CN215546502U - 一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，包括有机架，机架上设有壳体进料组件、底盖进料组件、称重装置、压紧装置及出废料组件，底盖进料组件包括有第一传送带、第二传送带，称重装置设于第一传送带和第二传送带间，第一传送带和称重装置间设有移料组件，移料组件将底盖自第一传送带移至称重装置、自称重装置移至出废料组件；机架上设有抓料组件、若干推料组件，抓料组件用于将壳体自壳体进料组件抓取后放于底盖上，推料组件用于推移壳体、底盖；压紧装置的一侧设有下料传送带。本实用新型具有以下优点和效果：可实现全自动上料、称重检测、废品剔除、压紧装配、自动下料的过程，具有失误率较低、高效生产、有序装配的效果。

Description

一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，特别涉及一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备。

背景技术

如图1所示为配合用于轴承的外壳，外壳包括有壳体1’以及安装于壳体1’底部的底盖2’，在现有技术中，通常采用人工装配的方式，将底盖安装于壳体上，在安装前需对底盖进行质量检测，若底盖的质量符合要求，即可将底盖压紧固定于壳体上，若底盖的质量不符合要求则需剔除，重新选择符合质量要求的底盖进行装配。由于人工在装配过程中既需要进行质量的检测，还需要进行装配，长期工作下，一方面容易产生疲劳，失误率较高，另一方面，还存在装配效率较低的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，具有失误率较低、高效生产的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，包括有机架，机架上设置有壳体进料组件、底盖进料组件、称重装置、压紧装置及出废料组件，底盖进料组件包括有第一传送带、第二传送带，称重装置设置于第一传送带和第二传送带之间，第一传送带和称重装置之间还设置有移料组件，移料组件将底盖自第一传送带移至称重装置、自称重装置移至出废料组件；机架上还设有抓料组件、若干推料组件，抓料组件用于将壳体自壳体进料组件抓取后放置于底盖上，推料组件用于推移壳体、底盖；压紧装置的一侧还设置有下料传送带。

通过采用上述技术方案，加工过程中，将壳体放置于壳体进料组件上并向压紧装置进料，将底盖放置于第一传送带上，当底盖移送至称重装置处时，移料组件将第一传送带上的底盖移至称重装置上进行称重，若底盖的质量符合装配要求，推料组件即可将底盖推至第二传送带上向压紧装置处传送；若底盖的质量不符合装配要求，通过移料组件即可将不合格的底盖推至出废料组件处下料；当第二传送带将底盖移送至压紧装置处时，抓料组件将壳体进料组件上的壳体抓取并对应放置于底盖的上方进行叠置预安装，随后推料组件再将叠置件推向压紧装置处将两者压紧固定，最后推料组件推动装配件经下料传送带下料。如此，在生产装配过程中，即可实现全自动上料、称重检测、废品剔除、压紧装配、自动下料的过程，具有失误率较低、高效生产、有序装配的效果。

本实用新型的进一步设置为：机架上设置有放置台，称重装置包括有称重台面、连接于称重台面的称重计量仪，机架上设置有固定支架，固定支架上设置有第一升降气缸，放置台固定连接于第一升降气缸的活塞杆，第一升降气缸驱使放置台相对称重台面上下浮动。

通过采用上述技术方案，在初始状态下，放置台的上表面与称重台面齐平，可便于移料组件将底盖自第一传送带平移至放置台上，当进行称重时，第一升降气缸驱动放置台相对称重台面向下沉降，使得底盖的重力完全作用于称重台面上，称重台面将重量传递至称重计量仪上进行称量；当称重结束后，第一升降气缸驱使放置台上升复位，使得放置台与称重台面重新齐平，底盖作用于放置台和称重台面上，即可便于推料组件将合格的底盖推向第二传送带，或便于移料组件将不合格的底盖移送至出废料组件。采用升降式的放置台与称重台面形成避让，不仅便于称重，而且还便于移料，结构设计较巧妙。

本实用新型的进一步设置为：称重台面设置有若干平行设置的支撑条，放置台上对应开设有若干条形孔，支撑条与条形孔相嵌配合，当第一升降气缸驱动放置台下降时，支撑条相对伸出条形孔。

