JP2022035076A

JP2022035076A - ヌバック調人工皮革、及びヌバック調人工皮革用基材

Info

Publication number: JP2022035076A
Application number: JP2020139151A
Authority: JP
Inventors: 和徳川村; Kazunori Kawamura; 尚大和田; Naohiro Wada; 航宮腰; Ko Miyakoshi
Original assignee: Seiren Co Ltd
Current assignee: Seiren Co Ltd
Priority date: 2020-08-20
Filing date: 2020-08-20
Publication date: 2022-03-04

Abstract

【課題】天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みと、優れた耐摩耗性とを兼ね備えたヌバック調人工皮革を提供する。【解決手段】繊維１０どうしが樹脂２０により結合された連続構造体３０を表層部１０１に有し、厚み方向断面において連続構造体３０における糸密度が１１００～１２６００ｄｔｅｘ／ｍｍ２であり、厚み方向断面の画像において連続構造体３０から基準となる繊維１０ｓを選択し、基準となる繊維１０ｓの径方向断面の中心から半径Ｒ１が以下の式基準となる繊維の直径 ≦ Ｒ１ ≦ 基準となる繊維の直径×１．６の範囲にある仮想円Ｃ１を描画したとき、仮想円Ｃ１の内部に基準となる繊維１０ｓとは別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上である。【選択図】図１

Description

本発明は、絡み合った繊維からなる不織布又は織編物の繊維を起毛した起毛布帛に樹脂を付与してなるシート状のヌバック調人工皮革、及びシート状のヌバック調人工皮革用基材に関する。

天然皮革は、独特の触感（「ぬめり感」と称される滑らかで柔らかさを伴ったしなやかな感触）や風合い（毛並み）を有するが、摩耗し易いという欠点がある。そこで、天然皮革では得られない優れた耐摩耗性を実現するために、ヌバック調人工皮革が注目されている。

ヌバック調人工皮革の製造方法として、一般に、溶剤系ポリウレタン樹脂を含浸させた繊維シートを凝固用の液体に浸漬して溶剤系ポリウレタン樹脂を凝固させる湿式法（例えば、特許文献１を参照）、及び水系ポリウレタン樹脂を含浸させた繊維シートを気相中で乾燥して水系ウレタン樹脂を固化させる乾式法（例えば、特許文献２を参照）が知られている。

特許文献１には、繊維基材に溶剤系ポリウレタン樹脂であるポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を含浸し、これをジメチルホルムアミド水溶液に浸漬して、繊維基材中のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を凝固させ、温水中で洗浄後、乾燥させるヌバック調シート材の製造方法が記載されている。特許文献１によれば、ヌバック調シート材の裏面側にポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が染み出すことがないため、美観や風合いに優れたヌバック調シート材が得られるとされている。

特許文献２には、繊維基材に水系ポリウレタン樹脂であるＷ／Ｏ型ウレタン系樹脂を含浸し、これを加熱乾燥した後、エンボス加工及び起毛処理を施したヌバック調シート材の製造方法が記載されている。特許文献２によれば、起毛処理によってヌバック調シート材上に起毛領域と非起毛領域とが形成され、これにより天然皮革に近い触感や風合いを得ることができるとされている。

特開平７－４２０８２号公報特開平７－６０８８５号公報

しかしながら、特許文献１に代表される湿式法や、特許文献２に代表される乾式法には、夫々次のような問題がある。特許文献１のヌバック調シート材は、溶剤系ポリウレタン樹脂から溶媒（ジメチルホルムアミド水溶液）が抜けた跡が空隙として形成される。すなわち、溶剤系ポリウレタン樹脂の内部に空隙が形成される。この空隙を有する構造により、天然皮革に近いぬめり感や毛並みが実現されるが、摩擦等によってヌバック調シート材の表層部の溶剤系ポリウレタン樹脂が摩耗すると、それとともに空隙が消失し、ぬめり感や毛並みが低下し易い。このように、特許文献１のヌバック調シート材は、内部に空隙が形成された溶剤系ポリウレタン樹脂が表層部に露出しているため摩耗し易く、十分な耐摩耗性を有するものではなかった。

特許文献２のヌバック調シート材は、繊維と水系ポリウレタン樹脂とが互いに補強するように機能するため、湿式法によるヌバック調人工皮革よりも耐摩耗性の点では優れている。ところが、特許文献２のヌバック調シート材は、繊維に対するＷ／Ｏ型ウレタン系樹脂の親和性が高いため、ヌバック調シート材の表層部にＷ／Ｏ型ウレタン系樹脂からなる皮膜を形成し易く、その結果、ぬめり感や毛並みを十分に引き出すことが難しかった。

このように、従来の技術においては、天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを実現しながら、高い耐摩耗性をも備えたヌバック調人工皮革を得ることは困難であった。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、天然皮革に近いぬめり感や毛並みと、優れた耐摩耗性とを兼ね備えたヌバック調人工皮革、及びそのヌバック調人工皮革の製造に適したヌバック調人工皮革用基材を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明にかかるヌバック調人工皮革の特徴構成は、
絡み合った繊維からなる不織布又は織編物の繊維を起毛した起毛布帛に樹脂を付与してなるシート状のヌバック調人工皮革であって、
前記繊維どうしが前記樹脂により結合された連続構造体を表層部に有し、
厚み方向断面において、前記連続構造体における糸密度が１１００～１２６００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２であり、
厚み方向断面の画像において、前記連続構造体から基準となる繊維を選択し、当該基準となる繊維の径方向断面の中心から半径Ｒ１が以下の式（１）：
基準となる繊維の直径 ≦ Ｒ１ ≦ 基準となる繊維の直径×１．６・・・（１）
の範囲にある仮想円を描画したとき、当該仮想円の内部に前記基準となる繊維とは別の繊維の径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上であることにある。

本構成のヌバック調人工皮革によれば、繊維どうしが樹脂により結合された連続構造体を表層部に有することにより、天然皮革の構造と類似したものとなり、天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを実現することができる。また、厚み方向断面において、連続構造体における糸密度が上記の範囲にあり、厚み方向断面の画像において、連続構造体から基準となる繊維を選択し、当該基準となる繊維の径方向断面の中心から半径Ｒ１が上記の式（１）の範囲にある仮想円を描画したとき、当該仮想円の内部に基準となる繊維とは別の繊維の径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上であることにより、連続構造体において狭い間隔で繊維が近接して存在する箇所が生じ、このような箇所では樹脂による繊維どうしの結合が強固なものとなる。この結果、ヌバック調人工皮革の表層部の強度が向上し、優れた耐摩耗性を有するものとなる。

本発明にかかるヌバック調人工皮革において、
前記連続構造体の厚みが１０～５００μｍであり、前記連続構造体において前記繊維どうしが前記樹脂により結合されている区間の長さが１００μｍ以上であることが好ましい。

本構成のヌバック調人工皮革によれば、連続構造体の厚み及び連続構造体において繊維どうしが樹脂により結合されている区間の長さが上記の適切な範囲にあることにより、天然皮革により近いヌバック調特有のぬめり感を有するものとなる。

本発明にかかるヌバック調人工皮革において、
前記繊維の直径が１．０～８．５μｍであることが好ましい。

本構成のヌバック調人工皮革によれば、繊維の直径が上記の適切な範囲にあることにより、連続構造体の強度が向上し、より優れた耐摩耗性を有するものとなる。また、繊維の直径が上記の適切な範囲にあることにより、より良好な毛並みを実現することができる。

