CN107775892B - 一种二次成型模具及二次成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种二次成型模具及二次成型方法，用于制备侧面孔内滑动设置弹簧和球体的产品，其中球体位于外侧，其中模具包括注塑控制系统，模架，包括上模板和下模板；上模芯和下模芯，分别装设在上模板和下模板上，合模时形成一容纳空间，上管道和下管道，合模时形成连通管道，连通管道与容纳空间连通，且连通管道对应产品的侧面孔位置设置，传送带组件，包括第一驱动机构以及传送带，传送带的外表面上布设有若干U型槽，U型槽沿连通管道方向延伸形成通路，第一驱动机构驱动传送带运行，以切换与连通管道对应的U型槽，以及伸缩杆组件，包括第二驱动机构以及伸缩杆，第二驱动机构驱动伸缩杆沿U型槽以及连通管道滑移。简化制程工艺，提高效率。

Description

一种二次成型模具及二次成型方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，尤其指一种二次成型模具及二次成型方法。

背景技术

汽车产业的零部件中有一种具有比较特殊的结构形式，如图1所示，如图 2所示，球体12和弹簧13位于产品的侧面孔中，球体12位于外侧，弹簧13 和球体12在产品侧孔中可自由压缩和滑动，且不可弹出。现有技术中的解决方案是是将产品批量注塑完成，再在下一工序中逐一将弹簧和球体置入产品中进行热铆。这种处理方式有以下几个问题：

1、制程工艺复杂，不适合量产；

2、产品性能难以保证，品质参差不齐；

3、人工成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种二次成型模具及二次成型方法，自动化程度显著提高，提升生产效率，保证较好的产品性能，同时降低人力成本。

本发明提供的技术方案如下：一种二次成型模具，用于制备侧面孔内滑动设置有弹簧和球体的产品，其中所述球体位于外侧，所述二次成型模具包括：

注塑控制系统，

模架，包括上模板和下模板；

上模芯和下模芯，分别装设在所述上模板和所述下模板上，合模时形成容纳空间，

上管道和下管道，分别装设在所述上模板和所述下模板上，合模时形成连通管道，所述连通管道与所述容纳空间连通，且所述连通管道对应产品的侧面孔位置设置，

传送带组件，包括第一驱动机构以及传送带，所述传送带的外表面上布设有用以摆放所述弹簧和所述球体的若干U型槽，所述U型槽沿所述连通管道方向延伸形成通路，所述传送带与所述连通管道相邻，所述第一驱动机构驱动所述传送带运行，以切换与所述连通管道对应的U型槽，以及，

伸缩杆组件，包括第二驱动机构以及伸缩杆，所述第二驱动机构驱动所述伸缩杆沿所述U型槽以及所述连通管道滑移；其中，

所述伸缩杆沿所述连通管道伸入所述容纳空间内形成型腔，以进行塑封，并且塑封后侧面孔的周侧形成有肋筋；所述伸缩杆沿所述U型槽将所述弹簧和所述球体推入塑封后形成的侧面孔内，并且所述伸缩杆顶靠至所述肋筋上实现热铆。

本技术方案，向产品侧面孔中放置弹簧以及球体、塑封、热铆都是自动化实现的，生产效率显著提高，产品质量也有了更好的保障。同时热铆可以利用塑封后产生的高温直接对肋筋压缩，节省了成本，简化了工艺。

优选的，所述伸缩杆组件包括支撑座、滑板、第一伸缩杆、第二伸缩杆、第一气缸、第二气缸以及第三气缸，所述第一气缸与所述第一伸缩杆连接，所述第二气缸与所述第二伸缩杆连接，其中，

所述支撑座临近所述连通管路设置，所述滑板滑动设置在所述支撑座上，所述第一气缸和所述第二气缸平行装设在所述滑板上，所述第一伸缩杆与所述第二伸缩杆的伸缩方向均与所述连通管道平行；所述第三气缸装设在所述支撑座上驱动所述滑板滑动，以使所述第一伸缩杆或所述第二伸缩杆的伸缩方向与所述连通管道共线；

