CN107778393A - 一种用于乙烯聚合的催化剂组分及其制备方法和催化剂 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于乙烯聚合的催化剂组分及其制备方法和催化剂，所述催化剂组分的平均粒径为5‑30μm，粒度分布宽度为0.8‑1.2，以该催化剂组分的重量为基准，所述催化剂组分含有15‑25wt％的镁，1‑3wt％的钛，以及0.1‑10wt％的成核剂；所述制备方法包括：将镁化合物溶解于含有有机磷化合物的芳烃溶剂体系中形成均匀溶液；在成核剂的存在下，将钛化合物加入上述均匀溶液中，反应析出所述催化剂组分。本发明得到的催化剂组分粒径可调、粒度分布集中、球形度好，并且可使制备的聚合物颗粒也具有与其类似的形貌特点，同时采用本发明催化剂制备的聚合物具有较高的堆积密度和熔融指数。

Description

一种用于乙烯聚合的催化剂组分及其制备方法和催化剂

技术领域

本发明属于烯烃聚合催化剂领域，具体涉及一种用于乙烯聚合的催化剂组分及其制备方法和催化剂。

背景技术

自上世纪50年代初，Ziegler-Natta先后通过钛系催化剂的低压聚合得到聚乙烯和聚丙烯以来，经过多年的发展，Ziegler-Natta型烯烃聚合催化剂在活性、氢调敏感度、等规度和共聚能力等方面已经取得了突破。在此基础之上，研究者们进一步认识到Ziegler-Natta型烯烃聚合催化剂的颗粒形态(包括粒度和形貌结构)同样是一个需要精确控制的方面。

Ziegler-Natta型烯烃聚合催化剂粒子具有把它们的形貌复制给其所制备的聚烯烃粉料颗粒的特殊能力。如球形催化剂粒子通常生成球形的粉料颗粒，如高孔隙率催化剂粒子通常生成高孔隙率的粉料颗粒。而催化剂的粒度与聚合活性结合在一起将直接决定粉料的粒度，粉料的粒度又将决定粉料的用途。对于一些高附加值应用领域，其对聚烯烃粉料的粒度和粒形具有了特殊的要求。比如氯化料，要求聚乙烯粉料粒子细而致密，且粒度分布要尽量均匀。而对于不同的乙烯聚合工艺，控制催化剂聚合得到的粉料粒度以及粒度分布也是极其重要的。例如气相流化床工艺，希望粉料粒子的粒径在1mm左右，并且破碎少，细粉少。这些都是由催化剂颗粒形态来决定的。鉴于Ziegler-Natta型烯烃聚合催化剂的这种性质，近年来调控催化剂粒度和粒形成为研究的热点。

现在一般认为，相对于以氯化镁为镁源的催化剂，以烷氧基镁为镁源的催化剂，催化剂粒子不易破碎，并且在聚合时可以有比较好的氢调敏感性。在现有技术中，生产烷氧基镁催化剂有不同的路线，如专利文献CN85105150中，将氯化镁溶解于四乙氧基钛，然后滴加氯化烷基铝得到固体催化剂组分。该催化剂活性较高，但是在乙烯聚合中，得到的粉料粒径分布宽，细粉含量非常高，无法在工业装置上稳定运行。专利文献CN95118622.1选择将乙氧基镁溶于烷氧基钛，再滴加氯化烷基铝得到催化剂组分。该催化剂活性较高，但是用于乙烯聚合，氢调敏感性不好，得到的粉料粒度分布宽，大颗粒较多，粉料输送功耗大，也不利于稳定生产。

因此，亟需开发一种能够在保持催化剂综合性能的情况下，适应不同聚合工艺要求的乙烯聚合催化剂组分。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种用于乙烯聚合的催化剂组分及其制备方法和催化剂。由该催化剂组分制备的催化剂用于乙烯聚合时，不仅具有较高的聚合活性，而且粉料堆积密度较高，粒度分布均匀。最关键的是，通过引入合适的成核剂能够使催化剂粒度在较大范围内可调，并且调控方式简单线性。

根据本发明的第一方面，本发明提供了一种用于乙烯聚合的催化剂组分，所述催化剂组分的平均粒径为5-30μm，粒度分布宽度为0.8-1.2；以该催化剂组分的重量为基准，所述催化剂组分含有15-25wt％的镁，1-3wt％的钛，以及0.1-10wt％的成核剂。

