CN107978732B - 极片及电池 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种极片及电池，极片包括集流体和设置在集流体上的活性物质层，极片上设置有第二导电纤维层，第二导电纤维层连接集流体和活性物质层。根据本发明的极片及电池，克服了现有技术中厚电极极片电子传导路径长和导电剂分布不均匀的缺陷，解决了锂离子电池厚电极极片电子导电性差的问题。

Description

极片及电池

本申请为申请号为“CN201410280401.7”、申请日为“2014年06月20日”、申请名称为“锂离子电池极片及其制备方法”的分案申请

技术领域

本发明属于锂离子电池领域，更具体地说，本发明涉及一种极片及电池。

背景技术

锂离子电池具有电压高、比能量大、充放电寿命长和安全环保等优点，因此被广泛应用于各类电子产品(如手机、数码相机、笔记本电脑、电动工具)、便捷式小型电器、电动汽车和储能系统中。

随着科学技术的不断发展，对锂离子电池性能的要求越来越高，尤其是锂离子电池的能量密度。因此，如何提高锂离子电池的能量密度已成为国内外锂电行业竞相研究的热点。

目前，提高锂离子电池能量密度的方法有很多，例如降低锂离子电池电极极片集流体的厚度、降低隔离膜的厚度和采用能量密度更高的硅基阳极。其中，通过将锂离子电池电极极片厚度提高，也是提高锂离子电池能量密度的一种有效手段，具体原理为：将电极极片厚度提高可以相应减少电池内部电芯的层数，减少了电极集流体和隔离膜的空间占有率，为活性物质提供更多的空间。

但是，与其他方法一样，厚电极极片的应用在提高能量密度的同时也会给电池的性能带来负面影响：锂离子电池工作时，电极是由电极集流体和分布于极片中的导电剂提供电子传导通道。当电极极片厚度增加时，一方面由于极片表面活性物质与集流体的距离增加使得电子传输的路径变长，另一方面导电剂在极片内部分散的均匀性会随之变差，会使得电极的电子导电性变差，电极工作时的极化增加，导致电池容量无法正常发挥、倍率性能差、低温析锂和循环容量衰减等一系列问题。

尤其是在大电流放电时，电解液中的锂离子浓度由远离集流体处到靠近集流体处逐渐降低，造成浓差极化的产生，在厚极片体系中更加显著。较大的浓差极化带来电化学反应速率的非均匀分布，使得极片内部(靠近集流体)活性物质几乎无法参与电化学反应，导致容量无法正常发挥，而极片外部(远离集流体处)活性物质深度放电，进而引发长循环时结构破坏，加剧容量衰减。

通过调节极片在厚度方向上的孔隙率分布可有效改善电解液在极片中浸润性，提高锂离子的迁移速度，从而可以改善因极片厚度增加导致的倍率性能差和容量发挥偏低问题。例如，申请号为CN200580027135.6和CN201210191956.5的中国发明专利申请公开的极片结构及其制造方法，均是从提高极片延厚度方向上孔隙率的角度出发，提高电解液在极片中的浸润性，减少浓差极化现象。但是，电子在正极或负极传递的能力对电化学反应极化影响非常大，即使采用VGCF、碳纳米管等纤维状的导电剂，由于分散很难均匀，从集流体传递到极片表面，特别是厚极片的表面，电子传递的路径变长，使得内阻增加，不利于容量、低温、倍率性能的发挥。

有鉴于此，确有必要提供一种锂离子电池极片来解决其电子导电性差的问题，以有效降低电池内阻，为锂离子电池向高能量密度方向的发展提供有力的保障。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种极片及电池，以克服现有锂离子电池极片导电性能差和内阻大的缺陷。

为了实现上述发明目的，本发明提供了一种极片，包括集流体和设置在所述集流体上的活性物质层，所述极片上设置有第二导电纤维层，所述第二导电纤维层连接所述集流体和所述活性物质层。

