大致半圆形)以规定的宽度涂布密封剂40。

接下来，以使形成在第1玻璃基板20A上的各CF层20L与形成在第2玻璃基板30A上的各TFT层30L成为相对的位置关系的方式进行对位，通过使用液晶滴下装置的ODF(OneDrop Fill)法向第2玻璃基板30A上的被密封剂40包围的各区域内分别滴下液晶。然后，隔着密封剂40将两玻璃基板20A、30A贴合，如图4所示，形成作为母材基板的贴合基板50(贴合工序)。一边对密封剂40照射紫外线并加热，一边进行该贴合工序。从而，密封剂40固化，两玻璃基板20A、30A之间通过密封剂40被固定。

另外，在贴合工序中将两玻璃基板20A、30A贴合，从而，在将两玻璃基板20A、30A贴合前滴下的液晶向第2玻璃基板30A的板面方向扩展，由密封剂40包围的区域内被液晶充满，在两玻璃基板20A、30A之间形成液晶层18。在这样形成的贴合基板50中，包含一组相对的CF层20L和TFT层30L的区域是形成1个液晶面板10的面板区域，如图4所示，贴合基板50被划分为24个面板区域。此外，在图4中用附图标记SL1表示的单点划线表示划分贴合基板50上的各面板区域的线。在各面板区域中分别包含：固化后的密封剂40；以及包括配置在密封剂40的内侧的CF层20L和TFT层30L的薄膜图案(在图4中用细的虚线包围的部分)。另外，该贴合工序不限于如上述那样在第2玻璃基板30A侧涂布密封剂40并滴下液晶的情况，也可以是在第1玻璃基板20A侧涂布密封剂40并滴下液晶。

接下来，将1个贴合基板50按每个上述面板区域截断而单片化为24个(单片化工序)(以下，将截断后的单片化的贴合基板称为“单片化贴合基板50A”)。具体地说，在单片化工序中，使用未图示的旋转刀，将划分贴合基板50上的各面板区域的线作为划线SL1，对贴合基板50进行划线。从而，位于各面板区域的密封剂40的外侧的一对玻璃基板20A、30A被截断。然后，在单片化工序中，在各面板区域中，对作为构成贴合基板50的第1玻璃基板20A中的要制造的各液晶面板10的安装区域A3与其它区域的边界的部分划出直线状的切入线CL1(图4的用双点划线表示的线)。并且，在将贴合基板50截断成24等份之后，按照上述切入线CL1从各个单片化贴合基板50A中除去第1玻璃基板20A的一部分。从而，露出成为要制造的液晶面板10的安装区域A3的部分(参照图5)。

接下来，如图5所示，进行层叠单片化贴合基板50A的层叠工序。在该层叠工序中，一边对3个单片化贴合基板50A进行对位以使各自在俯视时一致，一边隔着具有缓冲性和水膨胀性的片状的片构件(缓冲构件的一例)60将这3个单片化贴合基板50A层叠。该片构件60的片表面的大小与露出安装区域A3的状态下的单片化贴合基板50A中的第1玻璃基板20A的板面的大小大致一致。作为片构件60的一例，能够使用以纤维素为主要成分的日本纸。片构件60的四个角被进行了倒角，在单片化贴合基板50A的第1玻璃基板20A上配置有片构件60的状态下，会露出第1玻璃基板20A的四个角(参照图5)。在层叠工序中，一边向从该片构件60露出的第1玻璃基板20A的四个角分别滴下包括光固化性树脂的临时固定用树脂R1，一边将各单片化贴合基板50A层叠。

此外，片构件60的厚度例如为10μm～200μm，优选为10μm～50μm。片构件60的厚度越小，则在后述的研磨工序中越能够抑制层叠后的各单片化贴合基板50A的摇晃，越能够抑制碎裂等。通过像这样使片构件60介于各单片化贴合基板50A之间来层叠各单片化贴合基板50A，能够保护要制造的各液晶面板10的表面。另外，作为上述临时固定用树脂R1，例如能够使用丙烯酸类的树脂。