根据本发明的第二方面，本发明提供了一种用于乙烯聚合的催化剂组分的制备方法，所述制备方法包括：将镁化合物溶解于含有有机磷化合物的芳烃溶剂体系中形成均匀溶液；在成核剂的存在下，将钛化合物加入上述均匀溶液中，反应析出所述催化剂组分。

根据本发明的第三方面，本发明提供了一种采用上述用于乙烯聚合的催化剂组分的制备方法制得的催化剂组分。

根据本发明的第四方面，本发明提供了一种用于乙烯聚合的催化剂，所述催化剂包括以下组分：

(A)上述的催化剂组分；

(B)有机铝化合物；优选为通式为AlR¹ _dX_3-d的有机铝化合物，其中，0<d≤3，R¹为C_l～C₂₀的烃基，所述烃基优选为烷基、芳烷基或芳基，X为卤素，优选为氯或溴。

本发明开发出以成核剂的用量调控催化剂粒度的方法，可以得到平均粒径在5-30μm范围内可调的球形或近球形的催化剂组分，粒度分布集中，不粘连，氢调性能好，聚合活性较高，并且可使制备的聚合物颗粒也具有与其类似的形貌特点，同时具有较高的堆积密度和熔融指数。此外，通过选择氯代烷氧基镁化合物作为基础镁源，兼顾了以烷氧基镁与氯化镁作为镁源的催化剂的优点。

具体实施方式

为使本发明更加容易理解，下面将结合实施例来详细说明本发明，这些实施例仅起说明性作用，并不用于限制本发明。

根据本发明的第一方面，本发明提供了一种用于乙烯聚合的催化剂组分，所述催化剂组分的平均粒径为5-30μm，粒度分布宽度为0.8-1.2；以该催化剂组分的重量为基准，所述催化剂组分含有15-25wt％的镁，1-3wt％的钛，以及0.1-10wt％的成核剂。优选地，所述催化剂组分的平均粒径为6-30μm，粒度分布宽度(span)为0.8-1.0。

其中，所述催化剂组分呈球形或近球形颗粒状，所述平均粒径用D₅₀进行表征，即50％的颗粒可通过的筛网孔径，可通过激光粒度仪直接测算得到。

本发明中，所述成核剂选自交联聚合物、硅胶和无机盐中的至少一种，所述成核剂优选为机械研磨后的无水氯化镁。

根据本发明的第二方面，本发明提供了一种用于乙烯聚合的催化剂组分的制备方法，所述制备方法包括：将镁化合物溶解于含有有机磷化合物的芳烃溶剂体系中形成均匀溶液；在成核剂的存在下，将钛化合物加入上述均匀溶液中，反应析出所述催化剂组分。

其中，所述芳烃溶剂体系是以芳烃为基础溶剂，且其中含有机磷化合物的溶剂体系；形成均匀溶液后，加入成核剂，所述钛化合物的加入需要在适宜温度下进行，例如-40℃至-20℃。

