CN107966124B - 汽车电池托盘检具 - Google Patents

Abstract

汽车电池托盘检具，包括上、下两层检测板，二者在竖向上的间隔空间用于容纳并定位待检电池托盘，上层检测板、下层检测板上分别设有上检测杆、下检测杆；上检测杆、下检测杆的测头均朝向待检电池托盘，且二者的测头分别位于所述待检电池托盘的上、下两侧；上检测杆的数量和位置与所述待检电池托盘上端面上的孔的数量和位置相匹配，下检测杆的数量和位置与所述待检电池托盘下端面上的孔的数量和位置相匹配；每一个上检测杆、下检测杆均配设有位置传感器，通过上检测杆、下检测杆朝向所述待检电池托盘上的待检测孔移动，触发或不触发相对应的位置传感器来检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度。本发明可有效检测电池托盘上孔的位置度。

Description

汽车电池托盘检具

技术领域

本发明涉及汽车配件检具技术领域，具体涉及汽车电池托盘检具。

背景技术

汽车电池托盘除了能够放置蓄电池还能固定蓄电池，现有的电池托盘多采用注塑体成型，不仅体积小，而且防锈、耐腐蚀性能增强。电池托盘上的孔有很多，主要是用来安装电池和电池托盘，因此对孔的位置度要求很高，但是注塑件在注塑成型时,由于一些外在内在的影响,注塑件的形状可能会发生变化,造成孔的位置度不合格,因此需要一种检具来检测每一个注塑件孔位是否合格,以提高产品质量。

发明内容

本申请人针对现有技术中的上述缺点进行改进，提供一种汽车电池托盘检具，其可以检测电池托盘上孔的位置度，且检测方便可靠。

本发明的技术方案如下：

汽车电池托盘检具，包括上、下两层检测板，二者在竖向上的间隔空间用于容纳并定位待检电池托盘，其中，上层检测板、下层检测板上分别设有上检测杆、下检测杆，上检测杆、下检测杆的测头均朝向所述待检电池托盘，且二者的测头分别位于所述待检电池托盘的上、下两侧；上检测杆的数量和位置与所述待检电池托盘上端面上的孔的数量和位置相匹配，下检测杆的数量和位置与所述待检电池托盘下端面上的孔的数量和位置相匹配；每一个上检测杆、下检测杆均配设有位置传感器，通过上检测杆、下检测杆朝向所述待检电池托盘上的待检测孔移动，触发或不触发相对应的位置传感器来检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度。

其进一步技术方案为：

所述上层检测板相对于下层检测板可上下移动地设置；上层检测板设有通孔，中空的弹簧座固装在上层检测板的上端面上，弹簧座的中部孔与所述通孔同心设置且二者轴向贯通形成贯通孔，上检测杆可滑动地穿过所述贯通孔；弹簧套设在上检测杆的外周，弹簧的上端与弹簧座连接，弹簧的下端连接在上检测杆上；弹簧座背离所述待检电池托盘的一侧设有接近开关，接近开关为针对上检测杆配设的所述位置传感器，当上检测杆向上伸出所述贯通孔时，接近开关被触发。

所述下层检测板上固设有气缸一和支座，气缸一的活塞杆通过连接板与下检测杆连接，支座设有通孔，下检测杆可滑动地穿过所述通孔；气缸一的缸体上设有上、下两个电磁接近开关，分别用于检测气缸一的活塞杆的伸出或复位是否到位，气缸一的缸体上部的电磁接近开关为针对下检测杆配设的所述位置传感器。

所述上层检测板包括相互独立的左、右两块检测分板，两块所述检测分板相对于下层检测板均可上下移动地设置。

所述下层检测板上设有多根导向柱，导向柱下端固定在下层检测板上，导向柱上端滑动穿过上层检测板后与安装板固接，气缸二的活塞杆向下滑动穿过安装板后与上层检测板连接，气缸二的缸体固装在安装板上。

所述下层检测板固设在机架上，上层检测板与下层检测板的竖向间隔空间内设有支撑轨，支撑轨用于承载装载有所述待检电池托盘的输送板。

所述支撑轨包括两侧的滚轮条，两个滚轮条相向的一面上可转动地支撑有多个滚轮，输送板的底部两侧设有长形条，长形条正对滚轮设置；气缸三的缸体固装在下层检测板上，气缸三的活塞杆与支板连接，支板固装在机架上，且支板位于下层检测板的下方，支板上固装有多根导杆，导杆上端滑动穿过下层检测板后与滚轮条固接。

