CN107923439A - 轴承构造以及增压器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轴承构造，具备：轴承壳体(2)；形成于壳体(2)的轴承孔(2b)；设于轴承孔(2b)且对在一端设有涡轮叶轮(9)的传动轴(8)进行轴支承的浮动轴承(7)；形成于壳体(2)且位于叶轮(9)与轴承孔(2b)之间的空间(Sa)；与空间(Sa)连续且向轴承孔(2b)的铅垂下侧延伸的通路(Sb)；将通路(Sb)与轴承孔(2b)连通的连通开口部(24)；以及下方壁部(25)，其在通路(Sb)与轴承孔(2b)之间设于传动轴(8)的轴心的正下方，与传动轴(8)对置的内壁面(25a)是使曲率中心位于传动轴侧的曲面形状。

Description

轴承构造以及增压器

技术领域

本公开涉及对传动轴进行轴支承的轴承构造、以及增压器。

背景技术

现今，公知有一种传动轴旋转自如地轴支承于轴承壳体的增压器。在传动轴的一端设有涡轮叶轮，并在另一端设有压缩机叶轮。增压器与发动机连接，涡轮叶轮利用从发动机排出的排出气体来旋转。利用该涡轮叶轮的旋转，压缩机叶轮经由传动轴而旋转。增压器伴随压缩机叶轮的旋转对空气进行压缩并将其输送至发动机。

在专利文献1所记载的增压器中，在形成于壳体的轴承孔收纳环状的半浮式轴承。利用被供给至半浮式轴承与传动轴之间的间隙的润滑油的油膜压力来对传动轴进行轴支承。而且，润滑油在半浮式轴承与传动轴之间的间隙流通。之后，润滑油向形成于轴承孔的轴向的端部的空间流出。流出至空间的润滑油在形成于铅垂下侧的通路流下并向壳体外部排出。并且，在专利文献1所记载的结构中，在轴承孔的铅垂下侧的壁部的靠涡轮叶轮侧的端部形成切口部。切口部将轴承孔与通路连通。这样，从轴承孔进行的润滑油的排油性变高。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-047732号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在增压器中，如上述的专利文献1所记载那样，有时形成将轴承孔与通路连通的切口部等连通部。在该情况下，润滑油的一部分不经由空间而直接从轴承孔向通路喷出。若该喷出量变得过多，则在通路形成从连通部喷出的润滑油的壁。其结果，当通过空间后的润滑油在通路流下时，有时流动被从连通部喷出的润滑油的壁阻碍。因此，有排油性降低的担忧。

本公开的目的在于提供能够提高排油性的轴承构造、以及增压器。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题，本公开的一个方式的轴承构造具备：壳体；轴承孔，其形成于壳体；轴承，其设于轴承孔，对在一端设有叶轮的传动轴进行轴支承；空间，其形成于壳体，且位于叶轮与轴承孔之间；通路，其与空间连通，且向轴承孔的铅垂下侧延伸；连通开口部，其连通通路与轴承孔；以及下方壁部，其在通路与轴承孔之间设于包括传动轴的轴心的正下方在内的下部，与传动轴对置的内壁面是使曲率中心位于传动轴侧的曲面形状。

内壁面也可以在传动轴的旋转方向上沿传动轴的外周面延伸。

连通开口部也可以分别设于比下方壁部更靠传动轴的旋转方向前方侧以及靠后方侧。

连通开口部也可以仅设于比包括传动轴的轴心的正下方在内的下部更靠传动轴的旋转方向后方侧的范围内。

也可以构成为，还具备退让槽，该退让槽形成于轴承孔的内周面，且在传动轴的轴向上远离空间，连通开口部连通通路与退让槽。

也可以构成为，在退让槽的与传动轴在径向上空开规定间隔地对置的对置壁部，且隔着传动轴的轴心的正上方而在传动轴的旋转方向后方侧形成狭小部，与形成于旋转方向前方侧的情况相比，狭小部与传动轴之间的间隔较小。