本発明にかかるヌバック調人工皮革において、
平均表面摩擦係数が０．１０～０．２０であることが好ましい。

本構成のヌバック調人工皮革によれば、平均表面摩擦係数が上記の適切な範囲にあることにより、表面の触感が向上し、より天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを有するものとなる。

本発明にかかるヌバック調人工皮革において、
表面粗さの平均偏差が０．７～１．４μｍであることが好ましい。

本構成のヌバック調人工皮革によれば、表面粗さの平均偏差が上記の適切な範囲にあることにより、表面の触感が向上し、より天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを有するものとなる。

上記課題を解決するための本発明にかかるヌバック調人工皮革用基材の特徴構成は、
繊維が絡み合った不織布又は織編物の繊維を起毛した起毛布帛からなるシート状のヌバック調人工皮革用基材であって、
厚み方向断面において、表層部の糸密度が９００～１０７００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２であり、
厚み方向断面の画像において、表層部から基準となる繊維を選択し、当該基準となる繊維の径方向断面の中心から半径Ｒ２が以下の式（２）：
基準となる繊維の直径 ≦ Ｒ２ ≦ 基準となる繊維の直径×３・・・（２）
の範囲にある仮想円を描画したとき、当該仮想円の内部に前記基準となる繊維とは別の繊維の径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上であることにある。

本構成のヌバック調人工皮革用基材によれば、厚み方向断面において表層部の糸密度が上記の範囲にあり、厚み方向断面の画像において、表層部から基準となる繊維を選択し、当該基準となる繊維の径方向断面の中心から半径Ｒ２が上記の式（２）の範囲にある仮想円を描画したとき、当該仮想円の内部に前記基準となる繊維とは別の繊維の径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上であることにより、表層部において狭い間隔で繊維が近接して存在する箇所が生じ、このような箇所では、ヌバック調人工皮革の製造時に、含浸された樹脂が堰き止められ、繊維どうしが樹脂によって強固に結合される。そのため、本構成のヌバック調人工皮革用基材を用いて製造されたヌバック調人工皮革は、表層部が天然皮革と類似した構造となり、天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを有するものとなる。また、本構成のヌバック調人工皮革用基材を用いて製造されたヌバック調人工皮革は、繊維どうしが樹脂によって強固に結合されている表層部により、天然皮革よりも高い強度が得られ、優れた耐摩耗性を有するものとなる。

図１は、本発明のヌバック調人工皮革の微視的な内部構造を模式的に示す断面図である。図２は、本発明のヌバック調人工皮革用基材の微視的な内部構造を模式的に示す断面図である。図３は、本発明のヌバック調人工皮革の製造方法の手順を表したフローチャートである。図４は、本発明のヌバック調人工皮革用基材の断面を撮影したＳＥＭ画像である。図５は、本発明のヌバック調人工皮革用基材を圧縮した後に撮影したＳＥＭ画像である。図６は、本発明のヌバック調人工皮革の連続構造体の断面を撮影したＳＥＭ画像である。図７は、製造時に圧縮工程を施さなかったヌバック調人工皮革の断面を撮影したＳＥＭ画像である。

近年の環境意識の高まりから、繊維業界では環境に優しい製造技術が望まれており、ヌバック調人工皮革においても、今後は溶剤を大量に使用する湿式法よりも、基本的に溶剤を使用しない乾式法に移行していくものと予想される。そこで、本発明では、ヌバック調人工皮革の製造方法として乾式法に着目し、特に、従来の乾式法において課題とされているぬめり感や毛並みの改善について鋭意検討を行った。以下、本発明のヌバック調人工皮革、及びヌバック調人工皮革用基材について説明する。ただし、本発明は、以下に説明する実施形態や図面に記載される構成に限定されることは意図しない。なお、各図において、ヌバック調人工皮革の各構成要素は、実際の形状、サイズ、位置関係、縮尺等を厳密に再現したものではなく、説明容易化のため適宜誇張してある。

〔ヌバック調人工皮革〕
図１は、本発明のヌバック調人工皮革１００の微視的な内部構造を模式的に示す断面図である。図１の左側には、ヌバック調人工皮革１００の表層部１０１近傍における厚み方向断面を図示しており、右側には、表層部１０１近傍における４つの領域を、矢印１００ａ～１００ｄで示すように夫々拡大して図示している。ヌバック調人工皮革１００は、絡み合った繊維１０と、繊維１０に付与された樹脂２０とからなるシート状物であり、繊維１０どうしの交絡部が樹脂２０によって固着されることで、繊維１０間の相対的な位置関係は実質的に固定されている。さらに、ヌバック調人工皮革１００の表層部１０１では、繊維１０の表面に樹脂２０が適度に付着することにより、複数の繊維１０どうしが樹脂２０で結合された連続構造体３０が形成されている。ヌバック調人工皮革１００の厚みは、０．５～２ｍｍであることが好ましい。ヌバック調人工皮革１００の厚みが０．５ｍｍ未満である場合、ヌバック調特有のぬめり感や毛並みが現れ難くなり、紙のような質感になってしまう虞がある。ヌバック調人工皮革１００の厚みが２ｍｍを超える場合、産業資材としての加工性が悪化し、縫製が困難になる等の製造上の問題が発生する虞がある。

＜繊維＞
繊維１０は、ヌバック調人工皮革１００の基材である不織布又は起毛布帛を構成する繊維であり、ポリエステル、ナイロン、アクリル、ビニロン、ウレタン等の合成繊維、アセテート、トリアセテート、プロミックス等の半合成繊維、レーヨン、キュプラ、ポリノジック等の再生繊維を使用することができる。なお、ヌバック調人工皮革１００の基材については、後述の「ヌバック調人工皮革用基材」の項目で詳細に説明する。上記の各繊維は、単独で使用してもよいし、二種以上を組み合わせた混繊物として使用してもよい。繊維１０として好ましい素材は、汎用性及び耐久性の観点からポリエステル、ナイロン、アクリル、及びレーヨンであり、より好ましい素材は、強度的に優れているポリエステルである。

本発明のヌバック調人工皮革１００において、ヌバック調特有のぬめり感や毛並みと、耐摩耗性とをバランスよく実現するためには、繊維１０のサイズを適切に選択又は設定することが効果的となる。繊維１０の直径は、１．０～８．５μｍであることが好ましい。単繊度としては、０．０００１～０．７ｄｔｅｘであることが好ましい。直径が１．０μｍ未満の場合、耐摩耗性を十分に確保することが困難となる虞がある。直径が８．５μｍを超える場合、ヌバック調特有のぬめり感や毛並みを実現することが困難となる虞がある。さらに、基材として不織布を用いる場合、ヌバック調人工皮革１００の厚み方向の断面を顕微鏡で観察したとき、その顕微鏡画像から求められる繊維１０の長さａと直径ｂとの比率ａ／ｂ（いわゆる、アスペクト比）は、１００～７６０００に設定されることが好ましく、１００～５００００がより好ましく、２５０～５００００がさらに好ましい。上記比率ａ／ｂが１００未満の場合、繊維１０の繊維長が小さくなり過ぎるため、繊維１０どうしの間で十分な数の交絡部を形成し難くなり、強度が低下して摩耗し易くなる。上記比率ａ／ｂが７６０００を超える場合、繊維１０の繊維長が大きくなり過ぎるため、繊維１０の交絡部が不均一となり、人工皮革に色ムラが生じたり、物性がばらついたりする虞がある。なお、使用する繊維１０は、上記の各条件を満たすものであれば、サイズが異なる複数種の繊維を混合した混繊物であっても構わない。