所述第一伸缩杆前端的形状同所述侧面孔以及所述肋筋相适配，用于伸入所述容纳空间内形成型腔；所述第二伸缩杆的径向尺寸与所述肋筋适配，用于顶靠至所述肋筋上实现热铆。

优选的，所述第二伸缩杆临近所述连通管道的端面上包括有第一压力传感器，所述第一压力传感器与所述注塑控制系统通讯连接；其中，

所述第一压力传感器测得压力达到第一预设值后，所述注塑控制系统即时或延时对所述二次成型模具降温。

本技术方案，利用伸缩杆压缩肋筋进行热铆过程中的弹簧的压力变化，反馈控制注塑控制系统的降温，提升了工序的自动化程度，提升生产效率。

具体的，所述U型槽的底面设置有磁铁条以吸附所述弹簧；

和/或；

所述球体为金属球，所述U型槽的底面设置有磁铁条以吸附所述球体；

和/或；

所述U型槽的底面上设置有第一球面凹槽，所述第一球面凹槽与所述球体的轮廓配合用于摆放所述球体。

本技术方案，保证传送带运动使弹簧和/或球体不发生扰动，保证下一步向侧面孔中放入弹簧和球体动作的稳定性。

优选的，在所述第二伸缩杆临近所述连通管道的端面上包括有第二球面凹槽，所述第二球面凹槽与所述球体的轮廓配合。避免球体跳动。

优选的，进一步包括球体上料装置；所述球体上料装置包括：

第一支架，

漏斗，装设在所述第一支架上，用于承载若干球体，以及，

球体管道，一端连通至所述漏斗的底部，另一端连通至所述传送带上方，用于传输球体至所述传送带的U型槽内。

进一步的，所述球体上料装置进一步包括第二压力传感器，所述第二压力传感器装设在所述第一支架上与所述漏斗接触，其中，

所述第二压力传感器与所述注塑控制系统通讯连接，所述第二压力传感器测得压力低于第二预设值后，所述注塑控制系统即时或延时终止注塑动作。

优选的，进一步包括弹簧上料装置；所述弹簧上料装置包括：

第二支架，

弹簧分离器，装设在所述第二支架上，用于承载若干弹簧，所述弹簧分离器的的一端连通至所述传送带上方，用于传输弹簧至所述传送带的U型槽内。

进一步的，所述球体上料装置进一步包括计数传感器，所述计数传感器装设在所述弹簧分离器上，其中，

所述计数传感器与所述注塑控制系统通讯连接，所述计数传感器测得的剩余弹簧数量低于第三预设值后，所述注塑控制系统即时或延时终止注塑动作。

具体的，所述传送带包括内带、外带、主动轮、从动轮以及第三支架，其中，

所述主动轮与所述从动轮可旋转的设置在所述第三支架上，所述外带套设固定在所述内带外侧，所述外带的外表面上布设有所述U型槽，所述内带为金属带，所述外带为软胶带；

所述内带套设在所述主动轮与所述从动轮上，所述第一驱动机构驱动所述主动轮转动以带动所述内带运动。

进一步的，所述二次成型模具包括至少两组对应设置的所述上模芯和所述下模芯，合模时形成至少两个所述容纳空间；每个容纳空间对应设置一个所述伸缩杆组件。

本发明公开一种二次成型制造方法，用于制备侧面孔内滑动设置有弹簧和球体的产品，其中所述球体位于外侧，其特征在于：使用前述的二次成型模具，包括以下步骤：

S100，所述上模芯和所述下模芯合模，所述伸缩杆沿所述连通管道伸入所述容纳空间内形成型腔，注塑控制系统控制进行注塑，塑封后制备产品的侧面孔的周侧形成有肋筋；所述伸缩杆退出所述U型槽；

S200，在所述传送带的若干个U型槽内布设所述弹簧和所述球体，所述第一驱动机构驱动所述传送带运行，使得布设有所述弹簧和所述球体的U型槽与所述连通管道对应；

S300，所述伸缩杆沿所述U型槽将所述弹簧和所述球体推入塑封后形成的侧面孔内，并且所述伸缩杆顶靠至所述肋筋上实现热铆；

S400，完成热铆后所述伸缩杆退出所述连通管道，开模取出产品后重复进行步骤S100-S400。

进一步的，所述二次成型模具进一步包括球体上料装置和弹簧上料装置，其中，所述步骤S200中，通过球体上料装置在所述U型槽上布设球体，所述弹簧上料装置在所述U型槽上布设弹簧。

