CN107716332A - 一种电池重量筛选入盒机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种电池重量筛选入盒机，包括：空盒上料位、堆码升降装置、装盒机构、人工下料位、装盒上料线体、重量分选装置、贴标机械手、上料S块、称重机构、上空盒机械手。本发明有效的提高产能，减少人工成本，减少人工手动作业错误率，提高生产效率，降低生产成本。同时，实用性强、稳定性好、操作简单及高效率特性（人力节省），特别适合国内外大中小锂电池生产企业规模化生产。采用传统的多道，在一台设备上一起完成，无需转序人员，减少了人工成本，电池生产过程中，减少了人工的参与，避免了人为因素对电池性能的影响，提高电池的一致性。

Description

一种电池重量筛选入盒机
技术领域
本发明涉及电池的筛选分装，尤其是一种电池重量筛选入盒机。
背景技术
市面上的锂电池单体通常为为圆柱体形状，在圆柱体形状的锂电池单体串并联构成锂电池组前，需要对各锂电池单体两端的电压进行测试，只有锂电池单体两端的电压符合标准要求的，才能选择制作锂电池组。目前用于锂电池单体的筛选机，需要人工放置待检测的锂电池单体，而且，码放不整齐，而且所使用的电池筛选机的进料装置通常为斜坡通道，电池排列设置在斜坡通道上并且在重力作用下滚落至测试端口，经测试后再分类流出。这样一来需要人工调整费时费力，测试效率低，而且无法进行入盒。
发明内容
为了克服现有电池筛选机的缺陷，通过实践以及机构的优化改进，使得工作效率大幅度提高。本发明提供了一种电池重量筛选入盒机。
为了达到上述发明目的，本发明采用的技术方案为：
一种电池重量筛选入盒机，包括：空盒上料位、堆码升降装置、装盒机构、人工下料位、装盒上料线体、重量分选装置、贴标机械手、上料S块、称重机构、上空盒机械手，上料S块连接于称重机构，称重机构连接于贴标机械手，称重机构连接于称重分选装置，称重分选装置连接于装盒上料线体，装盒上料线体连接于装盒机构，装盒机构连接于堆码升降装置，堆码升降装置连接于人工下料位，装盒机构连接于上空盒机械手，上空盒机械手连接于空盒上料位。
对本发明的进一步描述，所述一种电池重量筛选入盒机筛选电池的型号是圆柱32650电池。
对本发明的进一步描述，所述一种电池重量筛选入盒机的堆料设计为5盒叠放，规格为5*10。
本发明的有益效果为：
1.提高产能，减少人工成本；
2.减少人工手动作业错误率，提高生产效率，降低生产成本；
3.实用性强、稳定性好、操作简单及高效率特性（人力节省），特别适合国内外大中小锂电池生产企业规模化生产；
4.传统的多道，在一台设备上一起完成，无需转序人员，减少了人工成本；
5.电池生产过程中，减少了人工的参与，避免了人为因素对电池性能的影响，提高电池的一致性。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的主视图。
图3为本发明的俯视图。
图4为本发明的左视图。
图5为上料称重下料分选结构图。
图6为间距调整机构结构图。
图7为装盒上料机构结构图。
图8为空盒上料位结构图。
图9为堆码升降装置结构图。
图10为翻转机构构结构图。
附图标记：空盒上料位1、堆码升降装置2、装盒机构3、人工下料位4、装盒上料线体5、重量分选装置6、贴标机械手7、上料S块8、称重机构9、上空盒机械手10、间距调整机构11、偏轻下料线体12、偏重下料线体13、轻档下料线体14、良品下料线体15、高度复位气缸16、横移气缸17、电磁铁吸附取料18、装盒升降机构19、良品送料线体20、装盒推料气缸21、电池装盒错半位气缸22、人工上空盒23、空盒24、空盒翻转移位机械手25、空盒送料皮带线26、堆码升降机构27、装盒升降机构28、翻转机构29、人工取料位30、取料推拉机构31、空盒托料机构32、气缸推料机构33、升降丝杆模组34。