也可以构成为，还具备大径部，该大径部设于传动轴，位于空间与退让槽之间，且直径比轴承孔的内周面的直径大，下方壁部从大径部的正下方朝退让槽侧突出，且空间位于叶轮侧。

为了解决上述课题，本公开的一个方式的增压器具备上述轴承构造。

发明的效果如下。

根据本公开，能够提高排油性。

附图说明

图1是增压器的简要剖视图。

图2是提取出图1的点划线部分的图。

图3是图2的III-III线剖视图。

图4(a)是比较例的与图2对应的位置的提取图。图4(b)是比较例的与图3对应的位置的提取图。

图5是用于说明第一变形例的说明图。

图6是用于说明第二变形例的说明图。

图7是用于说明第三变形例的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图对本公开的实施方式进行详细说明。该实施方式所示的尺寸、材料、其它具体的数值等只不过是用于使理解变得容易的示例，除特别限定的情况之外，并不对本公开进行限定。此外，在本说明书以及附图中，对于实际上具有相同的功能、结构的要件，通过标注相同的符号来省略重复说明。并且，省略与本公开没有直接关系的要件的图示。

图1是增压器C的简要剖视图。以下，将图1所示的箭头L方向作为增压器C的左侧、并将箭头R方向作为增压器C的右侧来进行说明。如图1所示，增压器C构成为具备增压器主体1。该增压器主体1具备轴承壳体2(壳体)。涡轮壳体4利用紧固机构3而连结于轴承壳体2的左侧。压缩机壳体6利用紧固螺栓5而连结于轴承壳体2的右侧。轴承壳体2、涡轮壳体4、压缩机壳体6形成为一体。

在轴承壳体2的涡轮壳体4附近的外周面设有突起2a。突起2a在轴承壳体2的径向上突出。并且，在涡轮壳体4的轴承壳体2附近的外周面设有突起4a。突起4a在涡轮壳体4的径向上突出。轴承壳体2和涡轮壳体4利用紧固机构3而带紧固地固定突起2a、4a。紧固机构3例如由夹持突起2a、4a的G连接器构成。

在轴承壳体2形成有轴承孔2b。轴承孔2b在增压器C的左右方向上贯通。利用设于该轴承孔2b的半浮式轴承7(轴承)将传动轴8轴支承为旋转自如。在传动轴8的左端部一体地固定有涡轮叶轮9(叶轮)。该涡轮叶轮9旋转自如地收纳在涡轮壳体4内。并且，在传动轴8的右端部一体地固定有压缩机叶轮10(叶轮)。该压缩机叶轮10旋转自如地收纳在压缩机壳体6内。

在压缩机壳体6形成有在增压器C的右侧开口的吸气口11。吸气口11与未图示的空气净化器连接。并且，在利用紧固螺栓5连结有轴承壳体2和压缩机壳体6的状态下，利用上述轴承壳体2与压缩机壳体6的对置面来形成扩压流路12。扩压流路12使空气升压。该扩压流路12呈环状地从传动轴8的径向内侧朝向外侧形成。扩压流路12在上述的径向内侧经由压缩机叶轮10而与吸气口11连通。

并且，在压缩机壳体6设有环状的压缩机涡旋流路13。压缩机涡旋流路13位于比扩压流路12更靠传动轴8的径向外侧。压缩机涡旋流路13与未图示的发动机的吸气口连通。压缩机涡旋流路13也与扩压流路12连通。因此，若压缩机叶轮10旋转，则从吸气口11向压缩机壳体6内吸入空气。并且，该被吸入了的空气在流通于压缩机叶轮10的叶片间的过程中通过离心力的作用而被增速。增速后的空气在扩压流路12以及压缩机涡旋流路13中升压并被引导至发动机的吸气口。

在涡轮壳体4形成有排出口14。排出口14在增压器C的左侧开口。并且，排出口14与未图示的排出气体净化装置连接。并且，在涡轮壳体4设有流路15和环状的涡轮涡旋流路16。涡轮涡旋流路16位于比流路15更靠涡轮叶轮9的径向外侧。涡轮涡旋流路16与未图示的气体流入口连通。向气体流入口引导从未图示的发动机的排气歧管排出的排出气体。并且，涡轮涡旋流路16也与上述的流路15连通。因此，经由流路15以及涡轮叶轮9向排出口14引导从气体流入口被引导至涡轮涡旋流路16的排出气体。被引导至排出口14的排出气体在其流通过程中使涡轮叶轮9旋转。

而且，上述的涡轮叶轮9的旋转力经由传动轴8向压缩机叶轮10传递。利用压缩机叶轮10的旋转力，如上述那样地空气升压并被引导至发动机的吸气口。

图2是提取出图1的点划线部分的图。如图2所示，在轴承壳体2的内部设有轴承构造S。在轴承构造S中，从形成于轴承壳体2的油路2c向轴承孔2b流入润滑油。将流入至轴承孔2b的润滑油供给至设于轴承孔2b的半浮式轴承7。