通过采用上述技术方案，当支撑条相对伸出条形孔时，底盖的重力完全作用于称重台面的支撑条上，底盖与放置台之间形成暂时的分离，在一定程度上可防止支撑台对底盖产生支撑作用。

本实用新型的进一步设置为：移料组件包括安装块、固定安装于安装块两端的移料块，机架上设置有支撑架，支撑架上设置有横杆，横杆上水平滑移设置有滑块、驱动滑块沿横杆移动的水平气缸，滑块上固定安装有驱动气缸，安装块通过固定块固定连接于驱动气缸的活塞杆，固定块与滑块之间设置有竖向滑轨结构，滑块与横杆之间设置有横向滑轨结构。

通过采用上述技术方案，初始状态时，安装块对应位于第一传送带上方，当把底盖从第一传送带移至称重装置上时，驱动气缸推动安装块下压，使得两端的移料块对应位于底盖的两侧，随后水平气缸推动滑块沿横向滑轨结构向称重装置移动，即可通过移料块将底盖推至称重装置上，驱动气缸驱动安装块上抬并且水平气缸驱使滑块复位至第一传送带上方。若上一底盖称重检测不合格，则可通过移料块将底盖从第一传送带移至称重装置的同时，另一移料块将上一不合格的底盖从称重装置上推移至出废料组件。如此，通过一个过程即可同时完成两个动作，结构设计较合理。

本实用新型的进一步设置为：横杆上设置有横向导轨，滑块对应开设有横向导槽，滑块上设置有竖向导轨，固定块对应开设有竖向导槽，横向导槽与横向导轨导向配合，竖向导槽与竖向导轨导向配合。

本实用新型的进一步设置为：移料块的侧壁开设有V形槽，V形槽与底盖的侧壁限位配合。

通过采用上述技术方案，V形槽的设置，使得移料块在推动圆形的底盖时直线性较高，不易向外侧偏移，具有较好的限位作用。

本实用新型的进一步设置为：出废料组件包括倾斜设置于称重装置一侧的废料导槽，废料导槽、第一传送带位于称重装置相对的两侧，移料组件将称重装置上的底盖移至废料导槽；废料导槽内转动设置有若干转辊，废料导槽的两侧设置有红外线检测仪，废料导槽的侧壁开设有供红外线检测仪的红外线穿过的贯穿孔。

通过采用上述技术方案，红外线检测仪用于检测废料导槽的转辊上是否放置有不合格的底盖，以便及时取离。

本实用新型的进一步设置为：第二传送带设置于称重装置和压紧装置之间，第二传送带的一端设置有第一推料组件，第一推料组件将底盖自称重装置推移至第二传送带，第二传送带的另一端设有第二推料组件，第二推料组件将底盖推移至压紧装置。

通过采用上述技术方案，当称量装置检测底盖的质量合格后，第一推料组件即可将该底盖推至第二传送带上，当第二传动带将底盖传送至压紧装置处时，第二推料组件启动将其推至压紧装置上。

本实用新型的进一步设置为：压紧装置包括有叠置台面，叠置台面上设置有固定架，固定架上固定安装有下压气缸，下压气缸的活塞杆固定安装有压紧块，机架上设置有第三推料组件、第四推料组件，第三推料组件将组装件推至下压气缸的下方；第四推料组件将装配件自压紧装置推至下料传送带。

通过采用上述技术方案，当底盖被推移至叠置台面暂存时，抓料组件即可抓取壳体并将壳体对应叠置于底盖上形成叠置件，第三推料组件即可将叠置件推至下压气缸下方，下压气缸启动并下压压紧块，压紧块作用于壳体顶部，即可将壳体压紧固定于底盖形成装配件，随后第四推料组件即可将装配件从压紧装置推至下料传送带实现自动下料。

本实用新型的进一步设置为：抓料组件包括有安装架，安装架上通过移动组件安装有夹爪，夹爪包括有双向气缸，双向气缸的两端活塞杆上对应设置有夹块，双向气缸驱使夹块相互靠近或远离；移动组件驱使夹爪于壳体进料组件和压紧装置之间水平移动，且移动组件驱使夹爪沿竖直方向位移。