所述上层检测板与下层检测板的竖向间隔空间带有开口，所述开口的外侧设有与所述开口衔接的输送机构，所述输送机构包括输送支架，输送支架上固装有气缸四，气缸四的活塞杆端设有竖向卡柱，输送板朝向气缸四的一端设有可与竖向卡柱接合或脱离的连接孔，输送支架上设有轨道，输送板可在轨道上移动，气缸四驱动装载有所述待检电池托盘的输送板沿着轨道往返移动，将所述待检电池托盘输送至支撑轨上或送回输送支架上。

所述轨道包括两侧的滚轮条，两个滚轮条相向的一面上可转动地支撑有多个滚轮，输送板的底部两侧设有长形条，长形条正对滚轮设置。

所述下层检测板上设有多个回转气缸，回转气缸的活塞杆连接有压紧块。本发明的技术效果：

1、通过上、下两层检测板其二者上检测组件的设置，可对待检电池托盘的上下端面的上的孔的位置度进行检测，包括盲孔与通孔的检测，相对于传统的单面检测，提高了检测的效率，且扩大了孔的检测范围，提到了检具的适用范围。

2、上检测板采用两块检测分板，由此，可对电池托盘分左、右两部分进行检测，这样可以用两个小气缸进行驱动，方便气缸的选型，且还可以节省用料。

3、上检测板上的检测组件采用上检测板整体升降、弹簧复位的方式，不仅节省了气缸的适用，且提高了检测的效率，方便整个检测组件的安装，不同的孔使用不同类型的接近开关进行检测。

4、通过将上、下检测板竖向间隔空间的支撑轨设置为可升降的结构，并且配设输送结构，能够实现装载有待检电池图托盘向检具的自动输送，实现了检具的自动化操作。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图，图中，在输送机架和下层检测板上均示出了输送板。

图2为本发明的主视结构示意图。

图3为本发明拆除机架后的立体结构示意图，图中，输送板被输送至上、下层检测板之间。

图4为图3中A部放大图。

图5为图3中B部放大图。

图6为设置在上层检测板上的检测组件的立体图。

图7为图6的中剖视图。

图8为设置在下层检测板上的检测组件的立体图。

图9为支撑轨与下层检测板、气缸三的装配结构示意图。

其中：1、上层检测板；101、检测分板；2、下层检测板；3、上检测杆；4、下检测杆；5、弹簧座；6、弹簧；7、接近开关；8、气缸一；9、支座；10、连接板；11、电磁接近开关；12、导向柱；13、安装板；14、气缸二；15、机架；16、支撑轨；1601、滚轮条；1602、滚轮；17、输送板；1701、长形条；1702、连接孔；18、气缸三；19、支板；20、导杆；21、输送支架；22、气缸四；2201、竖向卡柱；23、轨道；24、回转气缸；25、压紧块；26、直线轴承；27、横向连杆；28、限位块。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

见图1、图2，本发明包括上、下两层检测板，二者在竖向上的间隔空间用于容纳并定位待检电池托盘，其中，上层检测板1、下层检测板2上分别设有上检测杆3、下检测杆4，上检测杆3、下检测杆4的测头均朝向所述待检电池托盘，且二者(即上检测杆3、下检测杆4)的测头分别位于所述待检电池托盘的上、下两侧；上检测杆3的数量和位置与所述待检电池托盘上端面上的孔的数量和位置相匹配，下检测杆4的数量和位置与所述待检电池托盘下端面上的孔的数量和位置相匹配；每一个上检测杆3、下检测杆4均配设有位置传感器，通过上检测杆3、下检测杆4朝向所述待检电池托盘上的待检测孔移动，触发或不触发相对应的位置传感器来检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度。所述“测头”指的是在所述待检电池托盘端面上的孔的位置度合格下，上检测杆3、下检测杆4上可与所述待检电池托盘端面上的孔接合的一端，若所述待检电池托盘端面上的孔的位置度不合格，则所述“测头”因与所述待检电池托盘端面上的孔发生错位而无法接合，通过上检测杆3、下检测杆4的“测头”与所述待检电池托盘端面上的孔接合或不接合，由此触发或不触发相对应的位置传感器即可检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度。

见图3、图4、图6、图7，所述上层检测板1相对于下层检测板2可上下移动地设置；上层检测板1设有通孔，中空的弹簧座5固装在上层检测板1的上端面上，弹簧座5的中部孔与所述通孔同心设置且二者轴向贯通形成贯通孔，上检测杆3可滑动地穿过所述贯通孔；弹簧6套设在上检测杆3的外周，弹簧6的上端与弹簧座5连接，弹簧6的下端连接在上检测杆3上；弹簧座5背离所述待检电池托盘的一侧设有接近开关7，当上检测杆3向上伸出所述贯通孔时，接近开关7被触发。进一步地，可在上层检测板1的外部套设有直线轴承26，可在弹簧座5的底部开设有向下开口的安装槽，用来安装直线轴承26，减小上检测杆3的滑动摩擦力。上检测杆3、接近开关7、弹簧6、弹簧座5构成了上检测板1上的检测组件，其中，接近开关7为针对上检测杆3配设的所述位置传感器。

