CN107923122A - 正绒面革样人造革、以及正绒面革样人造革的制造方法 - Google Patents

正绒面革样人造革、以及正绒面革样人造革的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供兼具接近于天然皮革的顺滑感、皮毛纹理和优异的耐磨损性的正绒面革样人造革。具备对使纤维10交络后的基材赋予树脂20而成的挠性片材100’的正绒面革样人造革100，上述挠性片材100’的厚度方向的剖面视图中，被上述纤维10的剖面包围的空隙30在上述挠性片材100’的内部形成，上述纤维10通过上述树脂20被结合，保持上述空隙30。挠性片材100’的剖面的每单位面积的区域中，纤维10通过树脂20被结合而成的连续结构体40的剖面面积(A)和空隙30的剖面面积(B)的比率(A/B)为15/85～90/10。

Description

正绒面革样人造革、以及正绒面革样人造革的制造方法
技术领域
本发明涉及具备对使纤维交络后的基材赋予树脂而成的挠性片材的正绒面革样人造革、及其制造方法。
背景技术
对于正绒面革样人造革，要求与天然皮革相接近的触感、质地。天然皮革在内部形成有适度的空隙，通过这种结构，带来了独特的触感(被称为“顺滑感”的光滑并伴有柔软感的柔和的感触)、质地(皮毛纹理(日文：毛亚み))。认为若在正绒面革样人造革中也形成类似于天然皮革的结构(空隙)，则可以使顺滑感、皮毛纹理接近天然皮革。另一方面，天然皮革存在容易发生磨损的缺点，因此对于正绒面革样人造革，要求天然皮革中所得不到的优异的耐磨损性。因此，必须对构成正绒面革样人造革的材料进行适当地选择。
作为正绒面革样人造革的制造方法，通常已知有：将浸渗有溶剂系聚氨酯树脂的纤维片材浸渍于凝固用的液体，使溶剂系聚氨酯树脂凝固的湿式法(例如参照专利文献1)；和将浸渗有水系聚氨酯树脂的纤维片材在气相中干燥，使水系聚氨酯树脂固化的干式法(例如参照专利文献2)。
专利文献1中记载了正绒面革样片材的制造方法，其中，在纤维基材中浸渗作为溶剂系聚氨酯树脂的聚碳酸酯系聚氨酯树脂，将其浸渍于二甲基甲酰胺水溶液中，使纤维基材中的聚碳酸酯系聚氨酯树脂凝固，在温水中洗涤后，使其干燥。根据专利文献1，由于聚碳酸酯系聚氨酯树脂无法渗出至片材的背面侧，因此可以得到美观、质地优异的正绒面革样片材。
专利文献2中记载了正绒面革样片材的制造方法，其中，在纤维基材中浸渗作为水系聚氨酯树脂的W/O型聚氨酯系树脂，将其加热干燥后，实施压纹加工和起毛处理。根据专利文献2，通过起毛处理，在片材上形成起毛区域和非起毛区域，由此可以得到接近于天然皮革的触感、质地。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平7-42082号公报
专利文献2：日本特开平7-60885号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
但是，以专利文献1为代表的湿式法、以专利文献2为代表的干式法中，存在以下这样的问题。专利文献1的正绒面革样片材中，从溶剂系聚氨酯树脂去除溶媒(二甲基甲酰胺水溶液)后的痕迹以空隙状态形成。即，在溶剂系聚氨酯树脂的内部形成空隙。因此，若由于摩擦等而使片材表面的溶剂系聚氨酯树脂发生磨损，则与此相伴，空隙消失，容易使得顺滑感、皮毛纹理降低。如此，对于专利文献1的正绒面革样片材，内部形成了空隙的溶剂系聚氨酯树脂在表面露出，因此容易发生磨损，在耐久性方面存在问题。
对于专利文献2的正绒面革样片材，纤维和水系聚氨酯树脂以相互补强的方式发挥作用，因此与利用湿式法的正绒面革样片材相比，耐久性方面优异。但是，专利文献2的正绒面革样片材中，水系聚氨酯树脂对纤维的亲和性高，因此水系聚氨酯树脂容易在纤维基材的表面形成皮膜，结果，难以充分地发挥出正绒面革样片材的顺滑感、皮毛纹理。
可见，在现有技术中，难以得到实现接近于天然皮革的顺滑感、皮毛纹理，同时还具备高耐磨损性的正绒面革样人造革。本发明是鉴于上述问题而做出的发明，其目的在于提供兼具与天然皮革接近的顺滑感、皮毛纹理和优异的耐磨损性的正绒面革样人造革及其制造方法。
解决技术问题的技术手段
用于解决上述课题的本发明所涉及的正绒面革样人造革的特征构成如下：
是具备对使纤维交络后的基材赋予树脂而成的挠性片材的正绒面革样人造革，其中，