半浮式轴承7具有环状的主体部7a。在主体部7a的内部插通有传动轴8。在主体部7a的内周面形成有两个轴承面7b、7c。两个轴承面7b、7c在传动轴8的轴向(以下简单称作轴向)上隔开距离。

在主体部7a形成有从内周面贯通至外周面的油孔2d。被供给至轴承孔2b的润滑油的一部分在油孔2d流过而向主体部7a的内周面流入。流入至主体部7a的内周面的润滑油向传动轴8与轴承面7b、7c之间的间隙供给。而且，利用被供给至传动轴8与轴承面7b、7c之间的间隙的润滑油的油膜压力来对传动轴8进行轴支承。

另外，在主体部7a设有贯通孔7d。贯通孔7d从主体部7a的内周面贯通至外周面。在轴承壳体2且在位于贯通孔7d的部位形成有销孔2e。销孔2e将形成轴承孔2b的壁部贯通。图2中，定位销20从下侧例如通过压入而保持于销孔2e。定位销20的前端插入于半浮式轴承7的贯通孔7d。这样，利用定位销20来限制半浮式轴承7的旋转以及轴向上的移动。

并且，在传动轴8且在比主体部7a更靠图2中右侧(压缩机叶轮10侧)的位置固定有挡油部件21。挡油部件21是环状部件。挡油部件21使沿传动轴8流动并流向压缩机叶轮10侧的润滑油向径向外侧飞散。也就是说，利用挡油部件21来抑制润滑油向压缩机叶轮10侧漏出。

挡油部件21在轴向上与主体部7a对置。挡油部件21中与主体部7a对置的对置面21a的外径比轴承面7c的内径大。并且，例如对置面21a的外径比主体部7a的外径小。

在传动轴8设有大径部8a。大径部8a的外径比主体部7a的轴承面7b的内径大。并且，例如大径部8a的外径比主体部7a的外径大。大径部8a相对于主体部7a而位于图2中左侧(涡轮叶轮9侧)。大径部8a在轴向上与主体部7a对置。

这样，主体部7a被挡油部件21以及大径部8a在轴向上夹持。并且，主体部7a的轴向上的移动被定位销20限制。分别向主体部7a与挡油部件21之间的间隙、以及主体部7a与大径部8a之间的间隙供给润滑油。若传动轴8沿轴向移动，则利用与主体部7a之间的油膜压力来对挡油部件21或者大径部8a进行支撑。即，半浮式轴承7中的主体部7a的轴向的两端面成为轴承面7e、7f。轴承面7e、7f承受推力载荷。

并且，在主体部7a的外周面的轴向的两端侧分别形成有减振部7g、7h。减振部7g、7h利用被供给至与轴承孔2b的内周面2f之间的间隙的润滑油的油膜压力来抑制传动轴8的振动。

如上述那样，被供给至轴承面7b、7e、减振部7g后的润滑油的一部分从轴承孔2b向涡轮叶轮9侧流出。在轴承壳体2的内部且在涡轮叶轮9与轴承孔2b之间形成有空间Sa。空间Sa与轴承孔2b在传动轴8的轴向上连续。并且，空间Sa沿传动轴8的旋转方向延伸至比轴承孔2b更靠径向外侧的位置。从轴承孔2b流出至涡轮叶轮9侧的润滑油因随同传动轴8一起旋转的离心力而在空间Sa内向径向外侧飞散。

空间Sa在轴承孔2b的铅垂下侧(图2中下侧)处与通路Sb连通(此处例如为连续。但是，也可以在空间Sa的内壁面与通路Sb的内壁面之间形成阶梯差。)通路Sb向轴承壳体2的内部的轴承孔2b的铅垂下侧延伸。通路Sb与图1所示的轴承壳体2的形成于图1中下侧(铅垂下侧)的排油口2g连通。

在空间Sa中飞散至比传动轴8更靠铅垂上侧的位置的润滑油沿形成空间Sa的轴承壳体2的内壁流动并向比传动轴8更靠铅垂下侧的位置流下。流下的润滑油与在空间Sa中飞散至比传动轴8更靠铅垂下侧的位置的润滑油合流。合流后的润滑油被通路Sb引导。被通路Sb引导的润滑油在通路Sb内朝向排油口2g流下。流下的润滑油向轴承壳体2的外部排出。