见图3、图5、图8，所述下层检测板2上固设有气缸一8和支座9，气缸一8的活塞杆通过连接板10与下检测杆4连接，支座9设有通孔，下检测杆4可滑动地穿过所述通孔；气缸一8的缸体上设有上、下两个电磁接近开关11，分别用于检测气缸一8的活塞杆的伸出或复位是否到位。采用连接板10，将下检测杆4与气缸一8的活塞杆间接连接、，是为了减小整个检具的高度方向上的尺度，进一步地，也可以在下检测杆4的外周滑动套设有直线轴承26，以减小滑动摩擦力。下检测杆4、气缸一8、支座9、连接板10、电磁接近开关11构成下检测板2上的检测组件，其中，气缸一8的缸体上部的电磁接近开关11为针对下检测杆4配设的所述位置传感器.

为了减少所述检具的用料以及方便小型气缸的选用，见图3，所述上层检测板1包括相互独立的左、右两块检测分板101，两块检测分板101相对于下层检测板2均可上下移动地设置。具体地，所述下层检测板2上设有多根导向柱12，导向柱12下端固定在下层检测板2上，导向柱12上端滑动穿过上层检测板1后与安装板13固接，气缸二14的活塞杆向下滑动穿过安装板13后与上层检测板1连接，气缸二14的缸体固装在安装板13上，通过气缸二14、导向柱12的设置，能够驱动上层检测板1可相对于下检测板2上、下移动。每块分板101均配设一气缸二14，驱动其相对于下检测板2上下移动。

见图3、图9，所述下层检测板2固设在机架15上，上层检测板1与下层检测板2的竖向间隔空间内设有支撑轨16，支撑轨16用于承载装载有所述待检电池托盘的输送板17。所述支撑轨16可固定安装在下层检测板2上，此时，则需要通过人工将装载有所述待检电池托盘的输送板17放置并定位在支撑轨16上。

进一步地，本申请将支撑轨16设置为相对与下检测板2可升降运动的结构，并配设输送机构，则可实现装载有所述待检电池托盘的自动输送。具体地，见图2、图3、图9，所述支撑轨16包括两侧的滚轮条1601，两个滚轮条1601相向的一面上可转动地支撑有多个滚轮1602，输送板17的底部两侧设有长形条1701，长形条1701正对滚轮1602设置；气缸三18的缸体固装在下层检测板2上，气缸三18的活塞杆与支板19连接，支板19固装在机架15上，且支板19位于下层检测板2的下方，支板19上固装有多根导杆20，导杆20上端滑动穿过下层检测板2后与滚轮条1601固接。为确保两侧的滚轮条1601同步运动，可在支撑轨16的两侧滚轮条1601之间固接有横向连杆27。

具体地，所述输送机构参见图2、图3，所述上层检测板1与下层检测板2的竖向间隔空间带有开口，所述开口的外侧设有与所述开口衔接的输送机构，所述输送机构包括输送支架21，输送支架21上固装有气缸四22，气缸四22的活塞杆端设有竖向卡柱2201，输送板17朝向气缸四22的一端设有可与竖向卡柱2201接合或脱离的连接孔1702，输送支架21上设有轨道23，输送板17可在轨道23上移动，气缸四22驱动装载有所述待检电池托盘的输送板17沿着轨道23往返移动，从而将所述待检电池托盘输送至支撑轨16上或送回输送支架21的轨道23上。所述轨道23包括两侧的滚轮条1601，两个滚轮条1601相向的一面上可转动地支撑有多个滚轮1602，输送板17的底部两侧设有长形条1701，长形条1701正对滚轮1602设置。其中，气缸四22优选为无杆气缸，方便与输送板17的连接。与支撑轨16相比，支撑轨16为可升降的轨道结构，而轨道23则为固设在输送支架21上的轨道结构。

为了对输送至支撑轨23并处于检测位置的所述待检电池托盘进行夹紧定位，在所述下层检测板2上设有多个回转气缸24，回转气缸24的活塞杆连接有压紧块25。本发明优选在下检测板2的四个角部设置四个回转气缸24。