本发明中，所述镁化合物可以选自卤化镁、烷氧基镁、烷氧基卤化镁、卤代烷氧基卤化镁或卤代烷氧基镁。

优选地，所述镁化合物的通式可以为Mg(ORX)_aY_b，其中，R选自C₂～C₆的亚烷基，X和Y各自独立地为卤素，a、b为整数，0＜a≤2，且a+b＝2。

所述C₂～C₆的亚烷基包括但不限于：亚甲基、亚乙基、亚丙基、亚丁基和亚戊基中的至少一种。

所述卤素优选为氯。

进一步优选地，所述镁化合物为1,3-二氯-2-丙氧基氯化镁或二(1,3-二氯-2-丙氧基)镁。

本发明中，所述有机磷化合物可以为正磷酸或亚磷酸的烃基酯或卤代烃基酯。

优选地，所述有机磷化合物为磷酸三乙酯、磷酸三丁酯、磷酸三异辛酯、磷酸三苯酯、亚磷酸三乙酯、亚磷酸三丁酯和亚磷酸二正丁酯中的至少一种。

进一步优选地，所述有机磷化合物为磷酸三正丁酯和/或磷酸三异丁酯。

本发明中，所述芳烃溶剂可以选自苯、甲苯和二甲苯中的至少一种。从毒性、成本等方面考虑，所述芳烃溶剂优选为甲苯。

本发明中，所述成核剂可以选自粒度合适的颗粒物，要求在溶剂中不能溶解，所述成核剂选自交联聚合物、硅胶和无机盐中的至少一种，所述成核剂优选为机械研磨后的无水氯化镁。

本发明中，当所述成核剂为无水氯化镁时，粒度可以为1-50μm，当所述成核剂为交联聚合物、硅胶或其它无机盐时，粒度优选为0.5-5μm。

经研究发现，在本发明的制备体系中，如果采用无水氯化镁作为成核剂，对最终催化剂粒度起控制作用的是氯化镁的用量，而不再是其晶片的尺寸。这主要是由于无水氯化镁在进入本发明的制备体系之后，发生了平衡碎化过程，最终成核剂的尺寸将由氯化镁的加入量和体系的基础镁源比例来控制。因此，当所述成核剂选用无水氯化镁时，粒度可以较其他类型成核剂宽。

本发明中，所述钛化合物选自钛的卤化物及其衍生物中的至少一种，所述衍生物的通式为Ti(OR₂)_nX_4-n，其中，R₂选自C₁～C₈的烃基，X为卤素，0≤n≤4。

具体地，所述钛化合物可以选自四氯化钛、四溴化钛、三氯化钛、钛酸四丁酯、钛酸四乙酯、正丁氧基三氯化钛和二丁氧基二氯化钛中的至少一种。优选地，所述钛化合物为四氯化钛、三氯化钛和钛酸四丁酯中的至少一种。

本发明中，以每摩尔镁化合物为基准，各组分的用量为：有机磷化合物0.3-3摩尔，钛化合物0.5-30摩尔，芳烃5-20摩尔，成核剂0.005-0.15摩尔。优选地，以每摩尔镁化合物为基准，各组分的用量为：有机磷化合物0.5-2摩尔，钛化合物2-20摩尔，成核剂0.01-0.15摩尔。

根据本发明的第三方面，本发明提供了一种采用上述用于乙烯聚合的催化剂组分的制备方法制得的催化剂组分。

根据本发明的第四方面，本发明提供了一种用于乙烯聚合的催化剂，所述催化剂包括以下组分：

(A)上述的催化剂组分；

(B)有机铝化合物；优选为通式为AlR¹ _dX_3-d的有机铝化合物，其中，0<d≤3，R¹为C_l～C₂₀的烃基，所述烃基优选为烷基、芳烷基或芳基，X为卤素，优选为氯或溴。

其中，所述组分(A)和组分(B)的摩尔比以钛：铝计为1：5-500。

优选地，所述组分(A)和组分(B)的摩尔比以钛：铝计为1：20-200。

具体地，所述有机铝化合物可以选自Al(CH₃)₃、Al(CH₂CH₃)₃、Al(i-Bu)₃、AlH(CH₂CH₃)₂、AlH(i-Bu)₂、AlCl(CH₂CH₃)₂、Al₂Cl₃(CH₂CH₃)₃、AlCl(CH₂CH₃)₂和AlCl₂(CH₂CH₃)中的至少一种。

优选地，所述的有机铝化合物为Al(CH₂CH₃)₃和/或Al(i-Bu)₃。

本发明的催化剂适用于乙烯聚合，所述乙烯聚合包括乙烯的均聚及乙烯的共聚合。

其中，所述乙烯的共聚合包括但不限于乙烯与至少一种C₃-C₈的α烯烃进行共聚。

根据本发明，所述催化剂可以应用于乙烯气相聚合、乙烯液相聚合或乙烯淤浆聚合。

其中，进行液相聚合的介质可以为饱和脂肪烃类或芳香烃类的惰性溶剂，具体可以为异丁烷、己烷、庚烷、环己烷、石脑油、抽余油、加氢汽油、煤油、苯、甲苯、二甲苯等。

根据本发明，为了调节最终聚合物的分子量，采用氢气作为分子量调节剂。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