在上述挠性片材的厚度方向的剖面视图中，被上述纤维的剖面包围的空隙在上述挠性片材的内部形成，上述纤维通过上述树脂被结合，保持上述空隙。
根据本构成的正绒面革样人造革，在挠性片材的内部形成有被纤维的剖面包围的空隙，此外，该纤维通过树脂被结合，因此在挠性片材内空隙以适度地分散的状态被固定。这种结构成为与天然皮革的结构类似的结构。因此，本构成的正绒面革样人造革可以实现与天然皮革相接近的顺滑感、皮毛纹理。另外，挠性片材中的纤维通过树脂被补强，因此可以得到比天然皮革要高的强度，形成耐磨损性优异的人造革制品。
在本发明所涉及的正绒面革样人造革中，
在上述挠性片材的剖面的每单位面积的区域中，上述纤维通过上述树脂被结合而成的连续结构体的剖面面积(A)与上述空隙的剖面面积(B)的比率(A/B)优选为15/85～90/10。
根据本构成的正绒面革样人造革，上述连续结构体的剖面面积(A)和上述空隙的剖面面积(B)的比率(A/B)设定为适当的范围，因此可以均衡性优异地实现由连续结构体带来的天然皮革所没有的优异的耐磨损性、和由空隙带来的天然皮革水平的顺滑感、皮毛纹理。
在本发明所涉及的正绒面革样人造革中，
上述纤维的单纤纤度优选为0.1～0.7dtex。
根据本构成的正绒面革样人造革，作为纤维而使用具有适当的单纤纤度的纤维，因此可以维持必要充分的耐磨损性，同时特别是可以实现良好的皮毛纹理。
在本发明所涉及的正绒面革样人造革中，
上述纤维的长度(a)和直径(b)的比率(a/b)优选为2～1700。
根据本构成的正绒面革样人造革，纤维的长度(a)和直径(b)的比率(a/b)设定在适当的范围，因此可以维持必要充分的耐磨损性，同时可以实现良好的顺滑感和皮毛纹理。
在本发明所涉及的正绒面革样人造革中，
上述树脂优选为选自聚氨酯树脂、有机硅树脂和丙烯酸系树脂中的至少一种。
根据本构成的正绒面革样人造革，作为树脂而使用适当的树脂，因此可以赋予适度的柔软性，同时可以制成耐磨损性优异的人造革制品。
在本发明所涉及的正绒面革样人造革中，
将上述挠性片材的表面的位置设为0％、将背面的位置设为100％的情况下，上述空隙优选在上述挠性片材的0～15％的区域至0～40％的区域形成。
根据本构成的正绒面革样人造革，在挠性片材的内部的适当的区域形成空隙，因此可以维持必要充分的耐磨损性，同时可以实现良好的顺滑感以及皮毛纹理。
在本发明所涉及的正绒面革样人造革中，
表面粗糙度优选为0.2～1.55μm。
根据本构成的正绒面革样人造革，表面粗糙度设定为适当的范围，因此可以实现正绒面革样所特有的皮毛纹理和作为人造革的光滑性。
用于解决上述课题的本发明所涉及的正绒面革样人造革的制造方法的特征构成包括：
浸渗工序，按照相对于上述基材的单位面积重量以固体成分换算计为15～40重量％的赋予量，使树脂浸渗于具有150～1000g/m2的单位面积重量的使纤维交络后的基材；和
干燥工序，使浸渗了上述树脂的基材在80～150℃下、干燥50～1200秒。
根据本构成的正绒面革样人造革的制造方法，通过在上述条件下实施浸渗工序和干燥工序，从而在挠性片材的内部形成被纤维的剖面包围的空隙，此外，该纤维通过树脂被结合。结果，所得的正绒面革样人造革中，在挠性片材内空隙以适度分散的状态被固定。这种结构与天然皮革的结构类似，因此可以实现与天然皮革相接近的顺滑感、皮毛纹理。另外，挠性片材中的纤维通过树脂而被补强，因此可以得到比天然皮革更高的强度，形成耐磨损性优异的人造革制品。
在本发明所涉及的正绒面革样人造革的制造方法中，
优选在上述干燥工序后，实行对赋予了上述树脂的基材进行终加工的终加工工序。
根据本构成的正绒面革样人造革的制造方法，通过实行上述的终加工工序，可以实现更加接近天然皮革的顺滑感、皮毛纹理。
在本发明所涉及的正绒面革样人造革的制造方法中，
上述干燥工序优选通过干热干燥或湿热干燥来实施。
根据本构成的正绒面革样人造革的制造方法，通过对浸渗了树脂的基材实施干热干燥或湿热干燥，树脂被可靠地固化直至基材的内部，形成强度和耐磨损性优异的人造革制品。
附图说明
[图1]图1是本发明的正绒面革样人造革的微观的内部结构的示意图。
[图2]图2是表示本发明的正绒面革样人造革的制造方法的顺序的流程图。
[图3]图3是对(a)本发明的正绒面革样人造革、(b)以往的人造革和(c)天然皮革以放大倍率1000倍拍照而得到的剖面和表面的SEM图像。