作为本发明极片的一种改进，所述第二导电纤维层设置在所述极片的至少一侧。

作为本发明极片的一种改进，所述第二导电纤维层的厚度为0.1～2μm。

作为本发明极片的一种改进，极片进一步包括第一导电纤维层，所述活性物质层包括第一活性物质层和第二活性物质层，所述第一导电纤维层设置于所述第一活性物质层和所述第二活性物质层之间，所述第二导电纤维层连接所述集流体、所述第一活性物质层、所述第二活性物质层和所述第一导电纤维层。

作为本发明极片的一种改进，所述极片包括多层所述第一导电纤维层。

作为本发明极片的一种改进，所述第一导电纤维层的厚度为0.1～2μm，

作为本发明极片的一种改进，所述活性物质层的厚度为50～200μm，。

作为本发明极片的一种改进，所述第一导电纤维层和所述第二导电纤维层含有的导电剂包含导电炭黑、碳纤维、石墨烯、碳纳米管中的至少一种。

作为本发明极片的一种改进，所述第一导电纤维层中的导电剂的重量含量为5％～80％，所述第二导电纤维层中的导电剂的重量含量为5％～80％。

此外，本发明还提供了一种电池，其包括如上所述的极片。

相对于现有技术，本发明极片及电池具有以下结构特征和技术效果：

1)膜片的厚度相对较小，因此其内部导电剂能够均匀分布，保证膜片自身较好的电子传导性；

2)膜片和第一导电纤维层交替分布，可保证膜片之间较好的电子传导性；

3)第二导电纤维层将膜片和第一导电纤维层包覆形成从集流体到导电纤维层的连续网络结构，提供了更快捷的电子传递路径。

因此，本发明的极片及电池能克服现有技术中厚电极极片电子传导路径长和导电剂分布不均匀的缺陷，解决了锂离子电池厚电极极片电子导电性差的问题。

附图说明

下面结合附图和实施例，对本发明锂离子电池极片及其制备方法和其有益技术效果进行详细说明，附图中：

图1为采用本发明锂离子电池极片制备方法获得的极片的结构示意图。

图2为本发明实施例1至6锂离子电池与比较例1锂离子电池在满充至4.2V后，在25℃放电程度为0％～100％时的直流内阻(DCR)曲线。

图3为本发明实施例1至6锂离子电池与比较例1锂离子电池(4.2V)在25℃时，以0.5C充电至4.2V，再分别以0.1C、0.2C、0.5C、1C、1.5C、2C放电至3.0V的曲线。

具体实施方式

为了使本发明的发明目的、技术方案和技术效果更加清晰，以下结合附图和实施例，对本发明进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中给出的各个实施例仅是为了解释本发明，并非为了限定本发明，本发明并不局限于说明书中给出的各个实施例。

实施例1

正极片的制备

1)将LiCoO₂(钴酸锂)、Super-P(导电碳黑)、PVDF(聚偏氟乙烯)按重量比95：2.0：3.0加入N，N-二甲基甲酰胺(NMP)中混合且搅拌均匀得到具有一定流动性的正极浆料，将正极浆料均匀涂覆在14μm厚的金属铝箔的两面并烘干制成正极片(1)，其单面涂覆厚度为90μm。

2)用静电纺丝的方法将事先配制好的碳纳米管(直径10nm，长20μm)/聚偏氟乙烯/DMAC溶液纺丝在正极片(1)的两面并烘干，制成表面分布有第一导电纤维层的正极片(2)，静电纺丝电压15千伏，针头与正极片(1)的距离10厘米，纺丝溶液的流速1毫升/小时，第一导电纤维层的厚度为200nm。其中，纺丝溶液的配置在室温搅拌条件下进行：将导电剂-碳纳米管与聚合物聚偏氟乙烯按重量比30％溶解到溶剂DMAC中，配制成重量分数为5％的溶液。