附图说明

图1：实施例1-5所得催化剂组分的粒度与成核剂/镁化合物摩尔比的线性关系图。

图2：实施例1所得催化剂组分的电镜扫描照片。

图3：实施例2所得催化剂组分的电镜扫描照片。

图4：实施例3所得催化剂组分的电镜扫描照片。

图5：对比例1所得催化剂组分的电镜扫描照片。

图6：对比例2所得催化剂组分的电镜扫描照片。

具体实施方式

为使本发明更加容易理解，下面将结合实施例来详细说明本发明，这些实施例仅起说明性作用，并不用于限制本发明。

在以下实施例及对比例中：

采用分光光度法测定催化剂组分中钛元素、镁元素的质量百分比；

采用扫描电子显微镜(美国FEI公司生产，型号XL-30)和激光粒度仪(英国马尔文公司生产，型号MASTERSIZE 2000型)测定催化剂组分的粒度和粒度分布；

采用液体核磁共振谱仪(Bruker AVANCE III)测定基础镁源化合物的纯度；

根据聚合得到的聚乙烯的总质量除以聚合中投入的催化剂总质量，测定聚合反应的活性；

根据ASTM D1238-99测定生成聚合物的熔融指数(MI)；

根据GB/T 16913.1-1997测定生成聚合物的堆积密度(BD)。

实施例1

1)催化剂组分的制备

将9.5g1,3-二氯-2-丙氧基氯化镁、90ml甲苯、12.5ml磷酸三正丁酯加入到经过氮气充分置换的反应釜内，在搅拌转速350rpm、温度为60℃的条件下，反应1小时，然后加入研磨无水氯化镁0.05g，在60℃的条件下继续反应1小时，降温至-30℃，滴加四氯化钛50ml，逐渐缓慢升温至85℃，恒温1小时，在升温过程中逐渐析出固体物，滤去母液，经惰性稀释剂甲苯及有机溶剂己烷多次洗涤后干燥，得到催化剂组分。

在该实施例的制备过程中，各组分的用量相当于以每摩尔烷氧基镁化合物计，有机磷化合物为0.92mol，钛化合物为11mol，无水氯化镁为0.01mol，芳烃为17mol。以下实施例中各组分的摩尔数可通过其密度、体积和分子量计算得出。

该催化剂组分的性能测试结果见表1，形貌特征见图2。

2)乙烯聚合反应

容积为2L的不锈钢反应釜，经高纯氮气充分置换后，加入1L己烷和1.0ml浓度为1mol/L的三乙基铝的己烷溶液，再加入通过上述方法制备的催化剂组分(含0.6毫克钛)，升温至75℃，通入氢气使釜内压力达到0.28MPa，再通入乙烯使釜内总压达到1.03MPa(表压)，在85℃条件下聚合2小时，聚合性能测试结果见表2。

实施例2

1)催化剂组分的制备

将9.5g1,3-二氯-2-丙氧基氯化镁、90ml甲苯、12.5ml磷酸三正丁酯加入到经过氮气充分置换的反应釜内，在搅拌转速350rpm、温度为60℃的条件下，反应1小时，然后加入研磨无水氯化镁0.1g，在62℃的条件下继续反应1小时，降温至-32℃，滴加四氯化钛55ml，逐渐缓慢升温至85℃，恒温1小时，在升温过程中逐渐析出固体物，滤去母液，经惰性稀释剂甲苯及有机溶剂己烷多次洗涤后干燥，得到催化剂组分。

该催化剂组分的性能测试结果见表1，形貌特征见图3。

2)乙烯聚合反应

操作与实施例1相同，聚合性能测试结果见表2。

实施例3

1)催化剂组分的制备

将9.5g1,3-二氯-2-丙氧基氯化镁、95ml甲苯、12.5ml磷酸三正丁酯加入到经过氮气充分置换的反应釜内，在搅拌转速350rpm、温度为60℃的条件下，反应1小时，然后加入研磨无水氯化镁0.15g，在62℃的条件下继续反应1小时，降温至-32℃，滴加四氯化钛56ml，逐渐缓慢升温至85℃，恒温2小时，在升温过程中逐渐析出固体物，滤去母液，经惰性稀释剂甲苯及有机溶剂己烷多次洗涤后干燥，得到催化剂组分。

该催化剂组分的性能测试结果见表1，形貌特征见图4。

2)乙烯聚合反应

操作与实施例1相同，聚合性能测试结果见表2。

实施例4

1)催化剂组分的制备

将9.5g1,3-二氯-2-丙氧基氯化镁、85ml甲苯、12.5ml磷酸三正丁酯加入到经过氮气充分置换的反应釜内，在搅拌转速350rpm、温度为60℃的条件下，反应1小时，然后加入研磨无水氯化镁0.3g，在62℃的条件下继续反应1小时，降温至-32℃，滴加四氯化钛60ml，逐渐缓慢升温至85℃，恒温1小时，在升温过程中逐渐析出固体物，滤去母液，经惰性稀释剂甲苯及有机溶剂己烷多次洗涤后干燥，得到催化剂组分。