＜樹脂＞
樹脂２０には、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、及びアクリル樹脂を使用することができる。これらの樹脂うち、ポリウレタン樹脂が好ましく使用される。ポリウレタン樹脂は、主に、非水系ポリウレタン樹脂（溶剤系ポリウレタン樹脂）と水系ポリウレタン樹脂とに分類される。本発明のヌバック調人工皮革１００は、乾式法での製造を想定しているため、好適には水系ポリウレタン樹脂が使用されるが、従来湿式法で使用されていた非水系ポリウレタン樹脂も使用可能である。なお、乾式法による本発明のヌバック調人工皮革１００の製造方法については、後述の「ヌバック調人工皮革の製造方法」の項目で詳細に説明する。ポリウレタン樹脂としては、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂等が挙げられる。これらのポリウレタン樹脂は、単独で使用してもよいし、二種以上を組み合わせた混合物として使用してもよい。ポリウレタン樹脂として好ましいものは、耐摩耗性の観点からポリカーボネート系ポリウレタン樹脂である。ポリウレタン樹脂の硬化形態は、一液型、二液硬化型、湿気硬化型などが挙げられる。これらのうち、環境負荷が小さく、且つ作業負荷が小さいという観点から、水系の一液型が好適である。また、水系の一液型の分散タイプは、強制乳化型、及び自己乳化型が挙げられる。これらのうち、強制乳化型が好適である。なお、上記の各ポリウレタン樹脂には、触媒、架橋剤、平滑剤、ゲル化促進剤、充填剤、ワックス、耐光向上剤、発泡剤、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、染料、顔料、難燃剤、導電性付与剤、帯電防止剤、透湿性向上剤、撥水剤、撥油剤、中空発泡体、吸水剤、タンパク質粉末、吸湿剤、消臭剤、整泡剤、消泡剤、防黴剤、防腐剤、顔料分散剤、不活性気体、ブロッキング防止剤、加水分解防止剤、艶消し剤、触感向上剤、増粘剤などの各種添加剤を添加することも可能である。

＜連続構造体＞
連続構造体３０は、ヌバック調人工皮革１００の表層部１０１において、複数の繊維１０どうしが樹脂２０で結合されたものである。ヌバック調人工皮革１００は、このような連続構造体３０が形成されることで、天然皮革の構造と類似したものとなり、天然皮革に近いヌバック調特有の触感（ぬめり感）や風合い（毛並み）を実現することができる。また、ヌバック調人工皮革１００は、表層部１０１の連続構造体３０において繊維１０が樹脂２０によって補強されているため、天然皮革より強度が増しており、優れた耐摩耗性を示すものとなる。特に、ぬめり感、毛並み、耐摩耗性等といったヌバック調特有の諸特性は、連続構造体３０における糸密度、及び繊維１０の存在状態を適切に設定することで、良好に発現させることができる。

連続構造体３０における糸密度は、１１００～１２６００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２に設定される。糸密度は、ヌバック調人工皮革１００の厚み方向の断面を電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影し、その撮影画像において単位面積（１ｍｍ^２）の連続構造体３０の領域に断面が含まれる繊維１０の数ｎ（本／ｍｍ^２）を数え、繊維１０の単繊度ｄ（ｄｔｅｘ）を用いて、以下の式（３）：
糸密度（ｄｔｅｘ／ｍｍ^２）＝ｎ×ｄ・・・（３）
により算出することができる。糸密度は、ヌバック調人工皮革１００の製造時に基材の圧縮の程度を調節することにより、ある程度調節することができる。糸密度が上記の範囲にあるように設定された本発明のヌバック調人工皮革１００は、連続構造体３０によって天然皮革に引けを取らないヌバック調特有のぬめり感や毛並みが付与される。また、連続構造体３０において狭い間隔で繊維１０が近接して存在する箇所が生じ、このような箇所では樹脂２０による繊維１０どうしの結合が強固なものとなるため、ヌバック調人工皮革１００の耐摩耗性が向上する。糸密度が１１００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２未満である場合、連続構造体３０内における繊維１０の相対的な割合が小さくなるため、強度が低下して摩耗し易くなる。糸密度が１２６００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２を超える場合、弾力性が無くなってヌバック調特有のぬめり感や毛並みを十分に付与することが困難となる。

連続構造体３０における繊維１０の存在状態は、ヌバック調人工皮革１００の厚み方向の断面をＳＥＭで撮影し、その撮影画像において評価することができる。ここでは、連続構造体３０における繊維１０の存在状態の評価方法を、図１を用いて説明する。連続構造体３０における繊維１０の存在状態の評価では、先ず、撮影画像において、図１の左側の断面図に示すように、連続構造体３０に評価領域（矢印１００ａによって拡大図を示す領域、矢印１００ｂによって拡大図を示す領域、及び矢印１００ｃによって拡大図を示す領域）を設定し、図１の右側の拡大図に示すように、各評価領域に含まれる繊維１０から基準となる繊維１０ｓを複数本選択する。また、連続構造体３０が存在しない領域（矢印１００ｄによって拡大図を示す領域）についても同様の作業を行う。なお、図１の右側に示す拡大図では、説明容易化のため樹脂２０の図示を省略している。

次に、繊維１０ｓの直径をｄ（μｍ）とし、繊維１０ｓの夫々の径方向断面の中心から半径Ｒ１が以下の式（４）：
ｄ ≦ Ｒ１ ≦ ｄ×１．６・・・（４）
の範囲にある仮想円Ｃ１を撮影画像に描画する。描画した仮想円Ｃ１の内部に繊維１０ｓとは別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在するものを数え、評価領域毎に選択した繊維１０ｓの数に対し、仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率を百分率（％）で算出する。ここで、繊維１０の径方向断面の中心は、数学的に厳密な幾何中心である必要はなく、繊維１０の断面形状が円形ではない場合は、例えば、繊維１０の断面形状における重心や、繊維１０の断面形状の長軸と短軸との交点等を、繊維１０の径方向断面の中心として用いてもよい。図１に例示のヌバック調人工皮革１００では、厚み方向において繊維１０の存在状態に勾配があり、表層部１０１における連続構造体３０の領域で繊維１０の存在状態が密になり、表層部１０１より深い領域で繊維１０の存在状態が粗になっているが、少なくとも連続構造体３０では、半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上となるように、繊維１０の存在状態が設定される。繊維１０ｓの直径ｄが３．２～３．３μｍである場合、半径Ｒ１は、３．２～５．３μｍであることが好ましい。

例えば、図１では、矢印１００ａによって拡大図を示す連続構造体３０の表面側の浅い領域では、選択した５本の繊維１０ｓの全てにおいて、半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在しており、半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率は１００％となっている。矢印１００ｂによって拡大図を示す連続構造体３０の中央の領域では、選択した５本の繊維１０ｓのうち４本の繊維１０ｓにおいて、半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在しており、半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率は８０％となっている。矢印１００ｃによって拡大図を示す連続構造体３０の深い領域では、選択した５本の繊維１０ｓのうち３本の繊維１０ｓにおいて、半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在しており、半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率は６０％となっている。