在空间Sa与涡轮叶轮9之间配设密封圈22。密封圈22位于传动轴8与轴承壳体2的在径向上的间隙。密封圈22抑制润滑油从空间Sa侧朝向涡轮叶轮9侧漏出。

这样，利用密封圈22来抑制润滑油朝向涡轮叶轮9侧的漏出。但是，若从轴承孔2b向空间Sa流出的润滑油的油量变得过多，则密封圈22的密封性降低。因此，在本实施方式中，在轴承孔2b的内周面2f设有退让槽23。

退让槽23在传动轴8的轴向上向轴承孔2b的中心侧远离空间Sa。被供给至轴承面7b、7e、减振部7g后的润滑油的一部分向退让槽23流入。

并且，大径部8a中与主体部7a对置的对置面8b位于退让槽23的径向内侧。并且，对置面8b位于比退让槽23中涡轮叶轮9侧的内壁面23a更远离涡轮叶轮9的一侧。因此，润滑轴承面7b、7e后的润滑油沿对置面8b流动而容易流入退让槽23。并且，退让槽23位于主体部7a的径向外侧。因此，在减振部7g与轴承孔2b之间的间隙通过后的润滑油容易向退让槽23流入。

并且，大径部8a的外径比主体部7a的外径大。因此，从减振部7g沿主体部7a的外周面流动并沿轴向流动的润滑油因大径部8a而将流动方向变更成径向，从而容易向退让槽23流入。

图3是图2的III-III线剖视图。图3中，为使理解变得容易，用剖面线示出轴承壳体2的一部分并省略。并且，图3中，省略比通路Sb更靠传动轴8的径向外侧的部位的图示。

如图3所示，在轴承壳体2设有连通开口部24。连通开口部24贯通轴承壳体2的在传动轴8的径向上分隔轴承孔2b与通路Sb的间隔壁。连通开口部24将退让槽23(轴承孔2b)与通路Sb连通。连通开口部24将流入至退让槽23的润滑油引导至通路Sb。

随同大径部8a的旋转一起旋转的润滑油因离心力而飞散。这样，在退让槽23中飞散至比传动轴8更靠上方的位置的润滑油沿退让槽23的内壁流动而向比传动轴8更靠下方的位置流下。流下的润滑油与在退让槽23中飞散至比传动轴8更靠下方的位置的润滑油合流。而且，合流后的润滑油从连通开口部24向通路Sb喷出。这样，润滑油的一部分不经由空间Sa而直接从轴承孔2b向通路Sb喷出。因此，抑制流动至比大径部8a更靠涡轮叶轮9侧的位置的润滑油的油量。这样，抑制润滑油从密封圈22朝向涡轮叶轮9侧漏出。

图4(a)是比较例的与图2对应的位置的提取图。图4(b)是比较例的与图3对应的位置的提取图。

在比较例中，设为从连通开口部X向通路Sb喷出的润滑油的油量变得过多。在该情况下，如图4(a)、图4(b)所示，在通路Sb形成从连通开口部X喷出的润滑油的壁(在图4(a)、图4(b)中以交叉阴影线示出)。其结果，当在空间Sa流通后的润滑油在通路Sb流下时，存在流动被从连通开口部X喷出的润滑油的壁阻碍的情况。因此，排油性降低。

因此，在本实施方式中设有分割壁部25(下方壁部)。分割壁部25将连通开口部24在传动轴8的旋转方向(图3中顺时针方向)上分割成多个。分割壁部25位于包括传动轴8的轴心的正下方在内的下部(下方部)。分割壁部25中与传动轴8对置的内壁面25a呈曲面形状。内壁面25a的曲率中心位于比内壁面25a更靠传动轴8侧的位置。内壁面25a沿传动轴8的旋转方向(周向)延伸而形成。内壁面25a呈在传动轴8的旋转方向上的两端在图3中上下方向上比沿传动轴8的旋转方向延伸的区域的中心部(沿旋转方向延伸的内壁面25a的中央部)更向铅垂上侧突出的曲面形状。内壁面25a沿传动轴8的外周面延伸。内壁面25a离传动轴8的外周面的距离遍及传动轴8的旋转方向大致恒定。并且，假设将后述的对置壁部23c认为是延伸至内壁面25a的旋转方向的相位的假想线。对置壁部23c也可以以与该假想线大致一致的方式形成分割壁部25。如图2所示，分割壁部25沿退让槽23的轴向延伸。分割壁部25以在涡轮叶轮9侧空开空间Sa的方式从包括大径部8a的正下方在内的下部向退让槽23侧突出。分割壁部25从退让槽23的靠图2中右侧(压缩机叶轮10侧)的内壁面23b的径向外侧沿轴向延伸至大径部8a的正下方(至空间Sa的近前)。