通过采用上述技术方案，当抓料组件夹取壳体时，移动组件驱使夹爪对应位于壳体，双向气缸驱动两夹块相互靠近，即可夹取壳体，通过移动组件即可将夹取的壳体叠放于叠置台面的底盖上。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.采用在机架上设置壳体进料组件、底盖进料组件、称重装置、压紧装置及出废料组件的方式，在生产装配过程中，即可实现全自动上料、称重检测、废品剔除、压紧装配、自动下料的过程，具有失误率较低、高效生产、有序装配的效果；

2.采用升降式的放置台与称重台面形成避让，不仅便于称重，而且还便于移料，结构设计较巧妙；

3.采用在移料块的侧壁开设有V形槽，使得移料块在推动圆形的底盖时直线性较高，不易向外侧偏移，具有较好的限位作用。

附图说明

图1是壳体和底盖装配的结构关系示意图。

图2是实施例的整体结构关系示意图。

图3是实施例的抓料组件及压紧装置的结构关系示意图。

图4是实施例的移料组件及称重装置的结构关系示意图。

图5是实施例中称重装置的结构关系示意图。

图6是实施例的移料组件的结构关系示意图。

图中：1’、壳体；2’、底盖；1、机架；11、第一传送带；12、第二传送带；13、放置台；131、直导柱；132、条形孔；14、导套；15、固定支架；151、第一升降气缸；16、支撑架；17、横杆；171、横向导轨；18、第三传送带；19、限位挡块；2、称重装置；21、称重台面；211、支撑条；22、称重计量仪；3、压紧装置；31、叠置台面；311、支撑挡块；32、固定架；33、下压气缸；331、压紧块；4、推料组件；41、第一推料组件；42、第二推料组件；43、第三推料组件；44、第四推料组件；45、固定座；451、导孔；46、推料气缸；461、连接块；47、推料块；471、限位槽；48、导杆；5、移料组件；51、安装块；511、移料块；5111、V形槽；52、滑块；521、横向导槽；522、竖向导轨；53、水平气缸；54、驱动气缸；55、固定块；551、竖向导槽；6、废料导槽；61、转辊；62、红外线检测仪；63、贯穿孔；7、抓料组件；71、安装架；72、双向气缸；721、夹块；8、移动组件；81、螺杆副组件；811、滑移块；82、安装座；83、第二升降气缸；9、下料传送带。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，如图2-4所示，包括有机架1，机架1上设置有壳体进料组件、底盖进料组件、称重装置2、压紧装置3、出废料组件及若干推料组件4。

如图2所示，底盖进料组件包括有第一传送带11、第二传送带12，称重装置2设置于第一传送带11和第二传送带12之间，第一传送带11与第二传送带12平行设置，称重装置2相对位于第一传送带11的出料端，称重装置2对应位于第二传送带12的进料端。机架1上设置有第一推料组件41，第一推料组件41设置于称重装置2的一侧，第一推料组件41与第二传送带12相对设置，出废料组件对应设置于称重装置2的另一侧边，出废料组件与第一传送带11相对设置。

如图4和图5所示，机架1上设置有放置台13，放置台13的四角设置有直导柱131，机架1上对应设置有导套14，直导柱131与导套14导向配合，称重装置2包括有称重台面21、连接于称重台面21下底面的称重计量仪22，机架1上设置有固定支架15，固定支架15上竖直设置有第一升降气缸151，第一升降气缸151的活塞杆顶端固定连接于放置台13，第一升降气缸151驱使放置台13相对称重台面21上下浮动。称重台面21设置有若干平行设置的支撑条211，放置台13上对应开设有若干条形孔132，支撑条211与条形孔132相嵌配合，当第一升降气缸151驱动放置台13下降时，支撑条211相对伸出条形孔132。