このように、連続構造体３０において、半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に基準となる繊維１０ｓとは別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上となるように、連続構造体３０における繊維１０の存在状態が設定されることにより、連続構造体３０内では狭い間隔で複数の繊維１０が近接して存在することになり、樹脂２０による繊維１０どうしの結合が強固なものとなる。また、連続構造体３０が形成されることで、優れた耐摩耗性が得られるとともに、天然皮革に引けを取らないヌバック調特有のぬめり感や毛並みが付与される。半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に基準となる繊維１０ｓとは別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％未満である場合、連続構造体３０内における繊維１０の相対的な割合が小さくなるため、強度が低下して摩耗し易くなる。連続構造体３０における繊維１０の存在状態は、ヌバック調人工皮革１００の製造時に基材の圧縮の程度を調節することにより、ある程度調節することができる。

なお、図１で矢印１００ｄによって拡大図を示す領域では、選択した５本の繊維１０ｓのうち２本の繊維１０ｓにおいて、半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在しており、半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率は４０％となっているが、この領域は連続構造体３０とは異なる領域であるため、ぬめり感、毛並み、耐摩耗性等といったヌバック調特有の諸特性の発現に影響を及ぼすものではない。

半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上となる連続構造体３０の厚みＴ１は、１０～５００μｍであることが好ましい。連続構造体３０の厚みＴ１が１０～５００μｍであることにより、ヌバック調人工皮革１００は、優れた耐摩耗性を有し、天然皮革により近いヌバック調特有のぬめり感を有するものとなる。連続構造体３０の厚みＴ１が１０μｍ未満である場合、弾力性が無くなってヌバック調特有のぬめり感や毛並みを十分に付与することが困難となる虞や、強度が低下して摩耗し易くなる虞がある。連続構造体３０の厚みＴ１が５００μｍを超える場合、弾力性が無くなってヌバック調特有のぬめり感や毛並みを十分に付与することが困難となる虞がある。

半径Ｒ１の仮想円Ｃ１の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上となる連続構造体３０において繊維１０どうしが樹脂２０により結合されている区間の長さは、１００μｍ以上であることが好ましい。連続構造体３０において繊維１０どうしが樹脂２０により結合されている区間の長さは、ヌバック調人工皮革１００の表面と平行な方向の断面をＳＥＭで撮影し、その撮影画像において連続構造体３０に含まれる繊維１０を複数本選択し、選択した繊維１０と隣接する他の繊維１０との間に樹脂２０が充填されている区間の長さを測定することで、その平均値として算出することができる。連続構造体３０において繊維１０どうしが樹脂２０により結合されている区間の長さが１００μｍ以上であることにより、ヌバック調人工皮革１００は、優れた耐摩耗性を有し、天然皮革により近いヌバック調特有のぬめり感を有するものとなる。連続構造体３０において繊維１０どうしが樹脂２０により結合されている区間の長さが１００μｍ未満である場合、弾力性が無くなってヌバック調特有のぬめり感や毛並みを十分に付与することが困難となる虞や、強度が低下して摩耗し易くなる虞がある。

＜平均表面摩擦係数＞
一般に、人工皮革の表面の触感を示す指標として、平均表面摩擦係数（ＭＩＵ）、及び表面粗さの平均偏差（ＳＭＤ）が使用される。本発明のヌバック調人工皮革１００は、ＭＩＵが０．１０～０．２０の範囲に設定されていることが好ましい。ＭＩＵが０．１０～０．２０の範囲にあることにより、ヌバック調人工皮革１００の表面の触感が向上し、より天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを有するものとなる。ＭＩＵが０．１０未満である場合、ヌバック調人工皮革１００の触感が過剰に滑らかになり、天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感が得られない虞がある。ＭＩＵが０．２０を超える場合、ヌバック調特有のぬめり感が十分に現れず、ヌバック調人工皮革１００の触感がざらついたものとなる虞がある。

＜表面粗さの平均偏差＞
本発明のヌバック調人工皮革１００は、ＳＭＤが０．７～１．４μｍの範囲に設定されていることが好ましい。ＳＭＤが０．７～１．４μｍの範囲にあることにより、ヌバック調人工皮革１００の表面の触感が向上し、より天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを有するものとなる。ＳＭＤが０．７μｍ未満である場合、ヌバック調人工皮革１００の触感が過剰に滑らかになり、天然皮革に近い毛並みが得られない虞がある。ＳＭＤが１．４μｍを超える場合、人工皮革としての滑らかさが損なわれる虞がある。なお、ＭＩＵ、及びＳＭＤがヌバック調人工皮革１００の表面の触感に及ぼす影響は、夫々が完全に独立したものではない。そのため、ヌバック調人工皮革１００は、ＭＩＵが０．１０～０．２０の範囲に設定され、且つ、ＳＭＤが０．７～１．４μｍの範囲に設定されていることがより好ましい。

以上のように構成された本発明のヌバック調人工皮革１００は、繊維１０どうしが樹脂２０により結合された連続構造体３０を表層部１０１に有するものとなり、これは天然皮革と類似した構造となる。このため、本発明のヌバック調人工皮革１００によれば、天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを実現することができる。さらに、本発明のヌバック調人工皮革１００は、連続構造体３０に含まれる繊維１０が樹脂２０によって補強されているため、天然皮革よりも優れた耐摩耗性を実現することができる。

〔ヌバック調人工皮革用基材〕
本発明のヌバック調人工皮革用基材は、絡み合った繊維からなる不織布、又は織編物の繊維を起毛した起毛布帛である。図２は、本発明のヌバック調人工皮革用基材２００の微視的な内部構造を模式的に示す断面図である。図２では、不織布として構成されたヌバック調人工皮革用基材２００を図示している。図２の左側には、ヌバック調人工皮革用基材２００の表層部２０１近傍の厚み方向断面を図示しており、右側には、表層部２０１近傍における２つの領域を、矢印２００ａ、及び２００ｂで示すように夫々拡大して図示している。不織布であるヌバック調人工皮革用基材２００は、例えば、乾式法、湿式法、スパンボンド法等の方法によりフリースと称される繊維１０の集積層（ウェブと呼ばれる場合もある）を形成し、ニードルパンチ法等により繊維１０どうしを絡み合わせることで作製される。ヌバック調人工皮革用基材２００において繊維１０どうしは絡み合っているが固着されておらず、繊維１０間の相対的な位置関係は、ヌバック調人工皮革用基材２００にエンボス加工等の圧縮加工を施すことによって変化させることができる。ヌバック調人工皮革用基材２００の厚みは、０．５～３ｍｍであることが好ましい。ヌバック調人工皮革用基材２００の厚みが０．５ｍｍ未満である場合、ヌバック調人工皮革用基材２００を用いて製造されるヌバック調人工皮革１００にヌバック調特有のぬめり感や毛並みが現れ難くなり、紙のような質感になってしまう虞がある。ヌバック調人工皮革用基材２００の厚みが３ｍｍを超える場合、最終製品であるヌバック調人工皮革１００の産業資材としての加工性が悪化し、縫製が困難になる等の製造上の問題が発生する虞がある。ヌバック調人工皮革用基材２００の目付は、１５０～１０００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。ヌバック調人工皮革用基材２００の目付が１５０ｇ／ｍ^２未満の場合、繊維１０の間から樹脂２０が抜け落ち易くなり、ヌバック調人工皮革１００の製造時に、過剰なマイグレーションが生じる虞がある。また、ヌバック調人工皮革用基材２００を用いて製造されるヌバック調人工皮革１００において、十分な強度が得られない虞がある。ヌバック調人工皮革用基材２００の目付が１０００ｇ／ｍ^２を超える場合、ヌバック調人工皮革１００の製造時に、繊維１０の間に十分な量の樹脂２０を含浸させて保持することが困難となる虞がある。ヌバック調人工皮革用基材２００に用いる繊維１０は、ヌバック調人工皮革１００に使用するものと同様であり、ヌバック調人工皮革１００に関して前述したように、素材、直径、単繊度、及びアスペクト比が夫々適切なものを用いることが好ましい。