该催化剂组分的性能测试结果见表1。

2)乙烯聚合反应

操作与实施例1相同，聚合性能测试结果见表2。

实施例5

1)催化剂组分的制备

将19g1,3-二氯-2-丙氧基氯化镁、185ml甲苯、26ml磷酸三正丁酯加入到经过氮气充分置换的反应釜内，在搅拌转速350rpm、温度为60℃的条件下，反应1小时，然后加入研磨无水氯化镁1.0g，在62℃的条件下继续反应1小时，降温至-32℃，滴加四氯化钛112ml，逐渐缓慢升温至85℃，恒温1小时，在升温过程中逐渐析出固体物，滤去母液，经惰性稀释剂甲苯及有机溶剂己烷多次洗涤后干燥，得到催化剂组分。

该催化剂组分的性能测试结果见表1。

2)乙烯聚合反应

操作与实施例1相同，聚合性能测试结果见表2。

实施例6

1)催化剂组分的制备

将14.0g二(1,3-二氯-2-丙氧基)镁、90ml甲苯、12.5ml磷酸三正丁酯加入到经过氮气充分置换的反应釜内，在搅拌转速350rpm、温度为60℃的条件下，反应1小时，然后加入研磨无水氯化镁0.1g，在62℃的条件下继续反应1小时，降温至-32℃，滴加四氯化钛55ml，逐渐缓慢升温至85℃，恒温1小时，在升温过程中逐渐析出固体物，滤去母液，经惰性稀释剂甲苯及有机溶剂己烷多次洗涤后干燥，得到催化剂组分。

该催化剂组分的性能测试结果见表1。

2)乙烯聚合反应

操作与实施例1相同，聚合性能测试结果见表2。

对比例1

1)催化剂组分的制备

将9.5g1,3-二氯-2丙氧基氯化镁、90ml甲苯、12.5ml磷酸三正丁酯加入到经过氮气充分置换的反应釜内，在搅拌转速350rpm、温度为60℃的条件下，反应2小时，降温至-32℃，滴加四氯化钛55ml，逐渐缓慢升温至85℃，恒温1小时，在升温过程中逐渐析出固体物，滤去母液，经惰性稀释剂甲苯及有机溶剂己烷多次洗涤后干燥，得到催化剂组分。

该催化剂组分的性能测试结果见表1，形貌特征见图5。

2)乙烯聚合反应

操作与实施例1相同，聚合性能测试结果见表2。

对比例2

1)催化剂组分的制备

将9.5g1,3-二氯-2丙氧基氯化镁、85ml甲苯、12.5ml磷酸三正丁酯加入到经过氮气充分置换的反应釜内，在搅拌转速350rpm、温度为60℃的条件下，反应1小时，然后加入研磨无水氯化镁0.7g，在62℃的条件下继续反应1小时，降温至-32℃，滴加四氯化钛60ml，逐渐缓慢升温至85℃，恒温1小时，在升温过程中逐渐析出固体物，滤去母液，经惰性稀释剂甲苯及有机溶剂己烷多次洗涤后干燥，得到催化剂组分。

该催化剂组分的性能测试结果见表1，形貌特征见图6。

2)乙烯聚合反应

操作与实施例1相同，聚合性能测试结果见表2。

表1

由表1的数据可知，本发明的实施例1-5所制备的催化剂组分，其粒度可以在较大范围内进行调节，以实施例1-5所得催化剂组分的粒度与成核剂/镁化合物摩尔比进行线性拟合，得到图1，由图1可更直观地可以看出，在给定的范围内，无水氯化镁成核剂与镁化合物的加入比例与催化剂组分的粒度呈现了较好的线性关系。这种线性关系，对于生产控制具有非常重要的指导意义，使得生产中可以根据不同工艺的应用寻求，进行有针对性的调节。同时，催化剂组分粒度分布宽度(span)较窄，说明粒度分布集中，这反应了催化剂组分粒形较好。由图2-4的扫描电镜照片，可以更直观地看到，本发明的催化剂组分粒子形貌规整。