具体实施方式
近年来环境意识日益提高，因此在纤维业界期望对环境友好的制造技术，对于正绒面革样人造革，也预想着今后从大量使用溶剂的湿式法转移到基本不使用溶剂的干式法。因此，本发明中，作为正绒面革样人造革的制造方法而着眼于干式法，特别是，对于在以往的干式法中成为问题的顺滑感、皮毛纹理的改善进行了深入的研究。以下，对于本发明的正绒面革样人造革、及其制造方法所涉及的实施方式，参照附图进行详细地说明。其中，本发明无意限定为以下的构成。
[正绒面革样人造革]
图1是本发明的正绒面革样人造革100的微观的内部结构的示意图。其中，图1所示的各构成要素并非忠实地反映实际的形状、尺寸、位置关系、比例尺等。正绒面革样人造革100按照包含在以纤维10为基底(日文：ベース)的基材中浸渗有树脂20的挠性片材100’的方式而构成。需要说明的是，正绒面革样人造革100有时以在挠性片材100’上贴合衬料等的状态进行制品化，但在本说明书中，为了使说明容易，特别是将未贴合衬料等的挠性片材100’自身作为正绒面革样人造革100来处理。
基材是将多根纤维10缠结而构成的无纺布。基材的单位面积重量调节为150～1000g/m2。基材的单位面积重量低于150g/m2的情况下，树脂20容易从构成基材的纤维10之间脱落。基材的单位面积重量超过1000g/m2的情况下，难以在构成基材的纤维10之间使树脂20充分地浸渗并保持。基材的厚度L设定为0.5～3.7mm。基材的厚度L低于0.5mm的情况下，作为最终制品的正绒面革样人造革难以表现出顺滑感、皮毛纹理，存在变成纸一样的质感的风险。基材的厚度L超过3.7mm的情况下，作为产业材料的加工性恶化，存在发生缝制变得困难等的制造上的问题的风险。基材中使用的纤维10可以使用聚酯、尼龙、丙烯酸类纤维(日文：アクリル)、维尼纶、氨基甲酸酯等的合成纤维、醋酸纤维、三醋酸纤维、普罗米克斯(日文：プロミシクス)等的半合成纤维、人造纤维、铜铵纤维、富强纤维等的再生纤维。上述的各纤维可以单独使用，也可以将两种以上组合作为混合织物来使用。作为纤维10的优选的材料，从通用性和耐久性的观点考虑，为聚酯、尼龙、丙烯酸类纤维和人造纤维，更优选的材料为强度优异的聚酯。
树脂20可以使用聚氨酯树脂、有机硅树脂和丙烯酸系树脂。这些树脂中，优选使用聚氨酯树脂。聚氨酯树脂主要被分类为非水系聚氨酯树脂(溶剂系聚氨酯树脂)和水系聚氨酯树脂。本发明为干式法，因此适合使用水系聚氨酯树脂，但也可以使用以往的湿式法中使用的非水系聚氨酯树脂。需要说明的是，对于利用干式法的本发明的正绒面革样人造革100的制造方法，在后述的“正绒面革样人造革的制造方法”的项目中详细地说明。作为聚氨酯树脂，可以列举：聚醚系聚氨酯树脂、聚酯系聚氨酯树脂、聚碳酸酯系聚氨酯树脂等。这些聚氨酯树脂可以单独使用，也可以将两种以上组合作为混合物来使用。作为聚氨酯树脂，从耐磨损性的观点考虑，优选的是聚碳酸酯系聚氨酯树脂。聚氨酯树脂的固化形态可以列举单液型、双液固化型、湿气固化型等。它们之中，从环境负荷小、且作业负荷小的观点考虑，水系的单液型是合适的。另外，水系的单液型的分散类型可以列举自乳化型、强制乳化型。需要说明的是，上述各聚氨酯树脂中，还可以添加催化剂、交联剂、平滑剂、凝胶化促进剂、填充剂、蜡、耐光提高剂、发泡剂、热塑性树脂、热固性树脂、染料、颜料、阻燃剂、导电性赋予剂、抗静电剂、透湿性提高剂、疏水剂、疏油剂、中空发泡体、吸水剂、蛋白质粉末、吸湿剂、除臭剂、稳泡剂、消泡剂、防霉剂、防腐剂、颜料分散剂、惰性气体、防粘连剂、防水解剂、消光剂、触感改善剂、增稠剂等的各种添加剂。
树脂20对于基材的浸渗量相对于基材的单位面积重量以固体成分换算计而调整为15～40重量％、优选为20～30重量％。树脂20的浸渗量低于15重量％的情况下，纤维10彼此的结合力不充分，难以形成后述的空隙30，作为最终制品的正绒面革样人造革难以表现出顺滑感。树脂20的浸渗量超过40重量％的情况下，皮毛纹理受损，存在变得粗硬的风险。