ヌバック調人工皮革用基材２００において、表層部２０１の糸密度、及び繊維１０の存在状態を適切に設定することで、最終製品であるヌバック調人工皮革１００に連続構造体３０を適切に形成することができる。

＜ヌバック調人工皮革用基材における糸密度＞
ヌバック調人工皮革用基材２００の表層部２０１における糸密度は、９００～１０７００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２に設定される。表層部２０１における糸密度は、ヌバック調人工皮革用基材２００の厚み方向の断面をＳＥＭで撮影し、その撮影画像において表層部２０１の単位面積（１ｍｍ^２）の領域に断面が含まれる繊維１０の数ｎ（本／ｍｍ^２）を数え、繊維１０の単繊度ｄ（ｄｔｅｘ）を用いて、前述の式（３）により算出することができる。表層部２０１における糸密度は、エンボス加工等による圧縮の程度を調節することにより、ある程度調節することができる。表層部２０１における糸密度が上記の範囲にあるように設定された本発明のヌバック調人工皮革用基材２００では、表層部２０１において狭い間隔で繊維１０が近接して存在するため、ヌバック調人工皮革用基材２００に樹脂を含浸させると、多くの樹脂が表層部２０１に保持される。そのため、図１に示すように、本発明のヌバック調人工皮革用基材２００を用いて製造されたヌバック調人工皮革１００の表層部１０１には、繊維１０どうしが樹脂２０によって強固に結合された連続構造体３０が形成される。また、人工皮革の製造工程においては基材が圧縮されるため、ヌバック調人工皮革用基材２００の表層部２０１における糸密度が上記の範囲（９００～１０７００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２）にあれば、このヌバック調人工皮革用基材２００を用いて製造されたヌバック調人工皮革１００では、連続構造体３０における糸密度が、ヌバック調人工皮革１００に関して前述した１１００～１２６００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２を満たすものとなる。表層部２０１における糸密度が９００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２未満である場合、ヌバック調人工皮革１００の製造時に、繊維１０の間から樹脂２０が抜け落ちて過剰なマイグレーションが生じ、ヌバック調人工皮革１００の表層部１０１に適切に連続構造体３０を形成できない虞がある。表層部２０１における糸密度が１０７００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２を超える場合、繊維１０の間に十分な量の樹脂２０を含浸させて保持することが困難となり、ヌバック調人工皮革１００の表層部１０１に適切に連続構造体３０を形成できない虞がある。

＜ヌバック調人工皮革用基材における繊維の存在状態＞
ヌバック調人工皮革用基材２００の表層部２０１における繊維１０の存在状態は、ヌバック調人工皮革用基材２００の厚み方向の断面をＳＥＭで撮影し、その撮影画像において評価することができる。ここでは、表層部２０１における繊維１０の存在状態の評価方法を、図２を用いて説明する。表層部２０１における繊維１０の存在状態の評価では、先ず、撮影画像において、図２の左側の断面図に示すように、表層部２０１に評価領域（矢印２００ａによって拡大図を示す領域）を設定し、図２の右側の拡大図に示すように、各評価領域に含まれる繊維１０から基準となる繊維１０ｓを複数本選択する。

次に、繊維１０ｓの直径をｄ（μｍ）とし、繊維１０ｓの夫々の径方向断面の中心から半径Ｒ２が以下の式（５）：
ｄ ≦ Ｒ２ ≦ ｄ×３・・・（５）
の範囲にある仮想円Ｃ２を撮影画像に描画する。描画した仮想円Ｃ２の内部に繊維１０ｓとは別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在するものを数え、評価領域毎に選択した繊維１０ｓの数に対し、仮想円Ｃ２の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率を百分率で算出する。図２に例示のヌバック調人工皮革用基材２００では、繊維１０の存在状態が均質であるが、厚み方向において繊維１０の存在状態に勾配があってもよく、少なくとも表層部２０１では、半径Ｒ２の仮想円Ｃ２の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上となるように、繊維１０の存在状態が設定される。繊維１０ｓの直径ｄが６．９５μｍ以下である場合、半径Ｒ２は、２０．９μｍ以下であることが好ましい。また、ヌバック調人工皮革１００の製造時にヌバック調人工皮革用基材２００に樹脂を付与する手法として、樹脂を含む樹脂溶液にヌバック調人工皮革用基材２００を浸漬するパッド法や、樹脂溶液をスプレーコーター、グラビアコーター、リバースコーター、ドクターナイフコーター等を用いてヌバック調人工皮革用基材２００に塗布するコーティング法等を実施し、ヌバック調人工皮革用基材２００に樹脂を含浸させてから圧縮する、所謂、ディップニップ処理を実施しない場合、少なくとも表層部２０１では、半径Ｒ２の仮想円Ｃ２の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が８０％以上となるように、繊維１０の存在状態が設定されることが好ましい。

例えば、図２は、厚み方向断面において、繊維１０の存在状態が均質な構成を例示しており、矢印２００ａによって拡大図を示す表層部２０１の領域、及び矢印２００ｂによって拡大図を示す表層部２０１とは異なる領域の何れでも、選択した５本の繊維１０ｓのうち３本の繊維１０ｓにおいて、半径Ｒ２の仮想円Ｃ２の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在しており、半径Ｒ２の仮想円Ｃ２の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率は６０％となっている。表層部２０１において、半径Ｒ２の仮想円Ｃ２の内部に基準となる繊維１０ｓとは別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上となるように、表層部２０１における繊維１０の存在状態が設定されることにより、表層部２０１では狭い間隔で複数の繊維１０が近接して存在することになり、ヌバック調人工皮革用基材２００に樹脂を含浸させると、多くの樹脂が表層部２０１に保持される。そのため、図１に示すように、本発明のヌバック調人工皮革用基材２００を用いて製造されたヌバック調人工皮革１００の表層部１０１には、繊維１０どうしが樹脂２０によって強固に結合された連続構造体３０が形成される。半径Ｒ２の仮想円Ｃ２の内部に基準となる繊維１０ｓとは別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％未満である場合、ヌバック調人工皮革１００の製造時に、繊維１０の間から樹脂２０が抜け落ちて過剰なマイグレーションが生じ、ヌバック調人工皮革１００の表層部１０１に適切に連続構造体３０を形成できない虞がある。表層部２０１における繊維１０の存在状態は、エンボス加工等による圧縮の程度を調節することにより、ある程度調節することができる。

半径Ｒ２の仮想円Ｃ２の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上となる表層部２０１の厚みＴ２は、２４～６２５μｍであることが好ましい。表層部２０１の厚みＴ２が２４～６２５μｍであることにより、最終製品であるヌバック調人工皮革１００では適切な厚みの連続構造体３０が形成され、優れた耐摩耗性を有し、天然皮革により近いヌバック調特有のぬめり感を有するものとなる。表層部２０１の厚みＴ２が２４μｍ未満である場合、最終製品であるヌバック調人工皮革１００に十分な厚みの連続構造体３０が形成されず、ヌバック調特有のぬめり感や毛並みを十分に付与することが困難となる虞や、強度が低下して摩耗し易くなる虞がある。表層部２０１の厚みＴ２が６２５μｍを超える場合、最終製品であるヌバック調人工皮革１００に過剰な厚みの連続構造体３０が形成され、弾力性が無くなってヌバック調特有のぬめり感や毛並みを十分に付与することが困難となる虞がある。