在层叠工序中，在层叠了3个单片化贴合基板50A之后，如图6所示，用玻璃制的一对伪(dummy)基板62隔着上述片构件60和上述临时固定用树脂R1将层叠后的3个单片化贴合基板50A夹住。伪基板62的板面的大小比单片化贴合基板50A的板面大，另外，其厚度也比单片化贴合基板50A的厚度大。另外，在层叠工序中，在用一对伪基板62将层叠后的3个单片化贴合基板50A夹住之后，如图6所示，对与滴下有上述临时固定用树脂R1的4个部位对应的位置(在图6中用箭头表示的4个部位)分别进行紫外线的点照射。从而，在该4个部位临时固定用树脂R1固化，3个单片化贴合基板50A和一对伪基板62分别以层叠的状态临时固定。

此外，下面，将层叠后的3个单片化贴合基板50A和将它们夹住的一对伪基板62合称为层叠基板50B。能够从该层叠基板50B制造出3个液晶面板10。在层叠工序中，在进行上述临时固定之后，如图7所示，相对于层叠基板50B使用未图示的对准标记来进行夹紧用夹具70的对位，利用该夹具70将层叠基板50B在其层叠方向夹住，以层叠的状态来保持构成层叠基板50B的各单片化贴合基板50A和一对伪基板62。

如图7所示，该夹具70包括：上板(第1板状构件的一例)72，其从上方夹住层叠基板50B；下板(第2板状构件的一例)74，其从下方夹住层叠基板50B；块状的支柱部76，其配置在层叠基板50B的外侧并在该层叠基板50B的层叠方向上延伸；上侧连接板78，其连接上板72的上表面与支柱部76的上端部；以及下侧连接板79，其连接下板74的下表面与支柱部76的下端部。此外，支柱部76、上侧连接板78以及下侧连接板79是连接构件的一例。

接下来，如图8所示，采用研磨机80即采用让圆柱状的旋转砂轮82旋转来研磨加工物的装置对掉层叠基板50B的端面的一部分进行研磨，形成要制造的各液晶面板10的曲线状端面(研磨工序)。在该研磨工序中，首先，在构成层叠基板50B的各单片化贴合基板50A中，沿着要制造的各液晶面板10的曲线状端面的外形形状，对位于薄膜图案的外侧的一对玻璃基板20A、30A以及一对伪基板62一并进行研磨。而对于要制造的液晶面板10的直线状端面不进行研磨。此外，图6和图7中的单点划线表示呈现研磨工序后的层叠基板50B的曲线状端面的外形形状的轮廓线。另外，下面，将研磨工序后的层叠基板50B称为研磨后层叠基板50C(参照图9)。

在此，详细说明夹具70的上板72和下板74。如图7和图8所示，夹具70的上板72的板面是比被由上述点划线表示的轮廓线包围的区域小一圈的大小的大致半圆形，上板72在落入上述区域内的位置被按压于伪基板62的上表面，从而与上述轮廓线之间的距离D1恒定。在夹具70的上板72被按压于伪基板62的上表面的状态下的上述轮廓线与上板72之间的距离D1随着上板72的板面的大小而变化，根据层叠基板50B的高度来调整，换言之，根据层叠的单片化贴合基板50A的个数来调整，例如设为0.2mm～10mm。若该距离D小，则在用夹具70夹住层叠基板50B时，要想使上板72落入到被上述轮廓线包围的区域内，需要时间来进行夹具70的对位，若该距离D大，则夹具70对层叠基板50B的保持力变弱。

另一方面，如图7和图8所示，夹具70的下板74为矩形，其板面的大小与伪基板62的板面的大小大致相等。在夹具70的下板74的上表面中的与位于上述轮廓线的外侧的部分对应的部分，沿着上述轮廓线设置有曲线状(大致半圆形)的槽部74A。呈曲线状的槽部74A的两端部在成为要制造的各液晶面板10的直线状端面的一侧分别开放。槽部74A的槽宽大于研磨机80的旋转砂轮82的外径，而能让旋转砂轮82的下端部进入槽部74A内。