本发明的正绒面革样人造革100以具有类似于作为多孔材料的天然皮革的结构的方式而构成。具体而言，在构成正绒面革样人造革100的挠性片材100’的内部大量形成通过以树脂20结合的多根纤维10而包围的微观的空间。将该微观空间在本发明中规定为空隙30。对于挠性片材100’，纤维10彼此的交络部通过树脂20被固着，此外在纤维10的表面适度地附着树脂20，由此形成多根纤维10彼此通过树脂20而被结合的连续结构体40。通过形成这种连续结构体40，将挠性片材100’内的纤维10间的相对的位置关系实质上固定。结果，被纤维10包围的空隙30保持其形态，在挠性片材100’内被固定。
对于本发明的正绒面革样人造革100，如图1所示，被纤维10的垂直于长度方向的方向的多个剖面包围的空隙30在挠性片材100’的内部以适度分散的状态存在。这种结构与天然皮革的结构类似，由此，可以实现接近天然皮革的触感(顺滑感)、质地(皮毛纹理)。另外，挠性片材100’中，纤维10通过树脂20被补强，因此与天然皮革相比强度增加，表现出优异的耐磨损性。
对人造革赋予的正绒面革样所特有的“顺滑感、皮毛纹理、耐磨损性”等各特性，因挠性片材100’内的连续结构体40和空隙30的存在状态、具体而言、连续结构体40相对于挠性片材100’的占有率而受到影响。在此，挠性片材100’的剖面用电子显微镜拍照，在其拍摄图像的每单位面积的区域中，将连续结构体40的剖面面积记作A、将空隙30的剖面面积记作B的情况下，若将两者的比例A/B设定为适当的范围，就可以表现出正绒面革样所特有的各特性。需要说明的是，A(％)相当于正绒面革样人造革100中的连续结构体40的占有率。本发明的正绒面革样人造革100中，上述比例A/B设定为15/85～90/10，优选设定为20/80～80/20。比例A/B可以通过调节树脂20对于纤维10(基材)的浸渗量来变更。对于设定为上述的比例A/B的范围的本发明的正绒面革样人造革100，通过连续结构体40提高挠性片材100’的耐磨损性，同时通过空隙30对挠性片材100’赋予不逊于天然皮革的顺滑感、皮毛纹理。上述比例A/B低于15/85的情况下，挠性片材100’内的连续结构体40的相对比例减小，空隙变得过剩，因此强度降低，容易发生磨损。上述比例A/B超过90/10的情况下，挠性片材100’内的连续结构体40的相对比例增大，空隙变得不足，因此弹性消失，难以充分地赋予顺滑感、皮毛纹理。
本发明的正绒面革样人造革100中，挠性片材100’内存在空隙30的区域未必是挠性片材100’的整体，只要在从挠性片材100’的表面至适当的深度为止存在空隙30即可。如图1所示，将挠性片材100’的表面的位置记作0％，将背面的位置记作100％的情况下，空隙30存在的区域d可以在挠性片材100’的0～15％的区域至0～40％的区域、优选在挠性片材100’的0～20％的区域至0～35％的区域形成。这种情况下，正绒面革样人造革100可以实现天然皮革这样的顺滑感、皮毛纹理，同时可以维持良好的耐磨损性。空隙30的存在区域为挠性片材100’的表面(0％)～低于15％的情况下，空隙不足，因此弹性消失，难以充分地赋予顺滑感、皮毛纹理。空隙30的存在区域为挠性片材100’的表面(0％)～超过40％的情况下，空隙变得过剩，因此强度降低，容易发生磨损。
本发明的正绒面革样人造革100中，为了均衡性良好地实现顺滑感、皮毛纹理和耐磨损性，有效地是适当地选择或设定纤维10的尺寸。选择纤维10的粗度以单纤纤度计为0.1～0.7dtex、优选为0.1～0.5dtex的纤维。单纤纤度低于0.1dtex的情况下，难以充分地确保耐磨损性。单纤纤度超过0.7dtex的情况下，难以实现顺滑感、皮毛纹理。另外，正绒面革样人造革100的厚度方向的剖面用显微镜观察时，将由该显微镜图像求出的纤维10的长度(a)和直径(b)的比率a/b(所谓的长径比)设定为2～1700、优选设定为5～1700、更优选设定为8～1700。上述比例a/b低于2的情况下，纤维10的纤维长度过小，因此纤维10彼此间难以形成充足数量的交络部，强度降低，变得容易磨损。另外，无纺布的厚度不足，难以形成空隙。上述比例a/b超过1700的情况下，纤维10的纤维长度过大，纤维10的交络部变得不均匀，存在人造革或发生颜色不均、或物性发生偏差的风险。需要说明的是，使用的纤维10只要满足上述各条件即可，也可以是将尺寸不同的多种纤维混合的混织物。
对于如以上构成的本发明的正绒面革样人造革100，在其厚度方向的剖面视图中，具备以空隙30叠在一起的方式而形成的多孔结构，这形成了与作为多孔材料的天然皮革相类似的结构。因此，根据本发明的正绒面革样人造革100，可以实现接近于天然皮革的顺滑感、皮毛纹理。此外，本发明的正绒面革样人造革100中，挠性片材100’所包含的纤维10被树脂20补强，因此可以实现比天然皮革更为优异的耐磨损性。