详细而言，如图2所示，在轴承壳体2的大径部8a的径向外侧形成有环状突起2h。环状突起2h呈环状地围绕大径部8a。并且，环状突起2h比退让槽23的底面更向径向内侧突出。而且，分割壁部25从环状突起2h延伸至在轴向上隔着退让槽23的相反侧的壁部。

返回图3，将被分割壁部25分割出的连通开口部24的在传动轴8的旋转方向上的前方侧称作前方侧开口部24a。并且，将连通开口部24的在传动轴8的旋转方向上的后方侧称作后方侧开口部24b。伴随传动轴8的旋转，如在图3中空心箭头所示那样流动的润滑油从前方侧开口部24a以及后方侧开口部24b流出。

此处，润滑油的流动方向因分割壁部25而变化。润滑油不会直接向分割壁部25的铅垂下侧喷出。因此，能够在从连通开口部24向通路Sb喷出的润滑油的壁形成间隙。这样，避免通路Sb的关闭。因此，当在空间Sa流通后的润滑油在通路Sb流下时，流动难以被从连通开口部24喷出的润滑油的壁阻碍。这样，提高排油性。

并且，对置壁部23c在退让槽23处与传动轴8以在径向上空开规定间隔的方式对置。润滑油沿传动轴8的旋转方向在传动轴8的外周面与退让槽23的对置壁部23c之间流动。润滑油的一部分从后方侧开口部24b排出。剩余的润滑油在传动轴8的外周面与分割壁部25的内壁面25a之间的缝隙通过并朝向前方侧开口部24a。如上述那样，分割壁部25的内壁面25a呈使曲率中心位于传动轴8侧的曲面形状。因此，在传动轴8的外周面与分割壁部25的内壁面25a之间的缝隙通过的润滑油的流动变得顺畅。其结果，抑制润滑油从分割壁部25的内壁面25a朝向传动轴8飞散。因此，抑制润滑油附着于传动轴8。这样，提高排油性。

并且，分割壁部25的内壁面25a沿传动轴8的外周面延伸。因此，在传动轴8的外周面与分割壁部25的内壁面25a之间的缝隙通过的润滑油的流动进一步变得顺畅。其结果，有效果地抑制润滑油附着于传动轴8，从而进一步提高排油性。并且，此处，分割壁部25也可以作为与对置壁部23c连续的内壁面而一体形成在轴承壳体2内。在该情况下，例如利用切削等机械加工将轴承壳体2的一部分除去来形成前方侧开口部24a以及后方侧开口部24b。其结果，残留在前方侧开口部24a以及后方侧开口部24b之间的轴承壳体2成为分割壁部25。因此，能够容易制作分割壁部25。

在对置壁部23c的从前方侧开口部24a起在传动轴8的旋转方向上连续的部位形成有狭小部26。狭小部26是沿铅垂方向(图3中的上下方向)延伸的壁面。与对置壁部23c的比狭小部26更靠传动轴8的旋转方向的前方侧的部位相比，狭小部26与传动轴8的在径向上的间隙较窄。

流入至退让槽23的润滑油不从连通开口部24向通路Sb流出，而欲随同传动轴8的旋转地沿旋转方向在狭小部26流通。但是，狭小部26与传动轴8的在径向上的间隙较窄。因此，抑制被卷起的润滑油的油量。其结果，难以向退让槽23卷起润滑油。因此，从前方侧开口部24a向通路Sb排出的润滑油的油量变多。这样，提高排油性。

此处，对狭小部26从前方侧开口部24a起向传动轴8的旋转方向的前方侧连续地形成的情况进行了说明。但是，狭小部26也可以隔着传动轴8的轴心的正上方而形成于传动轴8的旋转方向的后方侧。并且，与隔着传动轴8的轴心的正上方而形成于传动轴8的旋转方向的前方侧的情况相比，狭小部26与传动轴8之间的间隔较小即可。狭小部26例如也可以在旋转方向上远离前方侧开口部24a地形成。

并且，也可以在对置壁部23c形成从后方侧开口部24b起向传动轴8的旋转方向的后方侧连续地扩宽与传动轴8之间的间隙的部位。在该情况下，随同传动轴8的旋转而朝向后方侧开口部24b高效地排出润滑油。这样，提高排油性。