以上のように、不織布で構成された本発明のヌバック調人工皮革用基材２００は、少なくとも表層部２０１において繊維１０が狭い間隔で近接して存在するものとなるため、これを用いたヌバック調人工皮革１００の製造時に、含浸された樹脂２０が表層部２０１で堰き止められて、ヌバック調人工皮革１００の表層部１０１に連続構造体３０が形成される。このため、不織布で構成された本発明のヌバック調人工皮革用基材２００を用いて製造されるヌバック調人工皮革１００は、表層部１０１が天然皮革と類似した構造となり、天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを有するものとなる。また、不織布で構成された本発明のヌバック調人工皮革用基材２００を用いて製造されるヌバック調人工皮革１００は、表層部１０１に連続構造体３０を有することにより、天然皮革よりも高い強度が得られ、優れた耐摩耗性を有するものとなる。

本発明のヌバック調人工皮革用基材は、起毛布帛で構成する場合、布帛の表面に起毛処理を施すことで作製することができる。起毛布帛で構成されたヌバック調人工皮革用基材に用いる繊維は、ヌバック調人工皮革１００に使用するものと同様であり、少なくとも起毛した繊維の直径、及び単繊度を、ヌバック調人工皮革１００に関して前述した適切なサイズに設定することが好ましい。布帛には、例えば、トリコット、ダブルラッセル、丸編等の編物、平織、綾織、朱子織等の織物を使用することができる。起毛処理を行うにあたっては、例えば、針布やサンドペーパー（エメリー）を巻き付けたロール（針布起毛機、エメリー起毛機等）を使用することができる。ロールを用いた起毛処理は、例えば、布帛をロール回転方向に移動させながらロール表面に接触させるバフ加工により行われる。起毛布帛で構成された本発明のヌバック調人工皮革用基材では、起毛した繊維により表層部が形成される。この起毛した繊維からなる表層部は、不織布で構成されたヌバック調人工皮革用基材２００に関して前述したものと同様に、糸密度が９００～１０７００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２となり、且つ繊維の存在状態が前述の「ヌバック調人工皮革用基材における繊維の存在状態」で説明したように、半径Ｒ２の仮想円Ｃ２の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上となるように調整される。表層部における糸密度、及び繊維の存在状態は、例えば、起毛処理において使用する針布やサンドペーパーの種類、ロールの回転数、ロールへの布帛の接圧、ロールへの布帛の接触頻度等の諸条件を変更することや、起毛処理後にエンボス加工、及び熱プレス加工等の圧縮処理を施すことで調整することができる。

以上のように、起毛布帛で構成された本発明のヌバック調人工皮革用基材は、少なくとも起毛部である表層部において繊維が狭い間隔で近接して存在するものとなるため、これを用いたヌバック調人工皮革１００の製造時に、含浸された樹脂２０が表層部で堰き止められて、ヌバック調人工皮革１００の表層部１０１に連続構造体３０が形成される。このため、起毛布帛で構成された本発明のヌバック調人工皮革用基材を用いて製造されるヌバック調人工皮革１００は、表層部１０１が天然皮革と類似した構造となり、天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを有するものとなる。また、起毛布帛で構成された本発明のヌバック調人工皮革用基材を用いて製造されるヌバック調人工皮革１００は、表層部１０１に連続構造体３０を有することにより、天然皮革よりも高い強度が得られ、優れた耐摩耗性を有するものとなる。

〔ヌバック調人工皮革の製造方法〕
図３（ａ）は、本発明のヌバック調人工皮革の製造方法の手順を表したフローチャートである。各工程に付されている記号「Ｓ」は、ステップを意味する。本発明のヌバック調人工皮革は、本発明のヌバック調人工皮革用基材を用いて、以下に説明する付与工程（Ｓ１）、乾燥工程（Ｓ２）、及び仕上工程（Ｓ３）を実施することにより製造される。これらの工程のうち、付与工程（Ｓ１）及び乾燥工程（Ｓ２）では、表層部において繊維に付着した樹脂を固化させて連続構造体を形成することにより、天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを実現するとともに、耐摩耗性に優れた人工皮革製品を得ることができる。また、仕上工程（Ｓ３）を実施することにより、最終製品としてのヌバック調人工皮革におけるぬめり感や毛並みをより向上させることができる。以下、各工程について説明する。

初めに、乾式法によりヌバック調人工皮革用基材に樹脂を含浸させる付与工程（Ｓ１）を実施する。付与工程は、図３（ｂ）に示す手順、又は図３（ｃ）に示す手順とすることができる。

図３（ｂ）に示す手順では、圧縮工程（Ｓ１１）の実施によりヌバック調人工皮革用基材を圧縮してから、含浸工程（Ｓ１２）の実施によりヌバック調人工皮革用基材に樹脂を付与する。圧縮工程（Ｓ１１）におけるヌバック調人工皮革用基材の圧縮では、例えば、エンボス加工、熱プレス加工、及びマングル加工等の圧縮加工をヌバック調人工皮革用基材に施すことにより、ヌバック調人工皮革用基材の表層部における糸密度、及び繊維の存在状態が、ヌバック調人工皮革１００に関して前述した連続構造体３０における糸密度、及び繊維の存在状態を満たすものに調整される。含浸工程（Ｓ１２）におけるヌバック調人工皮革用基材への樹脂の付与は、樹脂を含む樹脂溶液に圧縮後のヌバック調人工皮革用基材を浸漬するパッド法、樹脂溶液をスプレーコーター、グラビアコーター、リバースコーター、ドクターナイフコーター等を用いて基材に塗布するコーティング法等により実施される。樹脂の含浸条件は、例えば、１５０～１０００ｇ／ｍ^２の目付を有するヌバック調人工皮革用基材に、固形分換算で１５～３００ｇ／ｍ^２の樹脂が付与されるように設定される。

図３（ｃ）に示す手順では、含浸工程（Ｓ２１）の実施によりヌバック調人工皮革用基材に樹脂を付与してから、圧縮工程（Ｓ２２）の実施によりヌバック調人工皮革用基材を圧縮する。この手順は、所謂、ディップニップ処理であり、圧縮工程（Ｓ２２）におけるヌバック調人工皮革用基材の圧縮では、ヌバック調人工皮革用基材の表層部における糸密度、及び繊維の存在状態が、ヌバック調人工皮革１００に関して前述した連続構造体３０における糸密度、及び繊維の存在状態を満たすものに調整される。また、圧縮工程（Ｓ２２）におけるヌバック調人工皮革用基材の圧縮後に、例えば、１５０～１０００ｇ／ｍ^２の目付を有するヌバック調人工皮革用基材に、固形分換算で１５～３００ｇ／ｍ^２の樹脂が付与されるように設定される。