通过将夹具70的上板72设为如上所述的构成，从而，在研磨工序中研磨层叠基板50B时，研磨机80的旋转砂轮82不会与夹具70的上板72发生干扰。因此，能够对层叠基板50B的上侧部分进行良好的研磨而不会对夹具70施加负荷。另外，通过将夹具70的上板72设为如上所述的构成，从而，在研磨工序中研磨层叠基板50B时，能够通过一边使研磨机80的旋转砂轮82的下端部进入槽部74A一边进行研磨，而对层叠基板50B的下端也进行研削且旋转砂轮82不会与夹具70的下板74发生干扰。因此，能够对层叠基板50B的下侧部分也进行良好的研磨而不会对夹具70施加负荷。

在此，虽然研磨工序是针对曲线状端面以使研磨工序后的加工端面在俯视时的轮廓线成为曲线状的方式沿着要制造的液晶面板10的外形形状来进行，但由于是通过研磨机80的研磨来加工曲线状端面，因此，与例如通过划线来加工曲线状端面的情况相比，能抑制在曲线状端面的附近产生意料之外的裂缝。因此，通过进行上述研磨工序，如图9所示，能够形成以良好的形状精度加工了曲线状端面的研磨后层叠基板50C。

接下来，一边通过对研磨后层叠基板50C进行清洗来除去研磨屑，一边使构成研磨后层叠基板50C的各单片化贴合基板50A以及一对伪基板62分别剥离(剥离工序)。在该剥离工序中，通过对研磨后层叠基板50C进行清洗，从而，介于各单片化贴合基板50A之间的片构件60吸水或吸湿而膨胀。因此，在剥离工序中，能够使各单片化贴合基板50A以及一对伪基板62容易地从片构件60剥离。然后，对于从片构件60剥离的研磨后的各单片化贴合基板50A(研磨后贴合基板50D，参照图10)，在两玻璃基板20A、30A的外面侧分别粘贴偏振板10C、10D，从而完成本实施方式的3个液晶面板10。

如上所述，在本实施方式的液晶面板10的制造方法中，在层叠工序中，将层叠基板50B在其层叠方向上用夹具夹住，从而，能够以层叠的状态轻易地保持各个层叠基板50B。然后，在研磨工序中，能够对层叠基板50B中的位于CF层20L和TFT层30L的外侧的部分沿着要制造的液晶面板10的外形形状一并进行研磨，能够一并形成曲线状端面。因此，与逐一加工贴合基板来形成显示面板的端面的情况相比，能够缩短液晶面板10的制造工序。

另外，在层叠基板50B中以层叠的状态保持各单片化贴合基板50A，从而，与一个单片化贴合基板50A相比刚度变大，因此，在对层叠后的多个单片化贴合基板50A一并进行研磨时，能够抑制在要制造的液晶面板10的端面产生裂缝等。而且，由于是通过对层叠后的各单片化贴合基板50A一并进行研磨来形成曲线状端面，因此，能够以良好的精度形成呈现要制造的各液晶面板10的外形形状的轮廓线。如上所述，在本实施方式的液晶面板10的制造方法中，既能够实现制造工序的缩短，又能够以良好的形状精度一并制造外形形状具有曲线部分的多个液晶面板10。

另外，在本实施方式的液晶面板10的制造方法中，在层叠工序中，使具有缓冲性的片构件60介于各单片化贴合基板50A之间，因此，能够利用片构件60抑制层叠的单片化贴合基板50A彼此干扰而损伤。而且，该片构件60具有水膨胀性，因此，在剥离工序中通过清洗研磨后层叠基板50C会使片构件60吸收水分而膨胀，在研磨工序之后从各单片化贴合基板50A之间剥离片构件60时，能够容易地将片构件60剥离。

另外，在本实施方式的液晶面板10的制造方法中，在层叠工序中，准备板面比各单片化贴合基板50A大的一对伪基板62，用夹具70隔着上述伪基板62夹住层叠基板50B。这样，在研磨工序中，在由夹具保持层叠基板50B的状态下，研磨所使用的研磨机80的旋转砂轮82等与夹住各单片化贴合基板50A的一对伪基板62接触。因此，在研磨工序中，能够抑制研磨所伴随的应力集中在层叠基板50B中的位于最上侧的单片化贴合基板50A和位于最下侧的单片化贴合基板50A，能够抑制两个单片化贴合基板50A发生碎裂等。