图5是用于说明第一变形例的说明图。图5示出第一变形例的与图3对应的位置的提取图。如图5所示，在第一变形例中，分割壁部25的与传动轴8的轴心垂直的截面形状大致呈扇形。在分割壁部35(下方壁部)形成壁面35a以及壁面35b。壁面35a形成于前方侧开口部24a侧。壁面35b形成于后方侧开口部24b侧。壁面35a以及壁面35b在与轴向垂直的截面中沿传动轴8的径向延伸。

因此，从前方侧开口部24a以及后方侧开口部24b流出的润滑油的流动成为从分割壁部35起向图5中左右方向分隔的方向。因此，能够扩宽通路Sb的形成于润滑油的壁的间隙。这样，进一步提高排油性。

图6是用于说明第二变形例的说明图。图6示出第二变形例的与图3对应的位置的提取图。如图6所示，在第二变形例中未设置分割壁部25。相代替地，在包括传动轴8的轴心的正下方在内的下部设置连续壁部55(下方壁部)。连续壁部55是轴承壳体2中的形成退让槽23的壁部2i(内周面2f)的一部分。壁部2i至少从传动轴8的轴心的正上方朝传动轴8的旋转方向的后方侧延伸至连续壁部55。连续壁部55例如延伸至包括传动轴8的正下方且稍微向传动轴8的旋转方向的后方侧的位置。连通开口部44从比传动轴8的轴心的正下方更靠传动轴8的旋转方向(图6中顺时针方向)的后方侧(图6中虚线的箭头所示)的连续壁部55朝向旋转方向的后方侧延伸。换言之，连通开口部44仅在比传动轴8的轴心的正下方更靠传动轴8的旋转方向后方侧的范围内将通路Sb和轴承孔2b连通。

内壁面44e、44f形成连通开口部44。内壁面44e是连通开口部44中位于传动轴8的旋转方向的前方侧的壁面。换言之，内壁面44e是连续壁部55中的靠传动轴8的旋转方向的后方侧的端面。内壁面44e位于比传动轴8的轴心的铅垂下侧更靠旋转方向的后方侧的位置。形成退让槽23的壁部2i从内壁面44e(连续壁部55的端面)向传动轴8的旋转方向的前方侧延伸至内壁面44f。

连续壁部55的对置于传动轴8的内壁面55a与上述的分割壁部25的内壁面25a相同地呈曲面形状。内壁面55a的曲率中心位于比内壁面55a更靠传动轴8侧的位置。内壁面55a沿传动轴8的外周面延伸。内壁面55a离传动轴8的外周面的距离遍及传动轴8的旋转方向大致恒定。连续壁部55沿退让槽23的轴向延伸。连续壁部55与上述的分割壁部25相同，以在涡轮叶轮9侧空开空间Sa的方式从包括大径部8a的正下方在内的下部向退让槽23侧突出地形成。连续壁部55从退让槽23的靠压缩机叶轮10侧的内壁面23b(参照图2)的径向外侧沿轴向延伸至包括大径部8a的正下方在内的下部(至空间Sa的近前)。

润滑油在传动轴8的外周面与退让槽23的对置壁部23c之间沿传动轴8的旋转方向流动。此时，润滑油的一部分从连通开口部44排出。剩余的润滑油在传动轴8的外周面与连续壁部55的内壁面55a之间的缝隙流通并向退让槽23的内部流入。如上述那样，连续壁部55的内壁面55a呈使曲率中心位于传动轴8侧的曲面形状。因此，在传动轴8的外周面与连续壁部55的内壁面55a之间的缝隙流通的润滑油的流动变得顺畅。其结果，抑制润滑油从连续壁部55的内壁面55a朝传动轴8飞散。因此，抑制润滑油附着于传动轴8。这样，提高排油性。并且，连续壁部55的内壁面55a沿传动轴8的外周面延伸。因此，在传动轴8的外周面与连续壁部55的内壁面55a之间的缝隙流通的润滑油的流动进一步变得顺畅。其结果，进一步提高排油性。并且，此处，连续壁部55与轴承壳体2一体形成。例如利用切削等机械加工将轴承壳体2的一部分除去来形成连通开口部44。其结果，残留在从连通开口部44至传动轴8的旋转方向的前方侧的轴承壳体2成为连续壁部55。因此，能够容易制作连续壁部55。