次に、樹脂を含浸させたヌバック調人工皮革用基材を乾燥させる乾燥工程（Ｓ２）を実施する。乾燥工程は、ピンテンター、ループ式乾燥機、ネット式ドライヤー、オーブン等を用いた乾熱乾燥、高温スチーマー、高圧スチーマー等を用いた湿熱乾燥、赤外線を利用した乾燥、マイクロ波を利用した乾燥等の方法により実施される。これらのうち、乾熱乾燥及び湿熱乾燥は、ヌバック調人工皮革用基材の内部まで樹脂を確実に固化できる点で好ましい乾燥方法である。基材の乾燥条件は、乾燥温度が８０～１５０℃、好ましくは１００～１３０℃に設定される。乾燥温度が８０℃未満の場合、樹脂の乾燥（硬化）が不十分となり、繊維の所定位置に樹脂を付与することが困難となる。乾燥温度が１５０℃を超える場合、最終製品であるヌバック調人工皮革のぬめり感が低下し、毛並みが粗硬となり易くなる。乾燥時間は５０～１２００秒間、好ましくは１００～６００秒間に設定される。乾燥時間が５０秒未満の場合、樹脂の乾燥（硬化）が不十分となり、繊維の所定位置に樹脂を付与することが困難となる。乾燥時間が１２００秒を超える場合、最終製品であるヌバック調人工皮革のぬめり感が低下し、毛並みが粗硬となり易くなる。

ここで、圧縮工程（Ｓ１１）又は圧縮工程（Ｓ２２）を事前に実施していることで、ヌバック調人工皮革用基材は繊維間の距離が適度に近接したものとなっているため、乾燥工程（Ｓ２）の実施中に、樹脂を含む樹脂溶液がヌバック調人工皮革用基材の表層部で堰き止められ、マイグレーションが抑制される。具体的には、ヌバック調人工皮革用基材が、表層部において糸密度が９００～１０７００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２となり、且つ繊維の存在状態が前述の「ヌバック調人工皮革用基材における繊維の存在状態」で説明したように、半径Ｒ２の仮想円Ｃ２の内部に別の繊維１０ｏの径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上となるように圧縮されている場合、乾燥工程が完了したヌバック調人工皮革用基材は、表層部の繊維が樹脂で結合された連続構造体が形成された状態で硬化しており、そのままでもヌバック調人工皮革として使用できるものとなる。

最後に、ヌバック調人工皮革を仕上げる仕上工程（Ｓ３）を実施する。この仕上工程は、必要に応じて実施される任意の工程であり、ヌバック調人工皮革の表面を起毛する起毛処理や、乾燥により乱れた毛並みを整える整毛処理が含まれる。仕上工程を行うことにより、完成したヌバック調人工皮革は、その表面が適度な平均表面摩擦係数（ＭＩＵ）と表面粗さの平均偏差（ＳＭＤ）とを備えたものとなり、より天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みを実現することができる。ヌバック調人工皮革に起毛処理を行うにあたっては、例えば、針布やサンドペーパー（エメリー）を巻き付けたロール（針布起毛機、エメリー起毛機等）を使用することができる。ロールを用いた起毛処理は、ヌバック調人工皮革をロール回転方向（ヌバック調人工皮革の長手方向）に移動させながらロール表面に接触させることにより行われる。このとき、針布やサンドペーパーの種類、ロールの回転数、ロールへのヌバック調人工皮革の接圧、ロールへのヌバック調人工皮革の接触頻度等の諸条件を変更すると、ヌバック調人工皮革の起毛状態を調整することができる。

本発明のヌバック調人工皮革（実施例１～５）を作製し、平均表面摩擦係数（ＭＩＵ）、及び表面粗さの平均偏差（ＳＭＤ）の測定、並びに触感、外観、及び耐摩耗性の評価を実施した。また、比較のため、本発明の範囲外となるヌバック調人工皮革（比較例１）を作製し、同様の測定及び評価を実施した。図４は、圧縮前のヌバック調人工皮革用基材の断面を撮影したＳＥＭ画像であり、（ａ）は繊維と直交する断面、（ｂ）は繊維と平行な断面、（ｃ）繊維と４５°で交差する断面を撮影している。図５は、ヌバック調人工皮革用基材をエンボス加工により圧縮した後に撮影したＳＥＭ画像であり、（ａ）は加工条件が１００℃、２００ｋｇであり、（ｂ）は加工条件が１００℃、１００ｋｇである。図６は、ヌバック調人工皮革の連続構造体の断面を撮影したＳＥＭ画像であり、（ａ）は実施例１のヌバック調人工皮革であり、（ｂ）は実施例２のヌバック調人工皮革であり、（ｃ）は実施例３のヌバック調人工皮革であり、（ｄ）は実施例４のヌバック調人工皮革であり、（ｅ）は実施例５のヌバック調人工皮革である。図７は、製造時に圧縮工程を施さなかった比較例１のヌバック調人工皮革の断面を撮影したＳＥＭ画像である。

＜実施例１＞
ポリエステル繊維（直径：３．２μｍ、単繊度：０．１１ｄｔｅｘ）からなる厚みが１．５ｍｍのヌバック調人工皮革用基材に、１００℃、１００ｋｇの加工条件でエンボス加工を施した。圧縮後のヌバック調人工皮革用基材は、厚みが１．２ｍｍとなり、図５（ｂ）の画像のように、図４（ａ）の状態よりも繊維間の距離が近接したものとなった。図５（ｂ）の状態のヌバック調人工皮革用基材に、ポリウレタン樹脂液をリバースコーターで含浸させた。ポリウレタン樹脂液は、水系ポリウレタン樹脂（ＳＡＤ８・２（固形分４０重量％）、強制乳化型、第一工業製薬株式会社製）２５重量％、及び水７５重量％を含有するものを使用した。ポリウレタン樹脂液の含浸後、１３０℃で６００秒間に亘って高温スチーマーによる湿熱乾燥処理（熱処理）を施し、湿熱乾燥後に、バフ加工による起毛処理を施すことで実施例１のヌバック調人工皮革を得た。実施例１のヌバック調人工皮革には、図６（ａ）の画像のように、繊維どうしが樹脂により結合された連続構造体が形成された。

＜実施例２＞
エンボス加工での加工条件を１００℃、２００ｋｇに変更した。圧縮後のヌバック調人工皮革用基材は、厚みが１．１ｍｍとなり、図５（ａ）の画像のように、図５（ｂ）の画像のものよりも繊維間の距離が近接したものとなった。その他は実施例１と同様の手順にて実施例２のヌバック調人工皮革を得た。実施例２のヌバック調人工皮革には、図６（ｂ）の画像のように、エンボス加工での圧力が小さかった実施例１のヌバック調人工皮革（図６（ａ））よりも多くの繊維が樹脂により結合された連続構造体が形成された。

＜実施例３＞
実施例１で用いたものと同じヌバック調人工皮革用基材に、図４（ａ）の状態のままディップニップ処理によりポリウレタン樹脂液を含浸させた。その他は実施例１と同様の手順にて実施例３のヌバック調人工皮革を得た。実施例３のヌバック調人工皮革には、図６（ｃ）の画像のように、繊維どうしが樹脂により結合された連続構造体が形成された。

＜実施例４＞
実施例１で用いたものと同じヌバック調人工皮革用基材に、実施例１と同じ加工条件でエンボス加工を施した。その他は実施例３と同様の手順にて実施例４のヌバック調人工皮革を得た。実施例４のヌバック調人工皮革には、図６（ｄ）の画像のように、エンボス加工を施さなかった実施例３のヌバック調人工皮革（図６（ｃ））よりも多くの繊維が樹脂により結合された連続構造体が形成された。

＜実施例５＞
実施例１で用いたものと同じヌバック調人工皮革用基材に、実施例２と同じ加工条件でエンボス加工を施した。その他は実施例３と同様の手順にて実施例５のヌバック調人工皮革を得た。実施例５のヌバック調人工皮革には、図６（ｅ）の画像のように、エンボス加工での圧力が小さかった実施例４のヌバック調人工皮革（図６（ｄ））よりも多くの繊維が樹脂により結合された連続構造体が形成された。