不过，在层叠工序中，在例如通过使固化性树脂介于层叠的各贴合基板之间来固定各贴合基板的情况下，要想使固化性树脂固化需要时间、工夫，而且，要想在研磨工序后使各贴合基板从固化性树脂剥离需要时间、工夫。对此，在本实施方式的液晶面板10的制造方法中，不使用这种固化性树脂而是用夹具70夹住并保持层叠基板50B，因此，能够轻易地保持层叠基板50B，能够在研磨工序后使研磨后的各单片化贴合基板50A轻易地从研磨后层叠基板50C剥离。因此，与使用固化性树脂等来保持层叠的各单片化贴合基板的情况相比，能够大幅缩短液晶面板10的制造工序。

＜实施方式2＞

参照图11至图14说明实施方式2。在本实施方式的制造方法中，贴合基板150的截断方式与实施方式1不同。其它的制造方法与实施方式1相同，因此，对于与实施方式1相同的部分，省略说明。

在本实施方式的制造方法中，在贴合工序中，与上述实施方式1同样地，在通过使用液晶滴下装置的ODF(One Drop Fill)法向形成有密封剂40的第2玻璃基板30A上的被密封剂40包围的各区域内分别滴下液晶之后，如图11所示，将两玻璃基板20A、30A贴合而形成贴合基板150。随着该贴合，液晶在两玻璃基板20A、30A间扩展，由密封剂40包围的区域内被液晶充满，在两玻璃基板20A、30A之间形成液晶层。在进行贴合工序之后，如图12所示，以呈现5个面板区域按直线状排列的长条状(5个薄膜图案按直线状排列的长条状)的方式将贴合基板150单片化为多个(长条状单片化工序)。此外，下面，将长条状单片化工序后的被单片化为长条状的贴合基板150称为“长条状贴合基板150A”。在长条状单片化工序中，具体地说，使用未图示的划线轮，以将图11所示的贴合基板150在Y轴方向上划分为6个的线(沿着图11所示的X轴方向的单点划线)为划线线SL2，对贴合基板150进行划线从而将其截断，将贴合基板150单片化为图12所示的6个长条状贴合基板150A。

接下来，进行将长条状贴合基板150A层叠的层叠工序。即，如图13所示，一边隔着与长条状贴合基板150A的大小相匹配的片构件160，向各长条状贴合基板150A的四个角滴下临时固定用树脂一边将3个长条状贴合基板150A层叠，并且将层叠后的长条状贴合基板150A夹在与其大小相匹配的一对伪基板162之间。然后，对与滴下有临时固定用树脂的4个部位对应的位置(在图13中用箭头表示的4个部位)分别进行紫外线的点照射，使临时固定用树脂固化，从而，将3个长条状贴合基板150A和一对伪基板162以层叠的状态临时固定。此外，下面，将层叠后的3个长条状贴合基板150A和将它们夹住的一对伪基板162合称为层叠基板150B。

在本实施方式的层叠工序中，在进行上述临时固定之后，如图14所示，将层叠基板150B在其层叠方向上按每个面板区域用夹具70夹住。因此，在本实施方式中，使用5个夹具70来夹住层叠基板150B。从而，按每个面板区域来保持层叠基板150B。此外，各夹具70的构成和层叠基板150B的夹住方式与实施方式1相同。然后，在层叠工序后进行的研磨工序中，使用研磨机80按每个面板区域进行研磨，另外，在进行研磨工序的同时，将层叠基板150B按每个面板区域截断而单片化为多个(单片化工序)。其结果是，从1个层叠基板150B形成5个研磨后层叠基板。然后，与实施方式1同样地对各研磨后层叠基板进行剥离工序和偏振板的粘贴，从而，从各研磨后层叠基板完成3个液晶面板10。