3)在正极片(2)的两面涂覆上述步骤1)中含有LiCoO₂的正极浆料并烘干制成正极片(3)，单面涂覆厚度为90μm。

4)经过冷压、分条，再在正极片(3)的两侧将配置好的碳纳米管/聚偏氟乙烯/DMAC溶液采用静电纺丝的方法包覆在正极片(3)的两侧形成第二导电纤维层，制成正极片(4)，第二导电纤维侧连接集流体、膜片和第一导电纤维层，每侧第二导电纤维层的厚度为500nm。

5)将用0.1mm厚的铝片制成的正极极耳焊接接在铝箔上制得正极片。

正极片的结构如图1所示，其中，10为金属铝箔，厚度为14μm；20为含有LiCoO₂的膜片，厚度为90μm；30为通过静电纺丝方法形成的含有导电碳纳米管的第一导电纤维层，厚度为200nm；40为通过静电纺丝方法形成的含有导电碳纳米管的第二导电纤维层，附着在正极片的两侧，厚度为500nm。

负极片的制备

1)将石墨、Super-P(导电碳黑)、SBR(Styrene Butadiene Rubber，丁苯橡胶)、CMC(水基粘结剂，羧甲基纤维素)按重量比95.5：1.5：1.5：1.5加入水中混合且搅拌均匀得到具有一定流动性的负极浆料，将上述负极浆料均匀涂覆在9μm厚的金属铜箔的两面并烘干制成负极片(1)，其单面涂覆厚度为100μm。

2)用静电纺丝方法将事先配制好的含有碳纳米管的溶液纺丝在负极片(1)的两面并烘干制成表面分布第一导电纤维层的负极片(2)，第一导电纤维层的单层厚度为200nm，溶液及纺丝条件与正极片制备时采用的溶液和纺丝条件相同。

3)在负极片(2)的两面涂覆上述步骤1)中含有石墨的负极浆料并烘干制成负极片(3)，单面涂覆厚度为100μm。

4)经过冷压、分条，再在负极片(3)的两侧将配置好的含有碳纳米管的溶液采用静电纺丝的方法包覆在负极片(3)的两侧形成第二导电纤维层，制成负极片(4)，第二导电纤维层连接集流体、膜片和第一导电纤维层，每侧第二导电纤维层的厚度为500nm。

5)将用0.1mm厚的镍片制成的负极极耳焊接接在铜箔上后，制得负极片，其中，负极片的结构与正极片的结构类似。

锂离子电池的制备

把制作好的正极片、负极片和隔离膜通过叠片或卷绕的方式制成裸电芯，隔离膜采用聚丙烯(PP)-聚乙烯(PE)-聚丙烯PP三层复合薄膜；将电芯装入电池包装壳中，并注入电解液(以六氟磷酸锂(LiPF₆)为锂盐，以20％的碳酸乙烯酯，30％的碳酸甲乙酯和50％的碳酸二甲酯为溶剂)；经过化成和陈化工艺制得锂离子电池。

实施例2

正极片的制备

1)将LiCoO₂(钴酸锂)、Super-P(导电碳黑)、PVDF(聚偏氟乙烯)按重量比95：2.0：3.0加入N,N-二甲基甲酰胺(NMP)中混合且搅拌均匀得到具有一定流动性的正极浆料，将正极浆料涂覆在14μm厚的金属铝箔的两面并烘干制成正极片(1)，其单面厚度为90μm。

2)用静电纺丝的方法将事先配制好的碳纳米管(直径10nm，长20μm)/聚偏氟乙烯/DMAC溶液纺丝在正极片(1)的两面并烘干，制成表面分布有第一导电纤维层的正极片(2)，静电纺丝电压15千伏，针头与极片(1)的距离10厘米，纺丝溶液的流速1毫升/小时，第一导电纤维层的厚度为500nm。其中，纺丝溶液的配置在室温搅拌条件下进行：将导电剂-碳纳米管与聚合物聚偏氟乙烯按重量比30％溶解到溶剂DMAC中，配制成重量分数为5％的溶液。