一种二次成型制造方法，用于制备侧面孔内滑动设置弹簧和球体的产品，其中所述球体位于外侧，使用前述的二次成型模具，包括以下步骤：

S100，所述上模芯和所述下模芯合模，所述第三气缸驱动所述滑板滑动使得所述第一伸缩杆的伸缩方向与所述连通管道共线；所述第一气缸驱动所述第一伸缩杆沿所述连通管道伸入所述容纳空间内形成型腔，注塑控制系统控制进行注塑，塑封后制备产品侧面孔的周侧形成有肋筋；所述第一伸缩杆退出所述 U型槽；

S200，在所述传送带的若干个U型槽内布设所述弹簧和所述球体，所述第一驱动机构驱动所述传送带运行，使得布设有所述弹簧和所述球体的U型槽与所述连通管道对应；

S300，所述第三气缸驱动所述滑板滑动使得所述第二伸缩杆的伸缩方向与所述连通管道共线；所述第二气缸驱动所述第二伸缩杆沿所述U型槽将所述弹簧和所述球体推入塑封后形成的侧面孔内，并且所述第二伸缩杆顶靠至所述肋筋上实现热铆；

S400，完成热铆后所述第二伸缩杆退出所述连通管道，开模取出产品后重复进行步骤S100-S400。

本发明提供的一种二次成型模具及二次成型方法，能够带来以下至少一种有益效果：

1、放置弹簧以及球体、塑封、热铆都是自动化实现的，生产效率显著提高。

2、产品性能稳定，品质良好。

3、热铆可以利用塑封后产生的高温直接对肋筋压缩，节省了成本，简化了工艺。

4、极大的降低了人力成本。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对二次成型模具及方法的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是注塑后产品的结构示意图。

图2是热铆后产品的结构示意图。

图3是二次成型模具的立体结构示意图。

图4是下模的立体结构示意图。

图5是上模的立体结构示意图。

图6是球体上料装置的结构示意图。

图7是弹簧上料装置的结构示意图。

图8是第一伸缩杆的作用方式示意图。

图9是第二伸缩杆的作用方式示意图。

图10是第二伸缩杆和第二气缸的结构示意图。

图11是第二伸缩杆的作用方式图。

附图标号说明：1-第一驱动机构，2-上模板3-下模板4-模脚，5-下固定板， 6-顶针板7-方形支架8-肋筋，9-侧面孔10-产品，11-肋筋，12-球体，13-弹簧， 14-外带，15-主动轮，16-内带，17-第二支架，18-弹簧分离器，19-计数传感器， 20-限位块，21-滑板，22-支撑座，23-第一气缸，24-第二气缸，25-第三气缸， 26-从动轮，27-漏斗，28-下模芯，29-平行块，30-第二压力传感器，31-精密带肩螺丝，32-L槽配合处33-上管道34-下管道35-上模芯36-第一支架，37-圆形管，38-磁铁条，39-球形槽，40-U型槽，41-顺时针方向46-导向槽，47-第一伸缩杆，48-第二伸缩杆，49-A向，50-B向，51-C向，52-D向，53-E向54-第一压力传感器，55-热铆面。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

实施例一

本发明公开一种二次成型模具，用于制备侧面孔9内滑动设置弹簧13 和球体12的产品，参照图2所示，其中球体12位于外侧。

如图3-图5所示，二次成型模具包括注塑控制系统、模架、上模芯35、下模芯28、上管道33、下管道34、模脚4、顶针板6、方形支架7、传动带组件以及伸缩杆组件。

模架包括上模板2和下模板3，上模板2位于下模板3的上方；上模芯35 和下模芯28分别装设在上模板2和下模板3上，合模时上模芯35和下模芯28 拼合为一容纳空间；上管道33和下管道34分别装设在上模板2和下模板3上，合模时拼合形成连通管道，该连通管道与容纳空间连通，且连通管道正对产品的侧面孔9位置设置。下模板上还设置有平行块29。

如图3、图4以及图6所示，传送带组件包括第一驱动机构1以及传送带，其中传送带包括主动轮15、从动轮26、第三支架内带16和外带14，主动轮 15与从动轮26可旋转的设置在第三支架上，外带14套设固定在内带16外侧，外带14的外表面上布设有若干U型槽40，内带16为金属带，外带14为软胶带，U型槽40沿连通管道方向延伸形成通路，用以摆放弹簧13和球体12，传送带与连通管道相邻，内带16套设在主动轮15与从动轮26上，第一驱动机构1驱动主动轮15转动以带动内带16运动，外带14随之运动的过程中可以实现将不同U型槽40与连通管道在同一线路上的目的。当然，传送带也可以仅由单条带构成。