[正绒面革样人造革的制造方法]
图2是表示本发明的正绒面革样人造革的制造方法的顺序的流程图。各工序所标记的符号“S”意指步骤。本发明的正绒面革样人造革通过实施以下说明的毛绒(日文：フリ一ス)形成工序(S1)、纤维间结合工序(S2)、浸渗工序(S3)、干燥工序(S4)和终加工工序(S5)来制造。这些工序中，浸渗工序(S3)和干燥工序(S4)是本发明中的特征性的工序，通过实施这两个工序，可以实现接近于天然皮革的顺滑感、皮毛纹理，同时可以得到耐磨损性优异的人造革制品。另外，通过实施终加工工序(S5)，可以更加提高作为最终制品的正绒面革样人造革的顺滑感、皮毛纹理。以下，对于各工序进行说明。
首先，准备成为正绒面革样人造革的基底的基材(无纺布)。基材经过形成被称为毛绒的纤维的聚集层(有时也称为织网)的毛绒形成工序(S1)、和将纤维彼此用粘合剂结合的纤维间结合工序(S2)而制作。毛绒形成工序通过干式法、湿式法、纺粘法等的方法来实施。纤维间结合工序通过化学粘结法、针刺法、水刺法、缝编法、蒸汽喷射法等的方法来实施。实施毛绒形成工序(S1)和纤维间结合工序(S2)时，调节纤维的使用量和结合条件，以使基材的单位面积重量为150～1000g/m2。
其次，实施使树脂浸渗于基材的浸渗工序(S3)。浸渗工序通过如下方法实施：将基材浸渍在含有树脂的树脂溶液中，使其通过轧液机进行压挤的压染(日文：マングル一パシド)法；使用喷雾涂布机、凹版涂布机、逆辊涂布机、刮刀涂布机等在基材涂布树脂溶液的涂敷法等。这些方法中，从可以对基材均匀地浸渗树脂的方面考虑，压染法是合适的。树脂的浸渗条件设定为：对于上述的具有150～1000g/m2的单位面积重量的基材赋予以固体成分换算计为30～300g/m2的树脂。由此，在纤维彼此的交络部附着树脂，此外，在纤维的表面也适度附着有树脂。树脂相对于基材重量的赋予量以树脂的固体成分换算计，调节为15～40重量％、优选为20～30重量％。
接着，实施将浸渗有树脂的基材干燥的干燥工序(S4)。干燥工序通过使用针板拉幅机、环式干燥机、网式干燥机、烘箱等的干热干燥、使用高温蒸气、高压蒸气等的湿热干燥、利用红外线的干燥、利用微波的干燥等的方法来实施。其中，干热干燥和湿热干燥从可以使树脂可靠地固化至基材的内部的观点考虑，是优选的干燥方法。通过干热干燥或湿热干燥进行了干燥的基材可以加工成强度和耐磨损性优异的人造革制品。基材的干燥条件设定为干燥温度80～150℃、优选100～130℃。干燥温度低于80℃的情况下，树脂的干燥(固化)变得不充分，树脂发生迁移，难以对纤维的规定位置赋予树脂。干燥温度超过150℃的情况下，作为最终制品的正绒面革样人造革的顺滑感降低，皮毛纹理容易变得粗硬。干燥时间设定为50～1200秒、优选为100～600秒。干燥时间低于50秒的情况下，树脂的干燥(固化)变得不充分，树脂发生迁移，难以对纤维的规定位置赋予树脂。干燥时间超过1200秒的情况下，作为最终制品的正绒面革样人造革的顺滑感降低，皮毛纹理容易变得粗硬。就干燥工序完成的基材而言，纤维以被树脂结合的状态发生固化，成为可以直接用作正绒面革样人造革的挠性片材。在该挠性片材的内部，形成大量的被纤维包围的空隙。即，本发明的正绒面革样人造革中，在挠性片材内空隙适度地分散，形成类似于天然皮革的结构。
最后，实施将挠性片材终加工的终加工工序(S5)。该终加工工序是根据需要实施的任意的工序，包括使挠性片材的表面起毛的起毛处理。通过进行终加工工序，完成的正绒面革样人造革在其表面具备适度的摩擦系数(MIU)和表面粗糙度(SMD)，可以实现更接近于天然皮革的顺滑感、皮毛纹理。正绒面革样人造革的表面的摩擦系数优选为0.15～0.35，更优选为0.20～0.30。摩擦系数低于0.15的情况下，存在耐磨损性不充分的风险。摩擦系数超过0.35的情况下，有时无法充分地表现出顺滑感。正绒面革样人造革的表面粗糙度优选为0.2～1.55μm，更优选为0.2～1.4μm，进一步优选为0.3～1.2μm。表面粗糙度低于0.2μm的情况下，有时无法充分地表现正绒面革样所特有的皮毛纹理。表面粗糙度超过1.55μm的情况下，有时作为人造革的光滑性受损。