在初始状态下，放置台13的上表面与称重台面21齐平，可便于移料组件5将底盖2’自第一传送带11平移至放置台13上，当进行称重时，第一升降气缸151驱动放置台13相对称重台面21向下沉降，使得底盖2’的重力完全作用于称重台面21上，称重台面21将重量传递至称重计量仪22上进行称量；当称重结束后，第一升降气缸151驱使放置台13上升复位，使得放置台13与称重台面21重新齐平，底盖2’作用于放置台13和称重台面21上，即可便于第一推料组件41将合格的底盖2’推向第二传送带12，或便于移料组件5将不合格的底盖2’移送至出废料组件。当支撑条211相对伸出条形孔132时，底盖2’的重力完全作用于称重台面21的支撑条211上，底盖2’与放置台13之间形成暂时的分离，在一定程度上可防止支撑台对底盖2’产生支撑作用。采用升降式的放置台13与称重台面21形成避让，不仅便于称重，而且还便于移料，结构设计较巧妙。

如图4和图6所示，第一传送带11和称重装置2之间、称重装置2和出废料组件之间还设置有移料组件5，移料组件5将底盖2’自第一传送带11移至称重装置2、自称重装置2移至出废料组件，移料组件5包括安装块51、固定安装于安装块51两端的移料块511，移料块511的内外侧壁均开设有V形槽5111，V形槽5111与底盖2’的侧壁限位配合，V形槽5111的设置，使得移料块511在推动圆形的底盖2’时直线性较高，不易向外侧偏移，具有较好的限位作用；机架1上设置有支撑架16，支撑架16上设置有横杆17，横杆17横跨于第一传送带11和称重装置2上方，横杆17上水平滑移设置有滑块52、驱动滑块52沿横杆17移动的水平气缸53。滑块52上固定安装有驱动气缸54，安装块51通过固定块55固定连接于驱动气缸54的活塞杆，固定块55与滑块52之间设置有竖向滑轨结构，滑块52与横杆17之间设置有横向滑轨结构。横向滑轨结构包括设置于横杆17上的横向导轨171、对应开设于滑块52的横向导槽521，竖向滑轨结构包括设置于滑块52上的竖向导轨522、对应开设于固定块55的竖向导槽551，横向导槽521与横向导轨171导向配合，竖向导槽551与竖向导轨522导向配合。

如图4所示，出废料组件包括倾斜设置于称重装置2一侧的废料导槽6，废料导槽6、第一传送带11位于称重装置2相对的两侧，移料组件5将称重装置2上的不合格底盖2’移至废料导槽6；废料导槽6内转动设置有若干转辊61，废料导槽6的两侧设置有红外线检测仪62，废料导槽6的侧壁开设有供红外线检测仪62的红外线穿过的贯穿孔63，红外线检测仪62与控制系统的警报装置电性连接。红外线检测仪62用于检测废料导槽6的转辊61上是否放置有不合格的底盖2’，发出警报，以便及时取离。称重装置2通过控制系统与第一推移组件41控制配合，当称重合格时，驱使第一推移组件41启动。

如图2-4所示，推料组件4包括有固定座45、水平设于固定座45上的推料气缸46，推料气缸46的活塞杆固定安装有连接块461，连接块461上固定安装有推料块47，推料块47的前端开设有V字形的限位槽471，连接块461上还固定安装有水平的导杆48，导杆48平行于推料气缸46，固定座45上开设有与导杆48导向配合的导孔451。导杆48与导孔451导向配合，可提高推料气缸46推移时的稳定性。

如图2所示，第二传送带12的进料端连接于称重装置2，第二传送带12的出料端连接于压紧装置3，机架1上设置有用于将第二传送带12的出料端的底盖2’推向压紧装置3的第二推料组件42。

如图2和图3所示，机架1上还设有抓料组件7，壳体进料组件包括第三传送带18，抓料组件7用于将壳体1’自第三传送带18抓取后放置于底盖2’上，抓料组件7包括有安装架71，安装架71上通过移动组件8安装有夹爪，夹爪包括有双向气缸72，双向气缸72的两端活塞杆上对应设置有夹块721，双向气缸72驱使夹块721相互靠近或远离；移动组件8驱使夹爪于壳体进料组件和压紧装置3之间水平移动，且移动组件8驱使夹爪沿竖直方向位移。移动组件8包括有水平设置的螺杆副组件81、竖直设置的升降组件，升降组件包括有安装座82，双向气缸72固定安装于安装座82上，螺杆副组件81上安装有滑移块811，螺杆副组件81驱动滑移块811于第三传送带18和压紧装置3间水平位移，滑移块811上竖直向下安装有第二升降气缸83，安装座82固定安装于第二升降气缸83的活塞杆底端。