伸缩杆组件包括支撑座22、滑板21、第一伸缩杆47、第二伸缩杆48、第一气缸23、第二气缸24以及第三气缸25，第一气缸23与第一伸缩杆47连接以驱动其伸缩，第二气缸24与第二伸缩杆48连接以驱动其伸缩。

其中，支撑座22临近连通管路设置，滑板21滑动设置在支撑座22上，滑板21的滑动行程可以通过设置在支撑座22上的限位块20限制，第一气缸 23和第二气缸24平行装设在滑板21上，第一伸缩杆47与第二伸缩杆48的伸缩方向与连通管道平行；第三气缸25装设在支撑座22上驱动滑板21滑动，以使第一伸缩杆47或第二伸缩杆48的伸缩方向与连通管道共线。示例性的，可以选用精密带肩螺丝31作为气缸的装设部件，并且滑板21通过设置在导向槽46滑动设置在支撑座22上，参照图8所示。

两伸缩杆的作用不同，第一伸缩杆47前端的形状同所述侧面孔以及所述肋筋相适配，用于伸入容纳空间内形成型腔，也即上模芯35与下模芯28以及伸入容纳空间内的第一伸缩杆共同拼合成形成制备图1中产品的型腔，第一伸缩杆47的位置即为产品的侧面孔9及肋筋8的所在。而第二伸缩杆48的径向尺寸与肋筋8适配，用于顶靠至肋筋8上实现热铆。

示例性的，第一伸缩杆47的后端的径向尺寸同第二伸缩杆48的径向尺寸相同，均等于侧面孔9的径向尺寸与两个肋筋8的厚度之和。

使用该模具制备图2中产品的步骤包括：

S100，如图3、图4以及图8所示，上模芯35和下模芯28合模，参照如图8-a所示，第三气缸25驱动滑板21滑动使得第一伸缩杆47的伸缩方向与连通管道(图中为下管道34)共线；，如图8-b所示，第一气缸23驱动第一伸缩杆47沿连通管道(沿标号49所指的A向运动)伸入容纳空间内形成型腔；参照图1所示，而后注塑控制系统控制进行注塑成型，塑封后制备产品侧面孔9 的周侧形成有肋筋8；参照图9-a所示，塑封完成后第一伸缩杆47退出U型槽40(沿标号50所指的B向运动)，不干涉传送带的行进。完成注塑后，包括上模板2和下模板3处于高温状态，符合了进行热铆的温度条件。

S200，参照9-b所示，在传送带的若干个U型槽40内布设弹簧13和球体 12，第一驱动机构1驱动传送带运行(沿标号51所指的C向运动)，使得布设有弹簧13和球体12的U型槽40与连通管道对应，。

S300，参照图9-a和图9-b所示，第三气缸25驱动滑板21滑动(沿标号 52所指的D向运动)，使得第二伸缩杆48的伸缩方向与连通管道共线，参照9-b所示；如图9-a和图9-c所示，第二气缸24驱动第二伸缩杆48沿U型槽 40(沿标号53所指的E向运动)，将弹簧13和球体12推入塑封后形成的侧面孔9内，并且第二伸缩杆48顶靠至肋筋8上，由于步骤S200注塑完成后上模板2和下模板3处于高温状态，则第二伸缩杆48压缩肋筋8上实现热铆工序，图1中的肋筋8形状被改变为图2中的肋筋11，肋筋11可以卡置球体12，热铆工序的示意图还可参看图11。

S400，完成热铆后第二伸缩杆48退出连通管道，开模取出产品后重复进行步骤S100-S400。

一般的，最终制得产品的侧面孔9内弹簧13处于压缩状态，这就决定了在第二伸缩杆48还未接触肋筋8时弹簧13就已经被压缩，参照图10所示，在第二伸缩杆48临近连通管道的端面上设置第一压力传感器54，可以通过压力变化反映弹簧13被压缩的程度，继而可以转化为第二伸缩杆的进给位置，第一压力传感器54与注塑控制系统通讯连接。基于该结构在制备产品流程上的变化是，前述步骤S300中，第二伸缩杆48向侧面孔9运动过程中，当第一压力传感器54测得压力达到第一预设值后，注塑控制系统即时或延时对二次成型模具降温，其目的在于配合热铆工艺中的冷却步骤，故第一预设值以及对二次成型模具进行降温的时间可根据热铆的工艺参数进行适应性的调整。