如上所述，在本实施方式的液晶面板10的制造方法中，在贴合工序中，在对作为一对玻璃基板20A、30A中的任意一方玻璃基板的第2玻璃基板30A以包围各个薄膜图案的形式涂布密封剂40并且滴下了成为液晶层的液晶的状态下，隔着密封剂40将一对玻璃基板20A、30A贴合，从而能够在一对玻璃基板20A、30A间形成液晶层。在长条状单片化工序中，在将贴合基板150以多个薄膜图案按直线状排列的长条状单片化为多个之后的研磨工序中，对单片化后的多个长条状贴合基板150A中的位于薄膜图案的外侧的一对基板沿着要制造的液晶面板10的外形形状一并进行研磨，从而能够一并形成呈现曲线状的轮廓线的多个液晶面板10的端面。这样，由于在贴合工序中是利用ODF(One Drop Fill)法形成液晶层，因此，与使用真空注入法的情况相比，能够缩短具有液晶层的液晶面板10的制造工序。本实施方式的制造方法特别是在低于10英寸的尺寸的液晶面板10中是有效的。

＜实施方式2的变形例＞

参照图15或图16来说明实施方式2的变形例。本变形例的制造方法中的密封剂40的涂布方式和液晶层的形成方式与实施方式2不同。在本变形例的制造方法中，在贴合工序中，在沿着要制造的各液晶面板10的外形形状(在本实施方式中为大致半圆形)在第2玻璃基板30A上以规定的宽度涂布密封剂40时，如图15所示，以使沿着要制造的液晶面板10的外形形状的大致半圆形的涂布区域中呈圆弧状的部分的正中央稍微被截断的形式涂布密封剂40(图15中的附图标记40A表示密封剂40的被截断的部分)。

并且，在贴合工序之后进行将贴合基板150以呈现5个面板区域按直线状排列的长条状的方式单片化为多个的长条状单片化工序，但此时，如图16所示，使各薄膜图案中的密封剂40的上述被截断的部位分别向外侧露出。具体地说，在长条状单片化工序中，对于将贴合基板150单片化而得到的长条状贴合基板150A，以将按直线状排列的5个薄膜图案分别包围的密封剂40的上述被截断的部位为注入口40A，将构成液晶层18的液晶18A从注入口40A一并真空注入到密封剂40的内侧(液晶注入工序)。然后，对于长条状贴合基板150A，用密封树脂42将各密封剂40的注入口40A密封(密封工序)。从而，从注入口40A注入的液晶18A向两玻璃基板20A、30A的板面方向扩展，由密封剂40包围的区域内被液晶18A充满，在两玻璃基板20A、30A之间形成液晶层18。此外，在该密封工序中，以向密封剂40的内侧引入的形式对各密封剂40的注入口40A封入密封树脂42。然后，与上述实施方式2同样地进行层叠工序、研磨工序、剥离工序以及偏振板的粘贴，从而完成液晶面板10。

如上所述，在本实施方式的液晶面板10的制造方法中，在贴合工序中，隔着以一部分被截断的形式涂布的密封剂40将两玻璃基板20A、30A贴合，在长条状单片化工序中，将贴合基板150以多个薄膜图案按直线状排列的长条状单片化为多个而形成长条状贴合基板150A，从而，能够在液晶注入工序中向包围各薄膜图案的各密封剂40的内侧一并注入液晶18A。在之后的研磨工序中，沿着要制造的液晶面板10的外形形状对长条状贴合基板150A中的位于薄膜图案的外侧的部分一并进行研磨，从而能够一并形成曲线状端面。因此，与对于涂布在贴合基板150的各密封剂40，按每个密封剂40向该密封剂40的内侧注入液晶18A，按每个面板区域逐一加工贴合基板150来形成液晶面板10的端面的情况相比，能够缩短具有液晶层18的液晶面板10的制造工序。本实施方式的制造方法特别是在低于10英寸的尺寸的液晶面板10中是有效的。

＜实施方式3＞

参照图17至图19来说明实施方式2。在本实施方式中，要制造的液晶面板210的外形形状、在制造过程中的层叠工序中使用的夹具270的构成以及该夹具270的夹住方式等与实施方式1不同。其它的制造方法与实施方式1相同，因此，对于与实施方式1相同的部分，省略说明。如图17所示，本实施方式中示例的液晶面板210的外形形状在俯视时大致为圆形，呈现其外形形状的整个轮廓线是曲线状。因此，对于安装区域A3，呈现其外形形状的轮廓线的一部分也是曲线状。此外，在图17中，对图1的附图标记加上数字200后的部位与实施方式1中说明的部位相同，图17至图19的单点划线表示呈现研磨工序后的层叠基板50B的外形形状的大致圆形的轮廓线。