图6中，如空心箭头所示，润滑油从连通开口部44向通路Sb流出。但是，在比内壁面44e更靠传动轴8的旋转方向前方侧，润滑油被轴承壳体2遮挡。因此，能够在从连通开口部44向通路Sb喷出的润滑油的壁形成间隙。这样，提高排油性。

图7是用于说明第三变形例的说明图。图7示出第三变形例的与图6对应的位置的提取图。如图7所示，在第三变形例中，除第二变形例的结构之外，还设置狭小部66。狭小部66与上述的实施方式的狭小部26相同，与对置壁部23c的比狭小部66更靠传动轴8的旋转方向的前方侧的部位相比，与传动轴8的在径向上的间隙变窄。此处，狭小部66形成于连续壁部55的内壁面55a。即，将连续壁部55的内壁面55a配置为比传动轴8的旋转方向上的前方侧的部位更接近传动轴8来作为狭小部66。内壁面55a(狭小部66)与上述的第二变形例相同，呈沿传动轴8的外周面延伸的曲面形状。但是，狭小部66也可以形成于比连续壁部55的内壁面55a更靠传动轴8的旋转方向的前方侧。

流入至退让槽23的润滑油不从连通开口部44向通路Sb流出，而通过离心力而作用欲随同传动轴8的旋转地沿旋转方向在狭小部66流通(润滑油被卷起)的力。但是，狭小部66与传动轴8的在径向上的间隙较窄。因此，抑制被卷起的润滑油的油量。其结果，难以向退让槽23卷起润滑油。能够高效地从连通开口部44向通路Sb排出润滑油。这样，提高排油性。

此处，对狭小部66从与连通开口部44之间的边界(狭小部66的旋转方向的后方侧端部)起向传动轴8的旋转方向的前方侧连续地形成的情况进行了说明。但是，狭小部66的旋转方向的后方侧端部例如也可以在旋转方向上远离连通开口部44地形成。此处，狭小部66隔着传动轴8的轴心的正上方(与传动轴8的轴心交叉的上下方向的基准线)而形成于传动轴8的旋转方向的后方侧即可。并且，与隔着传动轴8的轴心的正上方而形成于传动轴8的旋转方向的前方侧的情况相比，狭小部26与传动轴8之间的间隔较小即可。

在上述的实施方式以及第一变形例中，对连通开口部24在传动轴8的旋转方向上分割成两个的情况进行了说明。但是，连通开口部24也可以在传动轴8的旋转方向上分割成三个以上。

并且，在上述的实施方式以及第一变形例中，对在轴承孔2b的涡轮叶轮9侧设置连通开口部24以及分割壁部25、35的情况进行了说明。但是，也可以在轴承孔2b的压缩机叶轮10侧设置连通开口部24以及分割壁部25、35。同样，在上述的第二变形例以及第三变形例中，对在轴承孔2b的涡轮叶轮9侧设置连通开口部44的情况进行了说明。但是，也可以在轴承孔2b的压缩机叶轮10侧设置连通开口部44。

并且，在上述的实施方式以及变形例中，作为轴承，以半浮式轴承7为例进行了说明。但是，也可以代替半浮式轴承7而设置沿传动轴8的旋转方向旋转的全浮式金属件、球轴承。

并且，在上述的实施方式以及变形例中，对挡油部件21的与主体部7a对置的对置面21a的外径比主体部7a的外径小的情况进行了说明。但是，对置面21a的外径也可以与主体部7a的外径相同，或者也可以比主体部7a的外径大。

并且，在上述的实施方式以及变形例中，对形成退让槽23的情况进行了说明。但是，退让槽23并不是必需的结构。但是，通过设置退让槽23，容易将沿轴向流通的润滑油的流动变更至径向。因此，润滑油容易从连通开口部24、44向通路Sb流出。其结果，提高排油性。

并且，在上述的实施方式以及变形例中，对大径部8a的与主体部7a对置的对置面8b位于退让槽23的径向内侧的情况进行了说明。即，对退让槽23位于半浮式轴承7的轴承面7e的径向外侧的情况进行了说明。但是，退让槽23也可以不位于半浮式轴承7的轴承面7e的径向外侧。但是，通过使退让槽23位于半浮式轴承7的轴承面7e的径向外侧，能起到以下的效果。即，能够将从轴承面7e与大径部8a之间的缝隙沿径向喷出的润滑油高效地排出。这样，进一步提高排油性。