示例性的，参照图10所示，在第二伸缩杆48临近连通管道的端面上进一步包括热铆面55，肋筋8与热铆面55的形状相适配，例如图1和图10中所示的，肋筋8与热铆面55均为圆环形。

需要说明的是，前述实施例中是通过第一伸缩杆47和第二伸缩杆48两个结构分别实现了形成型腔、推动球体和弹簧并压合铆接的功能，并通过第三气缸25配合滑板21进行切换。在一定条件下可以通过单一伸缩杆的结构同步实现这两个功能，其一是单一伸缩杆的断面是直径可调整的，可以同时实现两种功能，其二是可以通过人力对伸缩杆前端的作用端面进行切换，以分别适应两种工况。

另外，图3-图5中显示的二次成型模具只包括一个型腔，即只包括一组上模芯和下模芯，还可以基于需要进一步的设置至少两组型腔，即包括至少两组对应设置的上模芯35和下模芯28，合模时形成至少两个容纳空间。同时每个容纳空间对应设置一个伸缩杆组件。以配合对其先后进行塑封和热铆操作。

实施例二

在实施例一的基础上，为保证球体12或弹簧13在U型槽40上不发生晃动或者较大位移，如图6所示，可以采用以下结构中的一种或几种：

1、U型槽40的底面设置有磁铁条38以吸附弹簧13，通过磁力吸附紧固弹簧13；

2、球体12为金属球，U型槽40的底面设置有磁铁条38以吸附球体12。通过磁力吸附紧固金属材质的球体12；

3、U型槽40的底面上设置有第一球面凹槽39，第一球面凹槽39与球体 12的轮廓配合用于摆放球体12。

优选的，第二伸缩杆48在临近连通管道的端面上包括有第二球面凹槽，第二球面凹槽与球体12的轮廓配合。具有阻止球体12向上跳动的趋势。

优选的，如图6所示，二次成型模具还包括球体上料装置；包括第一支架 36、漏斗27以及球体管道37。漏斗27装设在第一支架36上，用于承载若干球体12，球体管道37一端连通至漏斗27的底部，另一端连通至传送带上方，用于传输球体12至传送带的U型槽40内。

进一步优选的，球体上料装置还包括第二压力传感器30，第二压力传感器 30装设在第一支架36上与漏斗27接触，也即第二压力传感器30可以通过感测漏斗27对其施加的压力，换算出漏斗的质量，继而计算出漏斗中剩余的球体数量，第二压力传感器30与注塑控制系统通讯连接，第二压力传感器30测得压力低于第二预设值后，也即漏斗中剩余的球体数量低于某一设定量时，注塑控制系统即时或延时终止注塑动作。这是为了保证第二伸缩杆48推动U型槽内零件时U型槽内具有球体12。注塑动作停止后向漏斗27中加入球体12，再重启即可。

优选的，如图7所示，二次成型模具还包括弹簧上料装置；弹簧上料装置包括第二支架17、弹簧分离器18以及弹簧管道。弹簧分离器18装设在第二支架17上，用于承载若干弹簧13，弹簧管道的一端连通至弹簧分离器18的底部，另一端连通至传送带上方，用于传输弹簧13至传送带的U型槽40内。也可以弹簧分离器直接与传送带的U型槽衔接而取消弹簧管道结构，即为图7中所示的结构。弹簧分离器18为标准件，其作用在于有效的将弹簧分离，并且使得弹簧有序的排列以被逐个排出，每个U型槽中只落入一个弹簧。

示例性的，第二支架17为一三角支架，弹簧分离器通过两个L型槽连接可拆卸的定位在第二支架17上。

进一步优选的，球体上料装置还包括计数传感器19，计数传感器19装设在弹簧分离器18或弹簧管道上；计数传感器19与注塑控制系统通讯连接，根据计数传感器19测定的剩余弹簧数量低于第三预设值后，注塑控制系统即时或延时终止注塑动作。这是为了保证第二伸缩杆48推动U型槽内零件时U型槽内具有弹簧13。注塑动作停止后向漏斗27中加入球体12，再重启即可。

