CN107935847A - 一种三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺 - Google Patents

一种三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺，采用高纯油酸和三羟甲基丙烷直接酯化法进行制备，在酯化反应中采用具有高比表面积的SO4 2‑/La2O3‑ZrO2@CNTS超强酸作为酯化催化剂，在较低温度下对三羟基甲烷与油酸的酯化反应表现出较好的催化活性和重复使用的优良性能。

Description

一种三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺
技术领域
本发明涉及有机化工合成领域，具体涉及一种三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺。
背景技术
随着社会的飞速发展，人们对环境和资源日益重视，尤其是在进入21世纪后，润滑油在航空、汽车、机械等工业领域得到了日益广泛的应用，具有对设备润滑、密封、防止设备生锈、散热降温等很多优异性能。在目前，润滑油的品种繁多，其中就包括动植物油、矿物质油、合成油和水基液体。传统的润滑油多以矿物油为基础的润滑油，对设备的润滑，防止设备锈蚀，延长机械的使用寿命有着重要作用，但是在一些特殊情况下，设备在使用、运输过程中，自然环境中，通过不同形式排放的润滑油总是不可避免的，同时，又因为矿物油没有很好的可生物降解能力，所以它长期地沉积在水和土壤中，对生态环境造成长期地污染和破坏。由于不断地消耗有限的石油资源和对生态环境的污染破坏给传统的润滑油带来巨大挑战，欧洲的很多发达国家已经通过制定法律条款对润滑油的排放进行严格控制，所以，研发一种对环境友好的润滑油已经成为国际上一个比较认可的课题，目的就是为了找到传统的矿物润滑油的替代物。合成油的原料通常以植物油为主，具有优良的可再生性、可生物降解、低毒性、低挥发性等，此外，其润滑性能、热稳定性能优异，粘度指数较高，是环境友好型润滑剂的典范，已被广泛应用于航空、煤炭、冶金、发电等工业部门
相对于传统的矿物润滑油的生物降解能力很差，易污染环境等缺点，三羟甲基丙烷油酸酯(TMPTO)是一种经过化学改性的产品，具有优良的生物降解率和热稳定性，是一种十分重要的绿色润滑剂作为一种绿色润滑油。三羟甲基丙烷油酸酯作为一种基础油，是一种非常理想的用来合成酯型抗燃液压油的原料，它具有可生物降解性、低毒性以及优秀的抗燃性和润滑性能，可用于调配符合环保要求的液压油、发动机油以及纺织油剂、皮革助剂的中间体等。
刘范嘉等以采用ZnO为催化剂，酯化法合成TMPTO，催化剂的用量为总投料质量的0.6％，反应温度160℃，反应时间5h，的平均转化率达到90％以上。
赵光辉等以三羟甲基丙烷与油酸为原料，采用直接酯化法合成出了三羟甲基丙烷油酸酯，产品的酯化率达到92％以上。
邢凤兰等以油酸及甲醇为原料，经过酯化反应先生成油酸甲酯，油酸甲酯进一步与三羟甲基丙烷反应生成三羟甲基丙烷油酸酯。反应温度为°，油酸甲酯与三羟甲基丙烷物质的量比6.5：1，甲醇钠的用量为总质量的0.5％，反应8h，收率为93.5％。
伊树花等以三羟甲基丙烷和椰子油为原料，釆用酯化法合成三羟甲基丙烷油酸酯，采用SnCl2为催化剂，用量为4.0％，酸醇摩尔比为 1:3.2，反应温度在170～180℃，收率达到了91％以上。
潘翠真，徐进云以三羟甲基丙烷和油酸为原料，对甲苯磺酸为催化剂，采用减压酯化法合成了三羟甲基丙烷油酸酯，催化剂用量为总投料量的1％(质量分数)，反应温度为150℃，投料酸醇摩尔比为3： 1，反应时间为3h。产品的收率在90％以上。
作为多元受阻醇，酯化过程中的位阻效应严重，加之羧酸中羰基的活性很低，酯化速率很慢，常规的硫酸等催化剂己经暴露出许多不足，与产物分离困难、对水和热稳定性差、腐蚀设备、污染环境且再生困难等缺点，所以人们把目光更多的投向了固体超强酸催化剂。
发明内容
本发明提供一种三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺，包括以下步骤：
(1)将工业油酸加入反应釜中，加入一定量单质碘和丙烯酸甲酯，加热至180～200℃，保持温度2～3h，冷却至室温，减压蒸馏，得高纯油酸；
(2)将上述高纯油酸与三羟甲基丙烷按摩尔比为3～3.5:1加入反应釜中，加热至70～80℃，待三羟甲基丙烷完全溶解，加入0.1～ 0.8wt％高比表面积的固体超强酸作为酯化催化剂，保持釜内真空度为 80～90kPa，反应2～4h，加入占反应物总质量0.5～1.5％的活性炭进行脱色，通入水蒸气进行汽提脱除残酸，待酸值降到0.05gKOH/g以下，冷却至50℃以下，过滤活性炭和固体催化剂，得到三羟甲基丙烷油酸酯。
在步骤1)中，单质碘的加入量为工业油酸8～12％，丙烯酸甲酯的加入量为工业油酸的30～40％；
在步骤2)中，所述酯化催化剂为一种具有双孔结构高比表面积的 SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS型固体超强酸，比表面积为220～600m2/g。
所述的SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS型固体超强酸的制备方法为：
在合成SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS超强酸的水热体系中，引入经表面修饰的碳纳米管作为硬模板剂，使纳米管表面官能团和合成体系中的硅羟基相互作用，根据有机-无机的界面作用机理，利用硬模板剂与有机模板剂的共同作用，从而形成一种高比表面积的固体超强酸的方法，其具体步骤为：