3)在正极片(2)的两面涂覆上述步骤1)中含有LiCoO₂的正极浆料并烘干制成正极片(3)，单面涂覆厚度为90μm。

4)经过冷压、分条，再在正极片(3)的两侧将配置好的碳纳米管/聚偏氟乙烯/DMAC溶液采用静电纺丝的方法包覆在正极片(3)的两侧形成第二导电纤维层，制成极片(4)，第二导电纤维层连接集流体、膜片和第一导电纤维层，每侧第二导电纤维层的厚度为500nm。

5)将用0.1mm厚的铝片制成的正极极耳焊接接在铝箔上制得正极片。

负极片的制备

1)将石墨、Super-P(导电碳黑)、SBR(Styrene Butadiene Rubber，丁苯橡胶)、CMC(水基粘结剂，羧甲基纤维素)按重量比95.5：1.5：1.5：1.5加入水中混合且搅拌均匀得到具有一定流动性的负极浆料，将上述负极浆料均匀涂覆在9μm厚的金属铜箔的两面并烘干制成负极片(1)，其单面涂覆厚度为100μm。

2)用静电纺丝方法将事先配制好的含有碳纳米管的溶液纺丝在负极片(1)的两面并烘干制成表面分布第一导电纤维层的负极片(2)，第一导电纤维层的单层厚度为500nm，溶液及纺丝条件与正极片制备时采用的溶液和纺丝条件相同。

3)在负极片(2)的两面涂覆上述步骤1)中含有石墨的负极浆料并烘干制成负极片(3)，单面涂覆厚度为100μm。

4)经过冷压、分条，再在负极片(3)的两侧将配置好的含有碳纳米管的溶液采用静电纺丝的方法包覆在负极片(3)的两侧形成第二导电纤维层，制成负极片(4)，第二导电纤维层连接集流体、膜片和第一导电纤维层，每侧第二导电纤维层的厚度为500nm。

5)将用0.1mm厚的镍片制成的负极极耳焊接接在铜箔上后，制得负极片。

锂离子电池的制备

把制作好的正极片、负极片和隔离膜通过叠片或卷绕的方式制成裸电芯，隔离膜采用聚丙烯(PP)-聚乙烯(PE)-聚丙烯PP三层复合薄膜；将电芯装入电池包装壳中，并注入电解液(以六氟磷酸锂(LiPF₆)为锂盐，以20％的碳酸乙烯酯，30％的碳酸甲乙酯和50％的碳酸二甲酯为溶剂)；经过化成和陈化工艺制得锂离子电池。

实施例3

正极片的制备

1)将LiCoO₂(钴酸锂)、Super-P(导电碳黑)、PVDF(聚偏氟乙烯)按重量比95：2.0：3.0加入N,N-二甲基甲酰胺(NMP)中混合且搅拌均匀得到具有一定流动性的正极浆料，将正极浆料均匀涂覆在14μm厚的金属铝箔的两面并烘干制成正极片(1)，其单面涂覆厚度为90μm。

2)用静电纺丝的方法将事先配制好的碳纳米管(直径10nm，长20μm)/聚偏氟乙烯/DMAC溶液纺丝在正极片(1)的两面并烘干，制成表面分布有第一导电纤维层的正极片(2)，静电纺丝电压15千伏，针头与正极片(1)的距离10厘米，纺丝溶液的流速1毫升/小时，第一导电纤维层的厚度为1000nm。其中，纺丝溶液的配置在室温搅拌条件下进行：将导电剂-碳纳米管与聚合物聚偏氟乙烯按重量比30％溶解到溶剂DMAC中，配制成重量分数为5％的溶液。