在二次成型模具增加弹簧上料装置以及球体上料装置后，相应的在实施例一公开的二次成型制造方法的步骤S200中，通过球体上料装置在U型槽40上布设球体12，弹簧上料装置在U型槽40上布设弹簧13。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种二次成型模具，用于制备侧面孔内滑动设置有弹簧和球体的产品，其中所述球体位于外侧，其特征在于，所述二次成型模具包括：

注塑控制系统，模架，包括上模板和下模板；

上模芯和下模芯，分别装设在所述上模板和所述下模板上，合模时形成容纳空间，上管道和下管道，分别装设在所述上模板和所述下模板上，合模时形成连通管道，所述连通管道与所述容纳空间连通，且所述连通管道对应产品的侧面孔位置设置，

传送带组件，包括第一驱动机构以及传送带，所述传送带的外表面上布设有用以摆放所述弹簧和所述球体的若干U型槽，所述U型槽沿所述连通管道方向延伸形成通路，所述传送带与所述连通管道相邻，所述第一驱动机构驱动所述传送带运行，以切换与所述连通管道对应的U型槽，以及，

伸缩杆组件，包括第二驱动机构以及伸缩杆，所述第二驱动机构驱动所述伸缩杆沿所述U型槽以及所述连通管道滑移；其中，

所述伸缩杆沿所述连通管道伸入所述容纳空间内形成型腔，以进行塑封，并且塑封后侧面孔的周侧形成有肋筋；所述伸缩杆沿所述U型槽将所述弹簧和所述球体推入塑封后形成的侧面孔内，并且所述伸缩杆顶靠至所述肋筋上实现热铆。

2.根据权利要求1所述的二次成型模具，其特征在于：所述伸缩杆组件包括支撑座、滑板、第一伸缩杆、第二伸缩杆、第一气缸、第二气缸以及第三气缸，所述第一气缸与所述第一伸缩杆连接，所述第二气缸与所述第二伸缩杆连接，其中，

所述支撑座临近所述连通管道设置，所述滑板滑动设置在所述支撑座上，所述第一气缸和所述第二气缸平行装设在所述滑板上，所述第一伸缩杆与所述第二伸缩杆的伸缩方向均与所述连通管道平行；所述第三气缸装设在所述支撑座上驱动所述滑板滑动，以使所述第一伸缩杆或所述第二伸缩杆的伸缩方向与所述连通管道共线；

所述第一伸缩杆前端的形状同所述侧面孔以及所述肋筋相适配，用于伸入所述容纳空间内形成型腔；所述第二伸缩杆的径向尺寸与所述肋筋适配，用于顶靠至所述肋筋上实现热铆。

3.根据权利要求2所述的二次成型模具，其特征在于：所述第二伸缩杆临近所述连通管道的端面上包括有第一压力传感器，所述第一压力传感器与所述注塑控制系统通讯连接；其中，