接着，说明在设为如上所述的外形形状的液晶面板210的制造过程中在层叠工序中使用的夹具270的构成。本实施方式中示例的夹具270的上板272和下板274的构成与实施方式1不同。如图18所示，夹具270的上板272的板面是比被由上述单点划线表示的轮廓线包围的区域小一圈的大小的大致圆形，上板272被对位为落入该区域内并按压于伪基板62的上表面。在进行上板272的对位时，上述轮廓线与上板272之间的距离被调整为大致恒定。

另一方面，如图18所示，夹具270的下板274与实施方式1同样为矩形，其板面的大小与伪基板62的板面的大小大致相等。在夹具70的下板74的上表面中的与位于上述轮廓线的外侧的部分对应的部分，沿着上述轮廓线设置有曲线状(大致圆形)的槽部274A。呈曲线状的槽部274A与4个槽开放部274A1分别连通，4个槽开放部274A1呈槽形并以向下板274的四方开放的形式设置。槽部274A和槽开放部274A1的槽宽大于研磨机80的旋转砂轮82的外径，而能让旋转砂轮82的下端部从各槽开放部274A1进入到槽部274A内。

在对被如上构成的夹具270夹住的层叠基板50B进行研磨的研磨工序中，首先，沿着呈大致圆形的上述轮廓线，对层叠基板50B中的与配置有夹具270的支柱部的一侧相反的一侧(图18中的左斜上侧)按该轮廓线的一半(大致半圆状的线段)的长度进行研磨。从而，层叠基板50B的位于上述轮廓线的外侧的部分被研磨掉一部分。接下来，暂时将夹具270从层叠基板50B取下，更换夹具270的位置。具体地说，在将夹具270的朝向改变180度，再次进行夹具270的对位后，如图19所示，形成夹具270的支柱部被配置于层叠基板50B中的已被研磨的一侧(图19中的左斜上侧)的状态。

接下来，沿着呈大致圆形的上述轮廓线，对与配置有夹具270的支柱部的一侧相反的一侧(图19中的右斜下侧)按该轮廓线的一半(大致半圆形的线段)的长度进行研磨。从而，层叠基板50B中的位于上述轮廓线的外侧的其余部分被研磨掉。按照以上步骤，能够形成要制造的液晶面板210的大致圆形的外形形状。此外，当在研磨工序中研磨层叠基板50B时，一边使研磨机的旋转砂轮的下端部从槽开放部274A1进入槽部274A内一边进行研磨，从而，能够对层叠基板50B的下端部也进行良好的研磨且旋转砂轮82不会与夹具270的下板274发生干扰。

如上所述，在本实施方式的液晶面板210的制造方法中，使用上述夹具270按上述步骤制造液晶面板210，从而能够以良好的形状精度制造外形形状为圆形的液晶面板210。即，在通过研磨层叠基板50B的一部分而形成作为要制造的液晶面板210的一半外形形状的半圆状的轮廓线后，更换夹具270的位置，变更支柱部的位置，从而再次研磨层叠基板50B，因此，能够进一步形成作为要制造的液晶面板210的其余一半外形形状的半圆形的轮廓线，制造圆形的液晶面板210。

＜实施方式3的变形例＞

接着，参照图20来说明实施方式3的变形例。在本变形例中，在研磨工序中更换夹具270的位置的方法与实施方式3不同。液晶面板的制造方法、要制造的液晶面板的构成以及夹具270的构成与实施方式1和实施方式3相同，因此省略说明。在本变形例的液晶面板的制造方法中的层叠工序中，在研磨层叠基板50B的一部分后更换夹具270的位置时，不是从层叠基板50B上拆下原来的夹具270来更换夹具270的位置，而是在进一步用另一夹具271夹住层叠基板50B之后，将原来的夹具270从层叠基板50B取下。即，如图20所示，一边维持由原来的夹具270的上板272和下板274夹住层叠基板50B的状态，一边从与配置有原来的夹具270的支柱部的一侧相反的一侧，将包括支柱部、上侧连接部以及下侧连接部的另一夹具271连接到该上板272和该下板274。