3)在正极片(2)的两面涂覆上述步骤1)中含有LiCoO₂的正极浆料并烘干制成正极片(3)，单面涂覆厚度为90μm。

4)经过冷压、分条，再在正极片(3)的两侧将配置好的碳纳米管/聚偏氟乙烯/DMAC溶液采用静电纺丝的方法包覆在正极片(3)的两侧形成第二导电纤维层，制成正极片(4)，第二导电纤维层连接集流体、膜片和第一导电纤维层，且每侧第二导电纤维层的厚度为500nm。

5)将用0.1mm厚的铝片制成的正极极耳焊接接在铝箔上制得正极片。

负极片的制备

1)将石墨、Super-P(导电碳黑)、SBR(Styrene Butadiene Rubber，丁苯橡胶)、CMC(水基粘结剂，羧甲基纤维素)按重量比95.5：1.5：1.5：1.5加入水中混合且搅拌均匀得到具有一定流动性的负极浆料，将上述负极浆料均匀涂覆在9μm厚的金属铜箔的两面并烘干制成负极片(1)，其单面涂覆厚度为100μm。

2)用静电纺丝方法将事先配制好的含有碳纳米管的溶液纺丝在负极片(1)的两面并烘干制成表面分布第一导电纤维层的负极片(2)，第一导电纤维层的单层厚度为1000nm，溶液及纺丝条件与正极片制备时采用的溶液和纺丝条件相同。

3)在负极片(2)的两面涂覆上述步骤1)中含有石墨的负极浆料并烘干制成负极片(3)，单面涂覆厚度为100μm。

4)经过冷压、分条，再在负极片(3)的两侧将配置好的含有碳纳米管的溶液采用静电纺丝的方法包覆在负极片(3)的两侧形成第二导电纤维层，制成负极片(4)，第二导电纤维层连接集流体、膜片和第一导电纤维层，每侧第二导电纤维层的厚度为500nm。

5)将用0.1mm厚的镍片制成的负极极耳焊接接在铜箔上后，制得负极片。

锂离子电池的制备

把制作好的正极片、负极片和隔离膜通过叠片或卷绕的方式制成裸电芯，隔离膜采用聚丙烯(PP)-聚乙烯(PE)-聚丙烯PP三层复合薄膜；将电芯装入电池包装壳中，并注入电解液(以六氟磷酸锂(LiPF₆)为锂盐，以20％的碳酸乙烯酯，30％的碳酸甲乙酯和50％的碳酸二甲酯为溶剂)；经过化成和陈化工艺制得锂离子电池。

实施例4

正极片的制备

1)将LiCoO₂(钴酸锂)、Super-P(导电碳黑)、PVDF(聚偏氟乙烯)按重量比95：2.0：3.0加入N,N-二甲基甲酰胺(NMP)中混合且搅拌均匀得到具有一定流动性的正极浆料，将正极浆料均匀涂覆在14μm厚的金属铝箔的两面并烘干制成正极片(1)，其单面涂覆厚度为60μm。

2)用静电纺丝的方法将事先配制好的碳纳米管(直径10nm，长20μm)/聚偏氟乙烯/DMAC溶液纺丝在正极片(1)的两面并烘干，制成表面分布有第一导电纤维层的正极片(2)，静电纺丝电压15千伏，针头与正极片(1)的距离10厘米，纺丝溶液的流速1毫升/小时，第一导电纤维层的厚度为500nm。其中，纺丝溶液的配置在室温搅拌条件下进行：将导电剂-碳纳米管与聚合物聚偏氟乙烯按重量比30％溶解到溶剂DMAC中，配制成重量分数为5％的溶液。