同样地，由实施例6可知，选用二(1,3-二氯-2-丙氧基)镁作为镁化合物，得到的催化剂组分粒度分布较窄，粒度分布集中，粒形较好。

反观两个对比例，对比例1完全不添加氯化镁，催化剂组分沉降过程非常困难，耗时很长，而且可以收集到的催化剂组分的量较少，最终测定的催化剂组分粒度小，粒度分布极宽，无法在工业装置上应用。对应的扫描电镜照片如图5所示，从照片中可以看到，极小的粒子无规堆积在一起，构成了所谓的催化剂组分，这种催化剂组分粒形极差，无法正常使用。对比例2，加入了过量的无水氯化镁，催化剂组分的尺度并没有增加，反而有所减小，并且粒度分布较宽。由图6所示的电镜照片可以看到，催化剂组分的粒子均一性变差，而且出现了较大的片状粒子。这是由于加入的氯化镁过多，残留了较大的片状结晶作为成核剂造成的结果。所以，成核剂用量需要限定在合适的范围内。

表2

由表2的数据可知，利用本发明的实施例1-6所制备的催化剂组分与有机铝化合物配合，催化乙烯聚合反应，催化活性较高；其堆积密度与对比例1和2相比有明显提高；此外，聚乙烯的熔融指数在2.0g/10min以上，高于对比例1和2，说明在相同聚合条件下，本发明的催化剂氢调敏感性更好。从聚合评价结果，可以发现，本发明催化剂的综合性能明显占优。

以上已经描述了本发明的实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的实施例。在不偏离所说明实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (10)

1.一种用于乙烯聚合的催化剂组分，其特征在于，所述催化剂组分的平均粒径为5-30μm，粒度分布宽度为0.8-1.2；以该催化剂组分的重量为基准，所述催化剂组分含有15-25wt％的镁，1-3wt％的钛，以及0.1-10wt％的成核剂。

2.根据权利要求1所述的催化剂组分，其中，所述成核剂选自交联聚合物、硅胶和无机盐中的至少一种；所述成核剂优选为无水氯化镁。

3.一种用于乙烯聚合的催化剂组分的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：将镁化合物溶解于含有有机磷化合物的芳烃溶剂体系中形成均匀溶液；在成核剂的存在下，将钛化合物加入上述均匀溶液中，反应析出所述催化剂组分。

4.根据权利要求3所述的催化剂组分的制备方法，其中，所述镁化合物的通式为Mg(ORX)_aY_b，其中，R选自C₂～C₆的亚烷基，X和Y各自独立地为卤素，a、b为整数，0＜a≤2，且a+b＝2；所述镁化合物优选为1,3-二氯-2-丙氧基氯化镁或二(1,3-二氯-2丙氧基)镁。

5.根据权利要求3所述的催化剂组分的制备方法，其中，所述成核剂选自交联聚合物、硅胶和无机盐中的至少一种；所述成核剂优选为无水氯化镁，进一步优选为粒度为1-50μm的无水氯化镁。

6.根据权利要求3所述的催化剂组分的制备方法，其中，所述钛化合物选自钛的卤化物及其衍生物中的至少一种，所述衍生物的通式为Ti(OR₂)_nX_4-n，其中，R₂选自C₁～C₈的烃基，X为卤素，0≤n≤4；所述钛化合物优选为四氯化钛、三氯化钛和钛酸四丁酯中的至少一种。

7.根据权利要求3所述的催化剂组分的制备方法，其中，以每摩尔镁化合物为基准，各组分的用量为：有机磷化合物0.3-3摩尔，钛化合物0.5-30摩尔，芳烃5-20摩尔，成核剂0.005-0.15摩尔；优选为：有机磷化合物0.5-2摩尔，钛化合物2-20摩尔，成核剂0.01-0.15摩尔。

8.根据权利要求3-7中任意一项所述的催化剂组分的制备方法制得的催化剂组分。

9.一种用于乙烯聚合的催化剂，其特征在于，所述催化剂包括以下组分：

(A)权利要求1、2或8所述的催化剂组分；

(B)有机铝化合物；优选为通式为AlR¹ _dX_3-d的有机铝化合物，其中，0<d≤3，R¹为C_l～C₂₀的烃基，所述烃基优选为烷基、芳烷基或芳基，X为卤素，优选为氯或溴。

10.根据权利要求9所述的催化剂，其中，所述组分(A)和组分(B)的摩尔比以钛：铝计为1：5-500，优选为1：20-200。