如图2和图3所示，压紧装置3包括有叠置台面31，叠置台面31上设置有固定架32，固定架32上固定安装有下压气缸33，下压气缸33的活塞杆固定安装有压紧块331，机架1上设置有第三推料组件43、第四推料组件44，第三推料组件43将组装件推至下压气缸33的下方。压紧装置3的一侧还设置有下料传送带9，下料传送带9与第四推料组件44相对设置，便于第四推料组件44将装配件直接推向至下料传送带9。

当抓料组件7夹取壳体1’时，移动组件8驱使夹爪对应位于壳体1’的两侧，双向气缸72驱动两夹块721相互靠近，即可夹取壳体1’，通过移动组件8即可将夹取的壳体1’叠放于叠置台面31的底盖2’上。

如图2和图4所示，第一传送带11、第二传送带12和第三传送带18的出料端处均设置有限位挡块19，在传送过程中对物料起到抵挡作用，防止物料传送过度而掉落。叠置台面31上设置有支撑挡块311，支撑挡块311与第三推料组件43相对设置，支撑挡块311和第三推料组件4配合即可起到较好的定位作用，防止推移过度。

本实用新型的基本工作原理为：加工过程中，将壳体1’放置于第三传送带18上并向压紧装置3进料，将底盖2’放置于第一传送带11上，当底盖2’移送至称重装置2处时，移料组件5将第一传送带11上的底盖2’移至称重装置2上进行称重。初始状态时，安装块51对应位于第一传送带11上方，当把底盖2’从第一传送带11移至称重装置2上时，驱动气缸54推动安装块51下压，使得两端的移料块511对应位于底盖2’的两侧，随后水平气缸53推动滑块52沿横向滑轨结构向称重装置2移动，右侧的移料块511侧壁抵于底盖2’外壁，即可通过移料块511将底盖2’推至称重装置2上，随后驱动气缸54驱动安装块51上抬并且水平气缸53驱使滑块52复位至第一传送带11上方。若上一底盖2’称重检测不合格，则可通过右侧的移料块511将底盖2’从第一传送带11移至称重装置2的同时，通过左侧的移料块511将上一不合格底盖2’从称重装置2上推移至出废料组件。如此，通过一个过程即可同时完成两个动作，结构设计较合理。

若底盖2’的质量符合装配要求，第一推料组件41即可将称重装置2上的底盖2’推至第二传送带12上向压紧装置3处传送；当第二传送带12将底盖2’移送至出料端时，第二推料组件42将底盖2’推至叠置台面31上。随后，抓料组件7将第三传送带18上的壳体1’抓取并对应放置于底盖2’的上方进行叠置预安装，随后第三推料组件43再将叠置件推至下压气缸33下方，下压气缸33启动并下压压紧块331，压紧块331作用于壳体1’顶部，即可将壳体1’压紧固定于底盖2’形成装配件，最后第四推料组件44推动装配件经下料传送带9自动下料。如此，在生产装配过程中，即可实现全自动上料、称重检测、废品剔除、压紧装配、自动下料的过程，具有失误率较低、高效生产、有序装配的效果。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (10)

1.一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，包括有机架(1)，其特征在于：所述机架(1)上设置有壳体进料组件、底盖进料组件、称重装置(2)、压紧装置(3)及出废料组件，所述底盖进料组件包括有第一传送带(11)、第二传送带(12)，所述称重装置(2)设置于所述第一传送带(11)和所述第二传送带(12)之间，所述第一传送带(11)和所述称重装置(2)之间还设置有移料组件(5)，所述移料组件(5)将底盖自所述第一传送带(11)移至称重装置(2)、自称重装置(2)移至出废料组件；所述机架(1)上还设有抓料组件(7)、若干推料组件(4)，所述抓料组件(7)用于将壳体自壳体进料组件抓取后放置于底盖上，所述推料组件(4)用于推移壳体、底盖；所述压紧装置(3)的一侧还设置有下料传送带(9)。