3)在正极片(2)的两面涂覆上述步骤1)中含有LiCoO₂的正极浆料并烘干制成正极片(3)，单面涂覆厚度为90μm。

4)在正极片(3)的两面再静电纺丝500nm厚的第一导电纤维层，得到正极片(4)。

5)在正极片(4)的两面涂覆上述步骤1)中含有LiCoO₂的正极浆料并烘干制成正极片(5)，单面涂覆厚度为60μm。

6)经过冷压、分条，再在正极片(5)的两侧将配置好的碳纳米管/聚偏氟乙烯/DMAC溶液采用静电纺丝的方法包覆在正极片(5)的两侧形成第二导电纤维层，制成正极片(6)，第二导电纤维层连接集流体、多层膜片和多层第一导电纤维层，每侧第二导电纤维层的厚度为500nm。

7)将用0.1mm厚的铝片制成的正极极耳焊接接在铝箔上制得正极片。

负极片的制备

1)将石墨、Super-P(导电碳黑)、SBR(Styrene Butadiene Rubber，丁苯橡胶)、CMC(水基粘结剂，羧甲基纤维素)按重量比95.5：1.5：1.5：1.5加入水中混合且搅拌均匀得到具有一定流动性的负极浆料，将上述负极浆料均匀涂覆在9μm厚的金属铜箔的两面并烘干制成负极片(1)，其单面涂覆厚度为70μm。

2)用静电纺丝方法将事先配制好的含有碳纳米管的溶液纺丝在负极片(1)的两面并烘干制成表面分布第一导电纤维层的负极片(2)，第一导电纤维层的单层厚度为500nm，溶液及纺丝条件与正极片制备时采用的溶液和纺丝条件相同。

3)在负极片(2)的两面涂覆上述步骤1)中含有石墨的负极浆料并烘干制成负极片(3)，单面涂覆厚度为70μm。

4)采用静电纺丝的方法分别在负极片(3)的两面附着500nm的第一导电纤维层，制得负极片(4)。

5)在负极片(4)的双面涂覆上述步骤1)中含有石墨的负极浆料并烘干制成负极片(5)，单面涂覆厚度为60μm。

6)经过冷压、分条，再在负极片(5)的两侧将配置好的含有碳纳米管的溶液采用静电纺丝的方法包覆在负极片(5)的两侧形成第二导电纤维层，制成负极片(6)，第二导电纤维层连接集流体、多层膜片和多层第一导电纤维层，每侧第二导电纤维层的厚度为500nm。

7)将用0.1mm厚的镍片制成的负极极耳焊接接在铜箔上后，制得负极片。

锂离子电池的制备

把制作好的正极片、负极片和隔离膜通过叠片或卷绕的方式制成裸电芯，隔离膜采用聚丙烯(PP)-聚乙烯(PE)-聚丙烯PP三层复合薄膜；将电芯装入电池包装壳中，并注入电解液(以六氟磷酸锂(LiPF₆)为锂盐，以20％的碳酸乙烯酯，30％的碳酸甲乙酯和50％的碳酸二甲酯为溶剂)；经过化成和陈化工艺制得锂离子电池。

实施例5

实施例5与实施例1的不同之处仅在于：以炭黑代替碳纳米管，且静电纺丝溶液的浓度为50％，其余同实施例1。

实施例6

实施例6与实施例1的不同之处仅在于：以气相生长碳纤维(VGCF)代替碳纳米管，其余同实施例1。

比较例1

正极片采用实施例1中的正极片(1)，其单面涂覆厚度为200μm；负极片采用实施例1中的负极片(1)，其单面涂覆厚度180μm；正极片(1)、负极片(1)和锂离子电池的制备与实施例1基本相同。

性能分析

将实施例1至6锂离子电池与比较例1锂离子电池置于恒温箱中，恒温10±2℃，以0.3C恒流充电至4.2±0.01V，然后恒压充电，充电截止电流为0.05C，搁置5分钟，然后以0.5C放电至3.0V，如此反复循环10次，再以0.5C恒流至4.2±0.01V后恒压充电至0.05C。