具体实施方式
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1所示，一种电池重量筛选入盒机，包括空盒上料位1、堆码升降装置2、装盒机构3、人工下料位4、装盒上料线体5、重量分选装置6、贴标机械手7、上料S块8、称重机构9、上空盒机械手10，上料S块8连接于称重机构9，称重机构9连接于贴标机械手7，称重机构9连接于重量分选装置6，称重分选装置6连接于装盒上料线体5，装盒上料线体5连接于装盒机构3，装盒机构3连接于堆码升降装置2，堆码升降装置2连接于人工下料位4，装盒机构3连接于上空盒机械手10，上空盒机械手10连接于空盒上料位1。
结合图1、图5、图6、图7、图8、图9、图10。
本发明的工作过程如下：
设备开机运行，32650型号的电池通过传送带传送到上料S块8，通过上料S块8进入称重机构9，电池被接电池托盘托住，接电池托盘被上下托举气缸托住、支撑，然后由接电池托盘下方的称重传感器进行重量测量，进行上料及称重分选下料，然后通过间距调整机构11，依靠间具调整机构11中的高度复位气缸16、横移气缸17与电磁铁吸附取料18的调整与修正，将不同重量的电池的间距分割好。
其中重量偏轻的电池由偏轻下料线体12运送出去，重量偏重的电池由偏重下料线体13运送出去，同时偏轻和偏重的电池由贴标机械手7进行贴标、标注，用于辨别的电池的重量。
重量适宜的电池由良品下料线体15运送至装盒机构3，进行装盒上料。良品送料线体20运送来的重量适合的良品电池通过装盒推料气缸21进行推压，由电池装盒错半未气缸22进行错位。同时，空盒上料位1进行人工上空盒23，将空盒24通过空盒皮带送料线26运输到空盒翻转移位机械手25上，由空盒翻转移位机械手25运送到装盒升降机构28。
装盒升降机构28中的空盒托料机构32托住空盒23，由气缸推料机构33把电池推入到空盒23中，然后在由装盒升降机构28的升降丝杆模组34升降到装盒机构3中，与电池组成满盒产品，再运送到堆码升降装置2，然后由堆码升降机构27运送到翻转机构，利用气缸旋转，进行翻转，自动堆叠出料，最后将翻转好的满盒产品进入载台，通过油压缓冲器的推进运送到人工下料位4，由工人在人工取料位通过取料推拉机构31进行取料和满盒电池的收集。
本发明的技术参数：
1、电源配置：220VAC，50HZ，所有控制，开关使用DC24V电源工作；
2、气路气压：0.55~0.65MPa；
3、设备功率：约15kw；
4、来料要求：无变形电池；
5、效率：100PPM；
6、设备稼动率：≥97%故障率：≤3%；
7、电子称精度：±0.02。
以上描述了本发明的基本原理和主要特征，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种电池重量筛选入盒机，其特征在于，包括：空盒上料位1、堆码升降装置2、装盒机构3、人工下料位4、装盒上料线体5、重量分选装置6、贴标机械手7、上料S块8、称重机构9、上空盒机械手10，所述上料S块8连接于所述称重机构9，所述称重机构9连接于所述贴标机械手7，所述称重机构9连接于称所述重分选装置6，所述称重分选装置6连接于所述装盒上料线体5，所述装盒上料线体5连接于所述装盒机构3，所述装盒机构3连接于所述堆码升降装置2，所述堆码升降装置2连接于所述人工下料位4，所述装盒机构3连接于所述上空盒机械手10，所述上空盒机械手10连接于所述空盒上料位1。
2.根据权利要求1所述的一种电池重量筛选入盒机，其特征在于，所述一种电池重量筛选入盒机装盒的电池型号是圆柱32650电池。
3.根据权利要求1所述的一种电池重量筛选入盒机，其特征在于，所述一种电池重量筛选入盒机的堆料设计为5盒叠放，规格为5*10。
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