见图1，可在输送板17的前后左右四周设置限位块28，当待检电池托盘放置在输送板17上时，通过四周的限位块28对所述待检托盘进行初始定位，本发明的运行方式如下：

输送：通过回转气缸24回转，带动压紧块25转动90°从而使得压紧块25与输送板17的输送方向平行，然后气缸三18的活塞杆回缩，带动支撑轨16向上运动至支撑轨16与轨道23在高度方向上齐平，装载有所述待检电池托盘的输送板17放置在轨道23上，输送板17通过其连接孔1702与气缸四22的竖向卡柱2201处于接合状态，此时，气缸四22动作，将装载有所述待检电池托盘的输送板17朝向上层检测板1与下层检测板2的竖向间隔空间移动，并通过所述开口进入并且逐步被输送直至输送板17全部输送至支撑轨16上，由此完成输送；

定位：装载有所述待检电池托盘的输送板17被输送至支撑轨16后，气缸四22停止工作，气缸三18的活塞杆伸出，带动支撑轨16及其上方的装载有所述待检电池托盘的输送板17向下运动至待检测位置，输送板17向下运动的过程中，其连接孔1702与竖向卡柱2201自动解除接合，再通过回转气缸24回转，带动压紧块25转动90°从而使得压紧块25与输送板17的输送方向平行，并通过回转气缸24活塞杆的回缩，从而通过压紧块25将所述待检电池托盘夹紧定位；

检测：分别通过上检测板1、下检测板2上的检测组件对所述待检电池组件上、下端面上的孔进行位置度检测。具体地：

所述待检电池组件上端面上的孔的位置度检测：气缸二14的活塞杆伸出，带动上检测板1以及设在上检测板1上的检测组件向下移动，移动的距离为设定距离，即移动至能与所述待检电池组件上端面上的待检测孔接合的理论位移，如果，上检测杆3的测头能与待检测的孔接合，则，上检测杆3不会被向上顶并伸出上检测板1上的检测组件中的所述贯通孔，从而使得接近开关7不会被触发，此时，接近开关7没有高电平输出，则表示待检测的孔的位置度合格，反之，如果上检测杆3的测头因与待检测的孔位置错开而无法接合，此时，则上检测杆3会受到向上的反作用力，该向上的反作用力将克服弹簧6的弹簧力而带动上检测杆3向上移动，当上检测杆3向上伸出所述贯通孔，则接近开关7被触发而输出高电平，此时，则表示待检测的孔的位置度不合格，图4中所示状态为上检测杆3向上伸出所述贯通孔的状态；

所述待检电池组件下端面上的孔的位置度检测：气缸一8的活塞杆伸出，带动下检测杆4向上移动，移动的距离为设定距离，即移动至能与所述待检电池组件下端面上的待检测孔接合的理论位移，如果，下检测杆4的测头能与待检测的孔接合，气缸一8缸体上端的电磁接近开关11会输出高电平，此时，则表示待检测的孔的位置度合格，反之，如果下检测杆4的测头因与待检测的孔位置错开而无法接合，下检测杆4向上移动不到位，则无法触发气缸一8缸体上端的电磁接近开关11，此时，则表示待检测的孔位置不合格。

检测后的数据可通过数据传输线输送至PLC控制单元，并通过PLC控制单元对采集的数据进行分解、显示及保存，将位置度不合格的孔在上位机界面上进行显示并标红，由此完成检测之后的后续数据处理工作。

检测完毕后，控制气缸一8回缩下检测杆4，当下检测杆4下移到位后，气缸一8缸体下端的电磁接近开关11会输出高电平，表示下检测杆4的复位到位；控制气缸二14的活塞杆回缩，则带动下检测杆4向上移动至与所述待检测待检测电池托盘脱离到位，由于弹簧6的弹簧力，上检测杆3的上端向下移动回缩至所述贯通孔内。然后，回转气缸24带动压紧块25转动并将所述待检电池托盘松开，气缸三18的活塞杆回缩，带动支撑轨16向上运动至支撑轨16与轨道23在高度方向上齐平，在支撑轨16向上运动的过程中，输送板17上的连接孔1702与竖向卡柱2201自动接合，气缸四22动作，将完成检测的装载有所述待检电池托盘的输送板17朝向检具外部输送至轨道23上，由此将检测完毕的电池托盘输送出检具。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (6)