对挠性片材进行起毛处理时，可以使用例如卷有针布、砂纸(刚砂)的辊(针布起毛机、刚砂起毛机等)。使用辊的起毛处理通过边使挠性片材沿辊旋转方向(挠性片材的长度方向)移动、边使其与辊表面接触来进行。此时，若改变针布、砂纸的种类、辊的转数、挠性片材对辊的压接、挠性片材对辊的接触频率等的各条件，可以调节挠性片材的起毛状态。
实施例
以下，对于本发明的正绒面革样人造革的实施例进行说明。本实施例中，制作具有本发明构成的正绒面革样人造革。另外，作为比较例，制作不具有本发明构成的人造革。实施例1～5所涉及的正绒面革样人造革、以及比较例1和2所涉及的人造革的制作顺序如下所述。
<实施例1>
使用将第一聚酯纤维(单纤纤度：0.10dtex)和第二聚酯纤维(单纤纤度：0.15dtex)以重量比50：50混合而成的单位面积重量为269.6g/m2、厚度为0.75mm的无纺布(3071A、旭化成せんい株式会社制)，将该无纺布用分散染料染色后，对表面实施抛光处理，进一步用压染法使其浸渗聚氨酯树脂液。聚氨酯树脂液使用含有水系聚氨酯树脂(SAD8·2(固体成分40重量％)、强制乳化型、第一工业制药株式会社制)25重量％和水75重量％的溶液。利用压染法使聚氨酯树脂液对无纺布进行浸渗后，在130℃下实施150秒利用针板拉幅机的干热干燥处理(热处理)，形成对无纺布赋予了聚氨酯树脂的挠性片材。关于这种挠性片材，聚氨酯树脂的赋予量以固体成分换算计为62g/m2。然后，对挠性片材的表面进一步实施抛光处理，制成实施例1的正绒面革样人造革。
<实施例2>
使用将第一聚酯纤维(单纤纤度：0.15dtex)和第二聚酯纤维(单纤纤度：0.30dtex)以重量比50：50混合而成的单位面积重量为273.1g/m2、厚度为0.75mm的无纺布(3007B、旭化成せんい株式会社制)，将该无纺布用分散染料染色后，对表面实施抛光处理，进一步用压染法使其浸渗聚氨酯树脂液。聚氨酯树脂液使用与实施例1中使用的树脂液相同的树脂液。利用压染法对无纺布浸渗聚氨酯树脂液后，在130℃下实施150秒的利用针板拉幅机的干热干燥处理(热处理)，形成对无纺布赋予了聚氨酯树脂的挠性片材。关于这种挠性片材，聚氨酯树脂的赋予量以固体成分换算计为50g/m2。然后，对挠性片材的表面进一步实施抛光处理，制成实施例2的正绒面革样人造革。
<实施例3>
使用包含聚酯纤维(单纤纤度：0.50dtex)的单位面积重量为273.1g/m2、厚度为0.75mm的无纺布(3007B、旭化成せんい株式会社制)，将该无纺布用分散染料染色后，对表面实施抛光处理，进一步用压染法使其浸渗聚氨酯树脂液。聚氨酯树脂液使用与实施例1中使用的树脂液相同的树脂液。利用压染法使聚氨酯树脂液对无纺布进行浸渗后，在130℃下实施150秒的利用针板拉幅机的干热干燥处理(热处理)，形成对无纺布赋予了聚氨酯树脂的挠性片材。关于这种挠性片材，聚氨酯树脂的赋予量以固体成分换算计为22g/m2。然后，对于挠性片材的表面进一步实施抛光处理，制成实施例3的正绒面革样人造革。
<实施例4>
将实施例3中使用的无纺布(单纤纤度为0.50dtex、单位面积重量为273.1g/m2、厚度为0.75mm)用分散染料进行染色后，对表面实施抛光处理，进一步用压染法使其浸渗聚氨酯树脂液。聚氨酯树脂液使用包含水系聚氨酯树脂(SAD8·2(固体成分40重量％)、强制乳化型、第一工业制药株式会社制)25重量％、干热凝胶化剂(10重量％乙酸铵水溶液)14重量％和水61重量％的溶液。利用压染法使聚氨酯树脂液对无纺布进行浸渗后，在130℃下实施600秒的利用高压蒸气的湿热干燥处理(热处理)。总计实施2次该聚氨酯树脂液的浸渗和湿热干燥处理(热处理)，形成对无纺布赋予了聚氨酯树脂的挠性片材。关于这种挠性片材，聚氨酯树脂的赋予量以固体成分换算计为43g/m2。然后，对挠性片材的表面进一步实施抛光处理，制成实施例4的正绒面革样人造革。
<实施例5>