I、称取一定量的外径为2～6nm的碳纳米管，加入质量分数为 30％～50％的HNO3溶液和20～50ml质量分数为15％的H2O2溶液，在100～120℃条件下加热回流2～3h，取出后冷却至室温，通过常规方法洗涤、抽滤、干燥，得到表面改性后的碳纳米管；
II、将硝酸锆、硝酸镧与十六烷基三甲基溴化铵，分别溶于15～ 50ml的去离子水中，混合搅拌0.5～1.5h，然后加入浓度为0.95～ 1.05mol/L的H2SO4和1.95～2.05mol/L的HCl混合溶液，最后加入 30～100mg经上述I得到的表面改性后的碳纳米管，于35～40℃下搅拌均匀，并在105～115℃下加热3～5h，冷却至室温通过常规的方法洗涤、抽滤、干燥、焙烧后，得到具有高比表面积的 SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS超强酸。
步骤2)中，活性炭脱色操作在20～50℃下搅拌4～5h。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
(1)采用SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS超强酸为催化剂，与现有技术相比，减少了副产物，改善了产品色泽，工艺设备简单，提高了反应速度和反应酯化率。
(2)采用在减压条件下进行汽提除酸，能有效抽除低沸点的副产物和残留酸，减少了成品中副产物及残留酸的含量，提高产品的整体性能。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
【实施例1】
催化剂制备：
I、称取一定量的外径为3nm的碳纳米管，加入质量分数为30％的HNO3溶液和30ml质量分数为15％的H2O2溶液，在120℃条件下加热回流3h，取出后冷却至室温，通过常规方法洗涤、抽滤、干燥，得到表面改性后的碳纳米管；
II、将硝酸锆、硝酸镧与十六烷基三甲基溴化铵，分别溶于30ml 的去离子水中，混合搅拌1.5h，然后加入浓度为0.95mol/L的H2SO4和2.05mol/L的HCl混合溶液，最后加入100mg经上述I得到的表面改性后的碳纳米管，于35～40℃下搅拌均匀，并在115℃下加热3～ 5h，冷却至室温通过常规的方法洗涤、抽滤、干燥、焙烧后，得到具有高比表面积的SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS超强酸。
【实施例2】
催化剂制备：
I、称取一定量的外径为5nm的碳纳米管，加入质量分数为30％的HNO3溶液和30ml质量分数为15％的H2O2溶液，在110℃条件下加热回流3h，取出后冷却至室温，通过常规方法洗涤、抽滤、干燥，得到表面改性后的碳纳米管；
II、将硝酸锆、硝酸镧与十六烷基三甲基溴化铵，分别溶于20ml 的去离子水中，混合搅拌0.5h，然后加入浓度为1.0mol/L的H2SO4和2.0mol/L的HCl混合溶液，最后加入70mg经上述I得到的表面改性后的碳纳米管，于35～40℃下搅拌均匀，并在110℃下加热3～5h，冷却至室温通过常规的方法洗涤、抽滤、干燥、焙烧后，得到具有高比表面积的SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS超强酸。
【实施例3】
(1)将工业油酸加入反应釜中，加入10wt％单质碘和35wt％丙烯酸甲酯，加热至180℃，保持温度3h，冷却至室温，减压蒸馏，得高纯油酸；
(2)将上述高纯油酸与三羟甲基丙烷按摩尔比为3:1加入反应釜中，加热至82℃，待三羟甲基丙烷完全溶解，加入0.3wt％实施例 1制备的高比表面积的固体超强酸作为酯化催化剂，保持釜内真空度为85kPa，反应3h，加入占反应物总质量1.5％的活性炭在25℃下进行搅拌脱色4h，通入水蒸气进行汽提脱除残酸，待酸值降到 0.05gKOH/g以下，冷却至50℃以下，过滤活性炭和固体催化剂，得到三羟甲基丙烷油酸酯。经检测，酯化率达到99.3％，收率达到95.7％。
【实施例4】
(1)将工业油酸加入反应釜中，加入10wt％单质碘和35wt％丙烯酸甲酯，加热至180℃，保持温度3h，冷却至室温，减压蒸馏，得高纯油酸；
(2)将上述高纯油酸与三羟甲基丙烷按摩尔比为3:1，加热至 82℃，待三羟甲基丙烷完全溶解，加入0.3wt％实施例2制备的高比表面积的固体超强酸作为酯化催化剂，保持釜内真空度为85kPa，反应3h，加入占反应物总质量1.5％的活性炭在25℃下进行搅拌脱色4h，通入水蒸气进行汽提脱除残酸，待酸值降到0.05gKOH/g以下，冷却至50℃以下，过滤活性炭和固体催化剂，得到三羟甲基丙烷油酸酯。经检测，酯化率达到99.2％，收率达到95.4％。
【对比例1】
(1)将工业油酸加入反应釜中，加入10wt％单质碘和35wt％丙烯酸甲酯，加热至180℃，保持温度3h，冷却至室温，减压蒸馏，得高纯油酸；
(2)将上述高纯油酸与三羟甲基丙烷按摩尔比为3:1，加热至 82℃，待三羟甲基丙烷完全溶解，加入0.3wt％的固体超强酸SO4 2-/TiO2作为酯化催化剂，保持釜内真空度为85kPa，反应3h，加入占反应物总质量1.5％的活性炭在25℃下进行搅拌脱色4h，通入水蒸气进行汽提脱除残酸，待酸值降到0.05gKOH/g以下，冷却至50℃以下，过滤活性炭和固体催化剂，得到三羟甲基丙烷油酸酯。经检测，酯化率达到95％，收率达到90％。
上述说明已经充分揭露了本发明的具体实施方式。需要指出的是，熟悉该领域的技术人员对本发明的具体实施方式所做的任何改动均不脱离本发明的权利要求书的范围。相应地，本发明的权利要求的范围也并不仅仅局限于前述具体实施方式。