＜比較例１＞
実施例１で用いたものと同じヌバック調人工皮革用基材に、図４（ａ）の状態のままリバースコーターでポリウレタン樹脂液を含浸させた。その他は実施例１と同様の手順にて比較例１のヌバック調人工皮革を得た。比較例１のヌバック調人工皮革は、図７の画像のように、連続構造体が形成されなかった。

［触感］
天然皮革（本革ヌバック）を準備し、天然皮革における触感との比較により、ヌバック調人工皮革の触感を下記の基準に従って官能試験により評価した。
５：天然皮革と同等の柔軟な風合い及びぬめり感が認められる。
４：天然皮革と同等の柔軟な風合いが認められるが、ぬめり感がやや劣る。
３：天然皮革よりも風合いがやや粗硬になり、ぬめり感がやや劣る。
２：天然皮革よりも風合いがやや粗硬になり、ぬめり感が認められない。
１：天然皮革よりも風合いが粗硬になり、ぬめり感が認められない。

［外観］
天然皮革（本革ヌバック）における外観との比較により、ヌバック調人工皮革の外観を下記の基準に従って官能試験により評価した。
５：天然皮革に類似した産毛状繊維及び微細凹凸が認められる。
４：天然皮革に類似した産毛状繊維が認められるが、微細凹凸が認められない。
３：繊維が認められるが、荒れているように見える。
２：毛足の長い又はほとんど毛足がない伏毛が認められる。
１：天然皮革とは全く異なる毛並みが認められる。

［耐摩耗性］
ヌバック調人工皮革から、長手方向３００ｍｍ、幅方向７０ｍｍの試料を採取し、当該試料の裏面に長さ３００ｍｍ、幅７０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのウレタンフォームを添えて摩擦試験を実施した。摩擦試験は、平面摩擦試験機（Ｔ－ｔｙｐｅ、株式会社大栄科学精器製作所製）を使用し、綿帆布で覆った摩擦子に対して試料を９．８Ｎの荷重で押さえ付け、その状態で摩擦子を試料表面の長手方向１４０ｍｍの区間に亘って６０往復／分の速さで往復移動させることにより試料を摩擦した。そして、摩擦子を２５００往復させる毎に綿帆布を交換し、合計１００００往復の摩擦を行った。摩擦試験後、試料の状態を目視により観察し、下記の基準に従ってヌバック調人工皮革の耐摩耗性を評価した。
３：表面の状態に変化なし。
２：表面の毛羽（繊維）に脱落が一部認められる。
１：表面の毛羽（繊維）がほとんど脱落している。

実施例１～５のヌバック調人工皮革、及び比較例１のヌバック調人工皮革の詳細、測定結果、並びに評価結果を下記の表１に示す。

実施例１～５のヌバック調人工皮革は、何れもＭＩＵが０．１０～０．２０の範囲にあり、ＳＭＤが０．７～１．４μｍの範囲にあり、優れた触感及び外観を有するものであった。これらは、任意の繊維からの半径Ｒ１が上述の式（１）の範囲にある仮想円内に繊維が存在する確率が６０％以上であり、糸密度が１１００～１２６００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２の範囲にある連続構造体を表層部に有することで、天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みが実現されたと考えられる。中でも、実施例２及び５のヌバック調人工皮革は、天然皮革と極めて類似した外観を示した。これは、実施例２及び５のヌバック調人工皮革では樹脂を含浸させる前に人工皮革用基材に１００℃、２００ｋｇの加工条件でエンボス加工を施したことで、その後に含浸された樹脂が表層部において確実に堰き止められ、その結果、糸密度が５０００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２以上であり、任意の繊維からの半径Ｒ１が上述の式（１）の範囲にある仮想円内に繊維が存在する確率が１００％となる連続構造体が形成されたためと考えられる。また、実施例１～５のヌバック調人工皮革は、何れも優れた耐摩耗性を示した。これは、連続構造体を表層部に有することで、表層部の強度が向上したためと考えられる。

一方、連続構造体が形成されていない比較例１のヌバック調人工皮革は、ＭＩＵが０．２１、ＳＭＤが１．８５μｍと何れも大きく、触感及び外観ともに天然皮革に類似するものではなかった。比較例１のヌバック調人工皮革の触感及び外観が劣ったものである理由は、表層部に連続構造体が形成されていないため、天然皮革に近いヌバック調特有のぬめり感や毛並みが実現されなかったことが原因であると考えられる。また、比較例１のヌバック調人工皮革は、耐摩耗性が試験後に毛羽がほとんど脱落する劣ったものであった。これは、連続構造体が形成されていないことで、表層部の強度が不足したためと考えられる。

本発明のヌバック調人工皮革、及びヌバック調人工皮革用基材は、自動車用シート、航空機用シート、船舶用シート、ソファー、家具、鞄、靴等の各種皮革製品に利用可能である。

１０繊維
１０ｓ基準となる繊維
１０ｏ別の繊維
２０樹脂
３０連続構造体
１００ヌバック調人工皮革
１０１ヌバック調人工皮革の表層部
２００ヌバック調人工皮革用基材
２０１ヌバック調人工皮革用基材の表層部
Ｃ１、Ｃ２仮想円
Ｒ１、Ｒ２仮想円の半径
Ｔ１連続構造体の厚み

Claims

絡み合った繊維からなる不織布又は織編物の繊維を起毛した起毛布帛に樹脂を付与してなるシート状のヌバック調人工皮革であって、
前記繊維どうしが前記樹脂により結合された連続構造体を表層部に有し、
厚み方向断面において、前記連続構造体における糸密度が１１００～１２６００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２であり、
厚み方向断面の画像において、前記連続構造体から基準となる繊維を選択し、当該基準となる繊維の径方向断面の中心から半径Ｒ１が以下の式（１）：
基準となる繊維の直径 ≦ Ｒ１ ≦ 基準となる繊維の直径×１．６・・・（１）
の範囲にある仮想円を描画したとき、当該仮想円の内部に前記基準となる繊維とは別の繊維の径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上であるヌバック調人工皮革。
前記連続構造体の厚みが１０～５００μｍであり、前記連続構造体において前記繊維どうしが前記樹脂により結合されている区間の長さが１００μｍ以上である請求項１に記載のヌバック調人工皮革。
前記繊維の直径が１．０～８．５μｍである請求項１又は２に記載のヌバック調人工皮革。
平均表面摩擦係数が０．１０～０．２０である請求項１～３の何れか一項に記載のヌバック調人工皮革。
表面粗さの平均偏差が０．７～１．４μｍである請求項１～４の何れか一項に記載のヌバック調人工皮革。
繊維が絡み合った不織布又は織編物の繊維を起毛した起毛布帛からなるシート状のヌバック調人工皮革用基材であって、
厚み方向断面において、表層部の糸密度が９００～１０７００ｄｔｅｘ／ｍｍ^２であり、
厚み方向断面の画像において、表層部から基準となる繊維を選択し、当該基準となる繊維の径方向断面の中心から半径Ｒ２が以下の式（２）：
基準となる繊維の直径 ≦ Ｒ２ ≦ 基準となる繊維の直径×３・・・（２）
の範囲にある仮想円を描画したとき、当該仮想円の内部に前記基準となる繊維とは別の繊維の径方向断面の中心が存在する確率が６０％以上であるヌバック調人工皮革用基材。