1.汽车电池托盘检具，其特征在于：包括上、下两层检测板，二者在竖向上的间隔空间用于容纳并定位待检电池托盘，其中，上层检测板(1)、下层检测板(2)上分别设有上检测杆(3)、下检测杆(4)，上检测杆(3)、下检测杆(4)的测头均朝向所述待检电池托盘，且二者的测头分别位于所述待检电池托盘的上、下两侧；上检测杆(3)的数量和位置与所述待检电池托盘上端面上的孔的数量和位置相匹配，下检测杆(4)的数量和位置与所述待检电池托盘下端面上的孔的数量和位置相匹配；每一个上检测杆(3)、下检测杆(4)均配设有位置传感器，通过上检测杆(3)、下检测杆(4)朝向所述待检电池托盘上的待检测孔移动，触发或不触发相对应的位置传感器来检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度；所述上层检测板(1)相对于下层检测板(2)可上下移动地设置；上层检测板(1)设有通孔，中空的弹簧座(5)固装在上层检测板(1)的上端面上，弹簧座(5)的中部孔与所述通孔同心设置且二者轴向贯通形成贯通孔，上检测杆(3)可滑动地穿过所述贯通孔；弹簧(6)套设在上检测杆(3)的外周，弹簧(6)的上端与弹簧座(5)连接，弹簧(6)的下端连接在上检测杆(3)上；弹簧座(5)背离所述待检电池托盘的一侧设有接近开关(7)，接近开关(7)为针对上检测杆(3)配设的所述位置传感器，当上检测杆(3)向上伸出所述贯通孔时，接近开关(7)被触发；所述下层检测板(2)上固设有气缸一(8)和支座(9)，气缸一(8)的活塞杆通过连接板(10)与下检测杆(4)连接，支座(9)设有通孔，下检测杆(4)可滑动地穿过所述通孔；气缸一(8)的缸体上设有上、下两个电磁接近开关(11)，分别用于检测气缸一(8)的活塞杆的伸出或复位是否到位，气缸一(8)的缸体上部的电磁接近开关(11)为针对下检测杆(4)配设的所述位置传感器；所述下层检测板(2)固设在机架(15)上，上层检测板(1)与下层检测板(2)的竖向间隔空间内设有支撑轨(16)，支撑轨(16)用于承载装载有所述待检电池托盘的输送板(17)，支撑轨(16)相对于下层检测板(2)可上下移动地设置；所述上层检测板(1)与下层检测板(2)的竖向间隔空间带有开口，所述开口的外侧设有与所述开口衔接的输送机构，所述输送机构包括输送支架(21)，输送支架(21)上固装有气缸四(22)，气缸四(22)的活塞杆端设有竖向卡柱(2201)，输送板(17)朝向气缸四(22)的一端设有可与竖向卡柱(2201)接合或脱离的连接孔(1702)，输送支架(21)上设有轨道(23)，输送板(17)可在轨道(23)上移动，气缸四(22)驱动装载有所述待检电池托盘的输送板(17)沿着轨道(23)往返移动，将所述待检电池托盘输送至支撑轨(16)上或送回输送支架(21)上。

2.按权利要求1所述的汽车电池托盘检具，其特征在于：所述上层检测板(1)包括相互独立的左、右两块检测分板(101)，两块所述检测分板(101)相对于下层检测板(2)均可上下移动地设置。

3.按权利要求1或2所述的汽车电池托盘检具，其特征在于：所述下层检测板(2)上设有多根导向柱(12)，导向柱(12)下端固定在下层检测板(2)上，导向柱(12)上端滑动穿过上层检测板(1)后与安装板(13)固接，气缸二(14)的活塞杆向下滑动穿过安装板(13)后与上层检测板(1)连接，气缸二(14)的缸体固装在安装板(13)上。

4.按权利要求1所述的汽车电池托盘检具，其特征在于：所述支撑轨(16)包括两侧的滚轮条(1601)，两个滚轮条(1601)相向的一面上可转动地支撑有多个滚轮(1602)，输送板(17)的底部两侧设有长形条(1701)，长形条(1701)正对滚轮(1602)设置；气缸三(18)的缸体固装在下层检测板(2)上，气缸三(18)的活塞杆与支板(19)连接，支板(19)固装在机架(15)上，且支板(19)位于下层检测板(2)的下方，支板(19)上固装有多根导杆(20)，导杆(20)上端滑动穿过下层检测板(2)后与滚轮条(1601)固接。

5.按权利要求4所述的汽车电池托盘检具，其特征在于：所述轨道(23)包括两侧的滚轮条(1601)，两个滚轮条(1601)相向的一面上可转动地支撑有多个滚轮(1602)，输送板(17)的底部两侧设有长形条(1701)，长形条(1701)正对滚轮(1602)设置。

6.按权利要求1所述的汽车电池托盘检具，其特征在于：所述下层检测板(2)上设有多个回转气缸(24)，回转气缸(24)的活塞杆连接有压紧块(25)。

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