接下来，将原来的夹具270的上侧连接部和下侧连接部分别从上板272和下板274取下。从而，能够一边维持由上板272和下板274夹住层叠基板50B的状态，一边将夹具270、271的位置改换180度。然后，研磨层叠基板50B的其余部分，从而能够形成要制造的液晶面板210的大致圆形的外形形状。

在此，在层叠工序中，在研磨上述层叠基板50B的一部分时，有时会研磨掉夹具270的对位所使用的对准标记。因此，若如实施方式3的制造方法那样在研磨工序的中途更换整个夹具270，则夹具270的再次对位会变困难，另外，暂时层叠的层叠基板50B有时会产生层叠偏差等。关于这一点，在本变形例中，如上所述，能够一边维持夹住层叠基板50B的状态，一边更换夹具270、271的位置，因此不会产生这种问题，与在研磨工序中暂时从层叠基板50B拆下夹具270来更换该夹具270的位置的情况相比，能够实现研磨工序的简化和缩短。

下面列举上述各实施方式的变形例。

(1)在上述各实施方式中示例了包括上板、下板、上侧连接部、下侧连接部以及支柱部的夹具，但夹具的形状、构成不限，只要是能够在层叠基板的层叠方向夹住并保持层叠基板并且在保持层叠基板的状态下进行研磨工序的夹具即可。

(2)在上述各实施方式中，使用光固化性树脂作为临时固定用树脂，但也可以使用热固化性树脂作为临时固定用树脂。

(3)在上述各实施方式中，示出了在研磨工序中使用研磨机进行层叠基板的研磨加工的例子，但研磨工序中的研磨方法和用于进行研磨的装置不限。

(4)在上述各实施方式中，示例了构成液晶显示装置的液晶面板的制造方法，但具备利用本发明的制造方法制造的显示面板的显示装置的种类不限。例如也可以将本发明的制造方法用于构成有机EL显示装置的有机EL面板的制造过程。

以上，详细说明了本发明的各实施方式，但这些不过是示例，并不限定权利要求的范围。权利要求书中所述的技术包含对以上示例的具体例子进行了各种变形、变更的技术。

附图标记说明

10、210：液晶面板、12：IC芯片、14：柔性基板、18：液晶层、18A：液晶、20：彩色滤光片基板、20A：第1玻璃基板、20L：CF层、22：彩色滤光片、24：相对电极、30：阵列基板、30A：第2玻璃基板、30L：TFT层、32：TFT，34：像素电极、40：密封剂、40A：注入口、50、150：贴合基板、50A：单片化贴合基板、50B、150B：层叠基板、50C：研磨后层叠基板、60：片构件、62：伪基板、70、270、271：夹具、72、272：上板、74、274：下板、74A、274A：槽部、80：研磨机、82：旋转砂轮、150A：长条状贴合基板、A1：显示区域、A2：非显示区域、A3：安装区域、CL1：切入线、R1：临时固定用树脂、SL1、SL2：划线。

Claims (10)

1.一种显示面板的制造方法，将呈现外形形状的轮廓线的至少一部分为曲线状的多个显示面板一并制造，上述显示面板的制造方法的特征在于，具备：

贴合工序，将在至少一方基板形成有多个薄膜图案的一对基板贴合，形成贴合基板；

层叠工序，在上述贴合工序之后，将多个上述贴合基板层叠，并且使用夹具在其层叠方向上夹住并保持层叠后的多个上述贴合基板；以及

研磨工序，在上述层叠工序之后，在用上述夹具夹住层叠后的多个上述贴合基板的状态下，对层叠后的多个上述贴合基板中的位于上述薄膜图案的外侧的上述一对基板沿着上述外形形状一并进行研磨，从而一并形成呈现上述曲线状的轮廓线的多个上述显示面板的端面。