并且，在上述的实施方式以及变形例中，对分割壁部25、35以及连续壁部55位于传动轴8的轴心的正下方的情况进行了说明。但是，分割壁部25、35以及连续壁部55也可以避开传动轴8的轴心的正下方而配设。但是，通过使分割壁部25、35以及连续壁部55的至少一部分位于传动轴8的轴心的正下方，能起到以下的效果。即，分割壁部25、35以及连续壁部55适当地对受到重力而向铅垂下侧流下的润滑油进行遮挡。而且，分割壁部25、35以及连续壁部55容易在通路Sb中的润滑油的壁形成间隙。

并且，在上述的实施方式、第一变形例、以及第三变形例中，对具备狭小部26、66的情况进行了说明。但是，狭小部26、66并不是必需的结构。也可以不形成狭小部26、66。

并且，在上述的实施方式以及变形例中，对分割壁部25、35以及连续壁部55与轴承壳体2一体形成的情况进行了说明。但是，分割壁部25、35以及连续壁部55也可以与轴承壳体2独立形成，并且安装于传动轴8的轴心的正下方。

以上，参照附图对实施方式进行了说明，当然，本公开并不限定于这样的实施方式。若是本领域技术人员，则明显地能够在权利要求书所记载的范畴内想到各种变更例或者修改例，应了解到上述情况当然也属于技术范围。

工业上的可利用性

本公开能够利用于对传动轴进行轴支承的轴承构造、以及增压器。

符号的说明

C—增压器，S—轴承构造，Sa—空间，Sb—通路，2—轴承壳体(壳体)，2b—轴承孔，2c—油路，2e—销孔，2f—内周面，7—半浮式轴承(轴承)，8—传动轴，8a—大径部，9—涡轮叶轮(叶轮)，10—压缩机叶轮(叶轮)，23—退让槽，23c—对置壁部，24—连通开口部，24a—前方侧开口部，24b—后方侧开口部，25—分割壁部(下方壁部)，26—狭小部，35—分割壁部(下方壁部)，44—连通开口部，44e—内壁面，55—连续壁部(下方壁部)，66—狭小部。

Claims (8)

1.一种轴承构造，其特征在于，具备：

壳体；

轴承孔，其形成于上述壳体；

轴承，其设于上述轴承孔，对在一端设有叶轮的传动轴进行轴支承；

空间，其形成于上述壳体，且位于上述叶轮与上述轴承孔之间；

通路，其与上述空间连通，且向上述轴承孔的铅垂下侧延伸；

连通开口部，其连通上述通路与上述轴承孔；以及

下方壁部，其在上述通路与上述轴承孔之间设于包括上述传动轴的轴心的正下方在内的下部，与上述传动轴对置的内壁面是使曲率中心位于上述传动轴侧的曲面形状。

2.根据权利要求1所述的轴承构造，其特征在于，

上述内壁面在上述传动轴的旋转方向上沿上述传动轴的外周面延伸。

3.根据权利要求1或2所述的轴承构造，其特征在于，

上述连通开口部分别设于比上述下方壁部更靠上述传动轴的旋转方向前方侧以及后方侧。

4.根据权利要求1或2所述的轴承构造，其特征在于，

上述连通开口部仅设于比包括上述传动轴的轴心的正下方在内的下部更靠上述传动轴的旋转方向后方侧的范围内。

5.根据权利要求1～4任一项中所述的轴承构造，其特征在于，

还具备退让槽，该退让槽形成于上述轴承孔的内周面，且在上述传动轴的轴向上远离上述空间，

上述连通开口部连通上述通路与上述退让槽。

6.根据权利要求5所述的轴承构造，其特征在于，

在上述退让槽中与上述传动轴在径向上空开规定间隔地对置的对置壁部，且隔着上述传动轴的轴心的正上方而在上述传动轴的旋转方向后方侧，形成有狭小部，与形成于上述旋转方向前方侧的情况相比，上述狭小部与上述传动轴之间的间隔较小。

7.根据权利要求5或6所述的轴承构造，其特征在于，

还具备大径部，该大径部设于上述传动轴，位于上述空间与上述退让槽之间，且直径比上述轴承孔的内周面的直径大，

上述下方壁部从上述大径部的正下方朝上述退让槽侧突出，且上述空间位于上述叶轮侧。

8.一种增压器，其特征在于，

具备上述权利要求1～7任一项中所述的轴承构造。