Claims (6)

1.一种三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺，包括以下步骤：
(1)将工业油酸加入反应釜中，加入一定量单质碘和丙烯酸甲酯，加热至180～200℃，保持温度2～3h，冷却至室温，减压蒸馏，得高纯油酸；
(2)将上述高纯油酸与三羟甲基丙烷按摩尔比为3～3.5:1加入反应釜中，加热至70～80℃，待三羟甲基丙烷完全溶解，加入0.1～0.8wt％高比表面积的固体超强酸作为酯化催化剂，保持釜内真空度为80～90kPa，反应2～4h，加入占反应物总质量0.5～1.5％的活性炭进行脱色，通入水蒸气进行汽提脱除残酸，待酸值降到0.05gKOH/g以下，冷却至50℃以下，过滤活性炭和固体催化剂，得到三羟甲基丙烷油酸酯。
2.根据权利要求1所述的三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺，其特征在于：所在步骤1)中，单质碘的加入量为工业油酸的8～12％，丙烯酸甲酯的加入量为工业油酸的30～40％。
3.根据权利要求1所述的三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺，其特征在于：所在步骤2)中，所述酯化催化剂为一种具有双孔结构高比表面积的SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS型固体超强酸，比表面积为220～600m2/g。
4.根据权利要求1所述的三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺，其特征在于：在步骤2)中，活性炭脱色操作在20～50℃下搅拌4～5h。
5.根据权利要求3所述的三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺，其特征在于，所述的SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS型固体超强酸的制备方法为：
在合成SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS超强酸的水热体系中，引入经表面修饰的碳纳米管作为硬模板剂，使纳米管表面官能团和合成体系中的硅羟基相互作用，根据有机-无机的界面作用机理，利用硬模板剂与有机模板剂的共同作用，从而形成一种高比表面积的固体超强酸。
6.根据权利要求5所述的三羟甲基丙烷油酸酯的合成工艺，其特征在于，制备SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS超强酸的具体步骤为：
I、称取一定量的外径为2～6nm的碳纳米管，加入质量分数为30％～50％的HNO3溶液和20～50ml质量分数为15％的H2O2溶液，在100～120℃条件下加热回流2～3h，取出后冷却至室温，通过常规方法洗涤、抽滤、干燥，得到表面改性后的碳纳米管；
II、将硝酸锆、硝酸镧与十六烷基三甲基溴化铵，分别溶于15～50ml的去离子水中，混合搅拌0.5～1.5h，然后加入浓度为0.95～1.05mol/L的H2SO4和1.95～2.05mol/L的HCl混合溶液，最后加入30～100mg经上述I得到的表面改性后的碳纳米管，于35～40℃下搅拌均匀，并在105～115℃下加热3～5h，冷却至室温通过常规的方法洗涤、抽滤、干燥、焙烧后，得到具有高比表面积的SO4 2-/La2O3-ZrO2@CNTS超强酸。
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