2.根据权利要求1所述的显示面板的制造方法，

在上述层叠工序中，使缓冲构件介于多个上述贴合基板中的各个贴合基板之间。

3.根据权利要求2所述的显示面板的制造方法，

在上述层叠工序中，使用具有水膨胀性的上述缓冲构件。

4.根据权利要求1至权利要求3中的任意一项所述的显示面板的制造方法，

在上述层叠工序中，准备板面比上述贴合基板大的一对伪基板，用上述夹具隔着上述伪基板夹住层叠后的多个上述贴合基板。

5.根据权利要求1至权利要求4中的任意一项所述的显示面板的制造方法，

上述夹具具有：第1板状构件，其具有上述曲线状的轮廓线；第2板状构件；以及连接构件，其将该第1板状构件与该第2板状构件之间连接，

在上述层叠工序中，在上述连接构件位于层叠后的多个上述贴合基板的外侧的状态下，使上述第1板状构件在俯视时与层叠后的多个上述贴合基板中的除了要在上述研磨工序中研磨的部位以外的部位重叠，并且将多个上述贴合基板夹在上述第1板状构件与上述第2板状构件之间。

6.根据权利要求5所述的显示面板的制造方法，

在上述夹具的上述第2板状构件的一个板面设置有沿着上述曲线状的上述轮廓线的槽，

在上述层叠工序中，以使上述第2板状构件的上述一个板面朝向内侧的形式，将多个上述贴合基板夹在上述第1板状构件与上述第2板状构件之间。

7.根据权利要求5或权利要求6所述的显示面板的制造方法，

上述夹具的上述第1板状构件为圆形，

在上述研磨工序中，在研磨掉层叠后的多个上述贴合基板的一部分之后，更换上述夹具的位置，再次研磨层叠后的多个上述贴合基板。

8.根据权利要求5或权利要求6所述的显示面板的制造方法，

上述夹具的上述第1板状构件为圆形，

在上述研磨工序中，在研磨掉层叠后的多个上述贴合基板的一部分之后，一边用夹具保持层叠后的多个上述贴合基板，一边用与上述连接构件不同的构件将上述第1板状构件与上述第2板状构件之间连接，在取下上述连接构件之后，再次研磨层叠后的多个上述贴合基板。

9.权利要求1至权利要求8中的任意一项所述的显示面板的制造方法，

上述显示面板具备在上述贴合基板的内面侧形成有液晶层的构成，

在上述贴合工序中，在对上述一对基板中的任意一方以包围各个上述薄膜图案的形式涂布多个密封剂并且滴下了成为上述液晶层的液晶的状态下，隔着上述密封剂将上述一对基板贴合，

上述显示面板的制造方法具备：长条状单片化工序，在上述贴合工序之后，将上述贴合基板截断，从而以多个上述薄膜图案按直线状排列的长条状将该贴合基板单片化为多个，

在上述层叠工序中，按包含单个上述薄膜图案的每个区域，用上述夹具夹住被单片化为上述长条状的多个上述贴合基板。

10.根据权利要求1至权利要求8中的任意一项所述的显示面板的制造方法，

上述显示面板具备在上述贴合基板的内面侧形成有液晶层的构成，

在上述贴合工序中，以将各个上述薄膜图案包围并且一部分被截断的形式在上述一方基板上涂布多个密封剂，隔着该密封剂将上述一对基板贴合，

上述显示面板的制造方法具备：

长条状单片化工序，在上述贴合工序之后，将上述贴合基板截断，从而以多个上述薄膜图案按直线状排列的长条状将该贴合基板单片化为多个；

液晶注入工序，在上述长条状单片化工序之后，以将按直线状排列的上述多个薄膜图案分别包围的上述密封剂中的被截断的部位为注入口，将构成上述液晶层的液晶从上述注入口一并注入到上述密封剂的内侧；以及

密封工序，在上述液晶注入工序之后且上述层叠工序之前，将上述密封剂各自的上述注入口用密封树脂密封，

在上述层叠工序中，按包含单个上述薄膜图案的每个区域，用上述夹具夹住被单片化为上述长条状的多个上述贴合基板。