2.根据权利要求1所述的一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，其特征在于：所述机架(1)上设置有放置台(13)，所述称重装置(2)包括有称重台面(21)、连接于所述称重台面(21)的称重计量仪(22)，所述机架(1)上设置有固定支架(15)，所述固定支架(15)上设置有第一升降气缸(151)，所述放置台(13)固定连接于所述第一升降气缸(151)的活塞杆，所述第一升降气缸(151)驱使所述放置台(13)相对所述称重台面(21)上下浮动。

3.根据权利要求2所述的一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，其特征在于：所述称重台面(21)设置有若干平行设置的支撑条(211)，所述放置台(13)上对应开设有若干条形孔(132)，所述支撑条(211)与所述条形孔(132)相嵌配合，当所述第一升降气缸(151)驱动所述放置台(13)下降时，所述支撑条(211)相对伸出所述条形孔(132)。

4.根据权利要求1所述的一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，其特征在于：所述移料组件(5)包括安装块(51)、固定安装于所述安装块(51)两端的移料块(511)，所述机架(1)上设置有支撑架(16)，所述支撑架(16)上设置有横杆(17)，所述横杆(17)上水平滑移设置有滑块(52)、驱动滑块(52)沿所述横杆(17)移动的水平气缸(53)，所述滑块(52)上固定安装有驱动气缸(54)，所述安装块(51)通过固定块(55)固定连接于所述驱动气缸(54)的活塞杆，所述固定块(55)与所述滑块(52)之间设置有竖向滑轨结构，所述滑块(52)与所述横杆(17)之间设置有横向滑轨结构。

5.根据权利要求4所述的一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，其特征在于：所述横杆(17)上设置有横向导轨(171)，所述滑块(52)对应开设有横向导槽(521)，所述滑块(52)上设置有竖向导轨(522)，所述固定块(55)对应开设有竖向导槽(551)，所述横向导槽(521)与所述横向导轨(171)导向配合，所述竖向导槽(551)与所述竖向导轨(522)导向配合。

6.根据权利要求4所述的一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，其特征在于：所述移料块(511)的侧壁开设有V形槽(5111)，所述V形槽(5111)与底盖的侧壁限位配合。

7.根据权利要求1所述的一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，其特征在于：所述出废料组件包括倾斜设置于所述称重装置(2)一侧的废料导槽(6)，所述废料导槽(6)、所述第一传送带(11)位于所述称重装置(2)相对的两侧，所述移料组件(5)将所述称重装置(2)上的底盖移至所述废料导槽(6)；所述废料导槽(6)内转动设置有若干转辊(61)，所述废料导槽(6)的两侧设置有红外线检测仪(62)，所述废料导槽(6)的侧壁开设有供所述红外线检测仪(62)的红外线穿过的贯穿孔(63)。

8.根据权利要求1所述的一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，其特征在于：所述第二传送带(12)设置于称重装置(2)和压紧装置(3)之间，所述第二传送带(12)的一端设置有第一推料组件(41)，所述第一推料组件(41)将底盖自称重装置(2)推移至第二传送带(12)，所述第二传送带(12)的另一端设有第二推料组件(42)，所述第二推料组件(42)将底盖推移至压紧装置(3)。

9.根据权利要求8所述的一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，其特征在于：所述压紧装置(3)包括有叠置台面(31)，所述叠置台面(31)上设置有固定架(32)，所述固定架(32)上固定安装有下压气缸(33)，所述下压气缸(33)的活塞杆固定安装有压紧块(331)，所述机架(1)上设置有第三推料组件(43)、第四推料组件(44)，所述第三推料组件(43)将组装件推至所述下压气缸(33)的下方；所述第四推料组件(44)将装配件自压紧装置(3)推至下料传送带(9)。

10.根据权利要求1所述的一种壳体和底盖的上料及装配自动化设备，其特征在于：所述抓料组件(7)包括有安装架(71)，所述安装架(71)上通过移动组件(8)安装有夹爪，所述夹爪包括有双向气缸(72)，所述双向气缸(72)的两端活塞杆上对应设置有夹块(721)，所述双向气缸(72)驱使所述夹块(721)相互靠近或远离；所述移动组件(8)驱使所述夹爪于所述壳体进料组件和压紧装置(3)之间水平移动，且所述移动组件(8)驱使夹爪沿竖直方向位移。

Images