将实施例1中使用的无纺布(将单纤纤度为0.10dtex的纤维和0.15dtex的纤维以重量比50∶50混合而得的无纺布、单位面积重量为269.6g/m2、厚度为0.75mm)用分散染料进行染色后，对表面实施抛光处理，进一步用压染法浸渗聚氨酯树脂液。聚氨酯树脂液使用包含水系聚氨酯树脂(SAD8·2(固体成分40重量％)、强制乳化型、第一工业制药株式会社制)50重量％、干热凝胶化剂(10重量％乙酸铵水溶液)27.5重量％和水22.5重量％的溶液。利用压染法使聚氨酯树脂液对无纺布进行浸渗后，在130℃下实施600秒的利用高压蒸气的湿热干燥处理(热处理)。总计实施2次该聚氨酯树脂液的浸渗和湿热干燥处理(热处理)，形成对无纺布赋予了聚氨酯树脂的挠性片材。关于这种挠性片材，聚氨酯树脂的赋予量以固体成分换算计为72g/m2。然后，对挠性片材的表面进一步实施抛光处理，制成实施例5的正绒面革样人造革。
<比较例1>
将实施例1中使用的无纺布(将单纤纤度为0.10dtex的纤维和0.15dtex的纤维以重量比50∶50混合而得的无纺布、单位面积重量为269.6g/m2、厚度为0.75mm)用分散染料染色，将对表面实施了抛光处理的无纺布作为比较例1的人造革。即，比较例1的人造革是实施例1的正绒面革样人造革中，未使无纺布浸渗聚氨酯树脂液的状态的人造革。
<比较例2>
将实施例2中使用的无纺布(将单纤纤度为0.15dtex的纤维和0.30dtex的纤维以重量比50∶50混合而得的无纺布、单位面积重量为273.1g/m2、厚度为0.75mm)用分散染料染色，将对表面实施了抛光处理的无纺布作为比较例2的人造革。即，比较例2的人造革是实施例2的正绒面革样人造革中，未使无纺布浸渗聚氨酯树脂液的状态的人造革。
<参考例1>
为了对比上述实施例1～5所涉及的正绒面革样人造革、以及比较例1和2所涉及的人造革，作为参考例1，准备天然皮革(真皮正绒面革)。
接着，为了确认上述各皮革的各特性，进行各种测定和评价，由它们的结果，对皮革的结构和各特性的关系进行讨论。测定和评价项目如下所述。
[连续结构体、空隙、或纤维的占有率]
对于各皮革，通过扫描式电子显微镜(S-3000N、株式会社日立High-Technology公司制)将长度方向(X方向)和宽度方向(Y方向)的剖面以放大倍率1000倍拍照，通过图像解析求出SEM图像中所包含的连续结构体、空隙或纤维的面积之和，将SEM图像整体的面积作为100时，将连续结构体、空隙或纤维的面积之和所占的比例(％)作为各皮革中所包含的连续结构体、空隙或纤维的占有率(％)。关于连续结构体、空隙或纤维的占有率的计算，在各皮革的X方向剖面和Y方向剖面中，各自对2处(总计4处)来进行，采用其平均值。图3中，对于(a)本发明的正绒面革样人造革(实施例1对应品)、(b)以往的人造革(比较例1对应品)以及(c)天然皮革(参考例1对应品)，示出以放大倍率1000倍拍摄的厚度方向的剖面(形成有空隙的区域)和表面的SEM图像。
[空隙形成区域]
对于各皮革，通过扫描式电子显微镜从表面侧至背面侧对厚度方向的剖面以放大倍率1000倍拍照，从SEM图像确定形成有空隙的区域。空隙形成区域的计算为，在各皮革的X方向剖面和Y方向剖面中各自对2处(总计4处)来进行，采用其平均值。
[长径比]
对于各皮革，通过显微镜(VHX-200、株式会社キーエンス公司制)对长度方向(X方向)和宽度方向(Y方向)的剖面以放大倍率500倍拍照，求出各皮革所包含的纤维的长度(a)和直径(b)的长径比(a/b)。长径比的计算为，在各皮革的X方向剖面和Y方向剖面中各自对于2处(总计4处)来进行，采用其平均值。
[摩擦系数和表面粗糙度]
对于各皮革，通过自动化表面试验机(KES-FB4-AUTO-A、カト一テツク株式会社制)对长度方向(X方向)的表面的摩擦系数(MIU)和表面粗糙度(SMD)进行测定。摩擦系数和表面粗糙度的测定为，在各皮革中各自对于3处进行，采用其平均值。
[触感]
作为与参考例1的天然皮革的触感的比较，按照以下标准通过官能试验评价人造革的触感。
5···确认与天然皮革同等的柔软的质地和顺滑感。
4···确认天然皮革同等的柔软的质地，但顺滑感稍差。
3···略微比天然皮革的质地粗硬，顺滑感稍差。
2···略微比天然皮革的质地粗硬，未确认有顺滑感。
1···比天然皮革的质地粗硬，未确认有顺滑感。
[外观]
作为与参考例1的天然皮革的外观的比较，按照以下标准通过官能试验评价人造革的外观。
5···确认到类似于天然皮革的胎毛(日文：産毛)状纤维和细微凹凸。
4···确认到类似于天然皮革的胎毛状纤维，但未确认到细微凹凸。
3···确认到纤维，但看起来粗糙。