将锂离子电池在干燥房中拆开，发现实施例1至6锂离子电池均无析锂发生，而比较例1锂离子电池的负极表面均出现有灰色的金属锂，由此可见，采用本发明方法制备的负极片可以有效地改善电池的低温析锂情况；采用间隔导电纤维层和外侧导电纤维层组成的导电网络，可以有效提高极片内部电流密度的均匀性，降低电化学反应极化，改善析锂。

将实施例1至6锂离子电池与比较例1锂离子电池，测试温度为25±2℃，充电倍率均以0.5C恒流充电至4.2±0.01V，然后使用恒压充电，截止电流为0.05C；静置30分钟，然后以0.1C放电10秒，1C放电1秒，静置30分钟，再以0.5C放电6分钟，如此循环，截止放电电压至3.0V为止，计算得到不同放电程度时电池的直流内阻，如图2所示。

从图2可以看出，采用传统极片制备工艺制备得到的电极体系，其直流内阻较大；而采用导电纤维层网络结构的电极体系，其直流内阻降低。此外，从图2中还可以看出，电池体系的直流内阻不仅随着导电纤维层的厚度增加而增加，也随着导电纤维层数的增加而增加，表明：在极片内部，电流的分布更加均匀，极片在不同厚度均有与集流体相近电位的界面层，可以大大减少极片内部的电子传递阻抗，从而降低内阻。

相对而言，采用碳纳米管和气相生长炭纤维等线性导电剂制备的导电纤维层网络，相对于导电碳粉--碳黑制备得到的导电纤维层网络，直流内阻稍低，说明线性导电剂在电子传递能力方面有一定的优势。

将实施例1至6锂离子电池与比较例1锂离子电池，测试温度为25±2℃，充电倍率均以0.5C恒流充电至4.2±0.01V，然后使用恒压充电，截止电流为0.05C；搁置5分钟，然后分别以0.1C、0.2C、0.5C、1C、1.5C、2C等倍率放电，截止电压为3.0V，记录不同放电倍率下电池的容量保持率，所得结果如图3所示。

从图3可以看出，在较大倍率条件下放电时，采用导电纤维层网络结构的电池，放电倍率性能得到较大提升，与电池直流内阻测试的结果一致，导电纤维层网络的引入，降低了电池的内阻，改善了电池充放电的性能。

综上所述，通过在负极片和正极片中引入一层或多层第一导电纤维层，并且在侧面进行第二导电纤维层包覆，可以有效提高极片内部电子传递的能力，降低电池内阻，显著提高倍率性能，显著改善低温析锂现象。

需要说明的是，根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些等同修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (8)

1.一种极片，包括集流体和设置在所述集流体上的活性物质层，所述极片上设置有第一导电纤维层和第二导电纤维层，所述第二导电纤维层连接所述集流体和所述活性物质层，所述第二导电纤维层设置在所述极片的至少一侧，所述活性物质层包括第一活性物质层和第二活性物质层，所述第一导电纤维层设置于所述第一活性物质层和所述第二活性物质层之间，所述第二导电纤维层连接所述集流体、所述第一活性物质层、所述第二活性物质层和所述第一导电纤维层。

2.根据权利要求1所述的极片，其中，所述第二导电纤维层的厚度为0.1～2μm。

3.根据权利要求1所述的极片，其中，所述极片包括多层所述第一导电纤维层。

4.根据权利要求1所述的极片，其中，所述第一导电纤维层的厚度为0.1～2μm。

5.根据权利要求1所述的极片，其中，所述活性物质层的厚度为50～200μm。

6.根据权利要求1所述的极片，其中，所述第一导电纤维层和所述第二导电纤维层含有的导电剂包含导电炭黑、碳纤维、石墨烯、碳纳米管中的至少一种。

7.根据权利要求1所述的极片，其中，所述第一导电纤维层中的导电剂的重量含量为5％～80％，所述第二导电纤维层中的导电剂的重量含量为5％～80％。

8.一种电池，包括如权利要求1至7中任一项所述的极片。

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