所述第一压力传感器测得压力达到第一预设值后，所述注塑控制系统即时或延时对所述二次成型模具降温。

4.根据权利要求1所述的二次成型模具，其特征在于：

所述U型槽的底面设置有磁铁条以吸附所述弹簧；

和/或；

所述球体为金属球，所述U型槽的底面设置有磁铁条以吸附所述球体；

和/或；

所述U型槽的底面上设置有第一球面凹槽，所述第一球面凹槽与所述球体的轮廓配合用于摆放所述球体。

5.根据权利要求2所述的二次成型模具，其特征在于：在所述第二伸缩杆临近所述连通管道的端面上包括有第二球面凹槽，所述第二球面凹槽与所述球体的轮廓配合。

6.根据权利要求1-5中任一所述的二次成型模具，其特征在于：进一步包括球体上料装置；所述球体上料装置包括：

第一支架，

漏斗，装设在所述第一支架上，用于承载若干球体，以及，

球体管道，一端连通至所述漏斗的底部，另一端连通至所述传送带上方，用于传输球体至所述传送带的U型槽内。

7.根据权利要求6所述的二次成型模具，其特征在于：所述球体上料装置进一步包括第二压力传感器，所述第二压力传感器装设在所述第一支架上与所述漏斗接触，其中，

所述第二压力传感器与所述注塑控制系统通讯连接，所述第二压力传感器测得压力低于第二预设值后，所述注塑控制系统即时或延时终止注塑动作。

8.根据权利要求1-5中任一所述的二次成型模具，其特征在于：进一步包括弹簧上料装置；所述弹簧上料装置包括：

第二支架，

弹簧分离器，装设在所述第二支架上，用于承载若干弹簧，所述弹簧分离器的一端连通至所述传送带上方，用于传输弹簧至所述传送带的U型槽内。

9.根据权利要求8所述的二次成型模具，其特征在于：所述球体上料装置进一步包括计数传感器，所述计数传感器装设在所述弹簧分离器上，其中，

所述计数传感器与所述注塑控制系统通讯连接，所述计数传感器测得的剩余弹簧数量低于第三预设值后，所述注塑控制系统即时或延时终止注塑动作。

10.根据权利要求1-5任一所述的二次成型模具，其特征在于：

所述传送带包括内带、外带、主动轮、从动轮以及第三支架，其中，所述主动轮与所述从动轮可旋转的设置在所述第三支架上，所述外带套设固定在所述内带外侧，所述外带的外表面上布设有所述U型槽，所述内带为金属带，所述外带为软胶带；所述内带套设在所述主动轮与所述从动轮上，所述第一驱动机构驱动所述主动轮转动以带动所述内带运动；

和/或；

所述二次成型模具包括至少两组对应设置的所述上模芯和所述下模芯，合模时形成至少两个所述容纳空间；并且每个容纳空间对应设置一个所述伸缩杆组件。

11.一种二次成型制造方法，用于制备侧面孔内滑动设置有弹簧和球体的产品，其中所述球体位于外侧，其特征在于：使用如权利要求1-10中任一所述的二次成型模具，包括以下步骤：

S100，所述上模芯和所述下模芯合模，所述伸缩杆沿所述连通管道伸入所述容纳空间内形成型腔，注塑控制系统控制进行注塑，塑封后制备产品的侧面孔的周侧形成有肋筋；所述伸缩杆退出所述U型槽；

S200，在所述传送带的若干个U型槽内布设所述弹簧和所述球体，所述第一驱动机构驱动所述传送带运行，使得布设有所述弹簧和所述球体的U型槽与所述连通管道对应；

S300，所述伸缩杆沿所述U型槽将所述弹簧和所述球体推入塑封后形成的侧面孔内，并且所述伸缩杆顶靠至所述肋筋上实现热铆；

S400，完成热铆后所述伸缩杆退出所述连通管道，开模取出产品后重复进行步骤S100-S400。

12.根据权利要求11所述的一种二次成型制造方法，其特征在于，所述二次成型模具进一步包括如权利要求6或7的球体上料装置和如权利要求8或9所述的弹簧上料装置，其中，

所述步骤S200中，通过球体上料装置在所述U型槽上布设球体，通过所述弹簧上料装置在所述U型槽上布设弹簧。

13.一种二次成型制造方法，用于制备侧面孔内滑动设置有弹簧和球体的产品，其中所述球体位于外侧，其特征在于：使用如权利要求2所述的二次成型模具，包括以下步骤：

S100，所述上模芯和所述下模芯合模，所述第三气缸驱动所述滑板滑动使得所述第一伸缩杆的伸缩方向与所述连通管道共线；所述第一气缸驱动所述第一伸缩杆沿所述连通管道伸入所述容纳空间内形成型腔，注塑控制系统控制进行注塑，塑封后制备产品侧面孔的周侧形成有肋筋；所述第一伸缩杆退出所述U型槽；

S200，在所述传送带的若干个U型槽内布设所述弹簧和所述球体，所述第一驱动机构驱动所述传送带运行，使得布设有所述弹簧和所述球体的U型槽与所述连通管道对应；

S300，所述第三气缸驱动所述滑板滑动使得所述第二伸缩杆的伸缩方向与所述连通管道共线；所述第二气缸驱动所述第二伸缩杆沿所述U型槽将所述弹簧和所述球体推入塑封后形成的侧面孔内，并且所述第二伸缩杆顶靠至所述肋筋上实现热铆；

S400，完成热铆后所述第二伸缩杆退出所述连通管道，开模取出产品后重复进行步骤S100-S400。