2···确认立毛(日文：毛足)长或基本没有立毛的倒伏毛(日文：伏毛)。
1···确认与天然皮革完全不同的皮毛纹理。
[耐磨损性]
从各皮革采取长度方向(X方向)300mm、宽度方向(Y方向)70mm的试样，对该试样的背面添加长度300mm、宽度70mm、厚度10mm的聚氨酯泡沫塑料，实施摩擦试验。摩擦试验使用平面摩擦试验机(T-type、株式会社大荣科学精器制作所制)，对于用棉帆布覆盖的摩擦子，将试样以9.8N的荷重按压，在该状态下使摩擦子在试样表面的长度方向140mm的区间以60往复/分钟的速度进行往复运动，由此摩擦试样。并且，摩擦子每往复2500次，交换棉帆布，总计进行10000次往复摩擦。摩擦试验后，目视观察试样的状态，按照以下标准评价各皮革的耐磨损性。
○···表面的状态无变化。
△···确认表面的细毛(纤维)的一部分脱落。
×···表面的细毛(纤维)几乎全部脱落。
测定结果和评价汇总于以下表1。
[表1]
实施例1、2、4和5的正绒面革样人造革的摩擦系数和表面粗糙度是接近于参考例1的天然皮革的值。结果，在触感、外观方面，获得高评价，耐磨损性也良好。实施例3的正绒面革样人造革的表面粗糙度稍大，但在触感、外观方面是实用上没有问题的程度，耐磨损性良好。与此相对，比较例1和2的人造革的摩擦系数和表面粗糙度是比参考例1的天然皮革要大得多的值。对于耐磨损性，作为人造革是良好的，但触感、外观的评价低。
通过图3的SME图像，确认本发明的正绒面革样人造革具有类似于天然皮革的结构，认为这种结构实现了接近于天然皮革的顺滑感、皮毛纹理。另外，挠性片材中所包含的纤维通过树脂补强，因此可以得到与天然皮革相比强度提高、耐磨损性优异的人造革制品。
产业实用性
本发明的正绒面革样人造革和正绒面革样人造革的制造方法可以用于汽车用片材、航空器用片材、船舶用片材、沙发、家具、包、鞋等的各种皮革制品。
符号说明
10 纤维
20 树脂
30 空隙
40 连续结构体
100 正绒面革样人造革
100’ 挠性片材

Claims (10)

1.正绒面革样人造革，其是具备对使纤维交络后的基材赋予树脂而成的挠性片材的正绒面革样人造革，
所述挠性片材的厚度方向的剖面视图中，被所述纤维的剖面包围的空隙在所述挠性片材的内部形成，所述纤维通过所述树脂被结合，保持所述空隙。
2.根据权利要求1所述的正绒面革样人造革，其中，所述挠性片材的剖面的每单位面积的区域中，所述纤维通过所述树脂被结合而成的连续结构体的剖面面积A和所述空隙的剖面面积B的比率A/B为15/85～90/10。
3.根据权利要求1或2所述的正绒面革样人造革，其中，所述纤维的单纤纤度为0.1～0.7dtex。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的正绒面革样人造革，其中，所述纤维的长度a和直径b的比率a/b为2～1700。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的正绒面革样人造革，其中，所述树脂是选自聚氨酯树脂、有机硅树脂和丙烯酸系树脂中的至少一种。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的正绒面革样人造革，其中，将所述挠性片材的表面的位置记作0％、将背面的位置记作100％的情况下，所述空隙在所述挠性片材的0～15％的区域至0～40％的区域形成。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的正绒面革样人造革，其中，表面粗糙度为0.2～1.55μm。
8.一种正绒面革样人造革的制造方法，其包括：
浸渗工序，按照相对于所述基材的单位面积重量以固体成分换算计为15～40重量％的赋予量，使树脂浸渗于具有150～1000g/m2的单位面积重量的使纤维交络后的基材；和
干燥工序，使浸渗了所述树脂的基材在80～150℃下、干燥50～1200秒。
9.根据权利要求8所述的正绒面革样人造革的制造方法，其中，在所述干燥工序之后，实行对赋予了所述树脂的基材进行终加工的终加工工序。
10.根据权利要求8或9所述的正绒面革样人造革的制造方法，其中，所述干燥工序通过干热干燥或湿热干燥来实施。
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