CN104495332A - 一种圆柱电池自动装盒机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种圆柱电池自动装盒机，包括设置在机架上并受控制箱控制的进料装置、推料装置、电池盒升降装置和平移装置，需装盒的电池由进料装置运送进入，电池盒升降装置控制电池盒升降，推料装置将需装盒电池推入电池盒，平移装置将装满电池的电池盒平移送出，整个装盒过程都在控制箱的控制下进行，整个过程只需要一人控制，自动化生产，自动装盒，大大提高了生产效率。

Description

一种圆柱电池自动装盒机

技术领域

 本发明涉及自动化设备，特别是一种圆柱电池自动装盒机。

背景技术

在电池生产中，需要将半成品电池或者组装成功的成品电池整齐地装入电池盒内，以便于进行下一工序或进行移动运输，目前国内都是通过纯手工进行电池装盒的，这种生产模式速度慢、效率低，且需要大量的人工和大量的时间，目前很多电池生产商，希望能够制造出一种自动化高效率的设备以解决此问题。现有一些与其它电池组装工序集成在一起的装盒设备，仅是将前面工序中的半成品或成品电池简单装盒并输送，不便于运输和保管。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题是提供一种效果好、效率高的专用于圆柱电池的自动装盒机。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是：一种圆柱电池自动装盒机，包括设置在机架上并受控制箱控制的：

    进料装置，包括可连接于各种电池装配装置出料槽的进料旋转装置和与进料旋转装置连接的进料槽，需装盒的电池进入进料旋转装置后由直立状态旋转为平躺状态，并通过进料槽运送至下一工序；

推料装置，包括连接一挡块将进料槽末端的待装盒电池与后续电池隔断并限位排列的第一气缸、推动电池使进料槽末端的电池与上一排电池错位排列的第二气缸和将进料槽末端的电池推入承装电池的电池盒的第三气缸；

电池盒升降装置，与推料装置的第三气缸平行相对，包括控制升降的第一步进电机，受第一步进电机控制带动的丝杆，以及电池盒托架，第一步进电机带动丝杆上下移动，丝杆带动电池盒托架上下移动。

平移装置，位于电池盒升降装置底部的侧边，包括滚珠丝杆和带动滚珠丝杆将降到最低处的装满电池的电池盒平移送至出料口的第二步进电机，以及放置平移的电池盒出轨的限位块。

所述进料旋转装置包括使得电池从直立状态旋转为平躺状态的旋转导槽，旋转导槽底部设有带动电池前进的循环皮带，旋转导槽末端连接进料槽，并设置了将旋转后为平躺状态的电池推入进料槽的推料气缸。

所述进料槽包括由进料马达带动的进料皮带运送待装盒电池。

所述丝杆两端设置了使电池盒托架沿其上下运动的导杆。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

本发明提供一种圆柱电池自动装盒机，通过进料装置、推料装置、升降装置和平移装置之间的配合连接，完成对电池的装盒操作，整个过程只需要一个人工，且效率高，各组件之间精密配合，装盒效果好。

附图说明

图1为本发明圆柱电池自动装盒机除去进料旋转装置部分的正面结构示意图；

图2为本发明圆柱电池自动装盒机除去进料旋转装置部分的背面结构示意图；

图3为本发明圆柱电池自动装盒机的进料旋转装置部分的结构示意图；

图4为本发明圆柱电池自动装盒机的进料装置和推料装置部分的结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本发明进行进一步详细描述。

如图1、2、3、4所示，一种圆柱电池自动装盒机，包括机架1和设置在机架1上进料装置3、推料装置、电池盒升降装置5和平移装置6，需装盒的电池由进料装置3运送进入，手动将电池盒放入电池盒升降装置5，电池盒升降装置5控制电池盒7升降，推料装置将需装盒电池推入电池盒7，平移装置6将装满电池的电池盒平移送出，整个装盒过程都在控制箱2的控制下进行，整个过程只需要一个人工控制，自动装盒，大大提高了生产效率。

其中，进料装置3包括进料旋转装置31和进料槽32，进料旋转装置31的一端可连接于各种自动化电池装配装置的出料槽，进料旋转装置31设置了使得电池从直立状态旋转为平躺状态的旋转导槽33，旋转导槽33底部设有带动电池前进的循环皮带34，旋转导槽33末端连接进料槽32，并设置了将旋转后为平躺状态的电池推入进料槽32推料气缸35，进料槽32上设置有进料皮带，通过进料马达36带动进料皮带将待装盒电池运送至进料槽32的末端进行装盒。

电池盒升降装置5包括承载电池盒的电池盒托架53，电池盒托架53的后两侧连接导杆54并在导杆54上上下滑动，两侧导杆54中间连接一受控于第一步进电机51并带动电池盒托架53上下移动的丝杆52，放入的电池盒7随电池盒托架53逐级下降，每装完一排电池就下降一排电池的高度，实现逐级承装电池。

所述推料装置包括连接一挡块将进料槽32末端的待装盒电池与后续电池隔断并限位排列的第一气缸40、将进料槽末端的电池与上一排电池错位排列的第二气缸41和将进料槽末端的电池推入承装电池的电池盒的第三气缸42；待装盒电池被运送到进料槽末端形成一排待装盒电池，这时第一气缸40启动上升，即挡块随气缸上升并在形成一排待装盒电池和后续电池之间阻断，对形成一排的待装盒电池进行限位排列对准电池盒，此时第三气缸42将该部分电池推入电池盒，完成一排电池的装盒操作后，第一气缸40回降，挡块随第一气缸40回降，即在进料槽的皮带的循环滚动的作用下，后续的待装盒电池依次进入进料槽末端，形成第二排待装盒电池，在第一气缸40的作用下限位排列对准电池盒，第二排的电池需通过第二气缸41的错位排列，相对于前一排组装的电池，第二气缸41将第二排电池推出半个电池的宽度，且该排电池的装盒数量相比于前一排少一个电池，而第三排电池又恢复第一排电池的数量，依次类推，直至将一个电池盒装满。

装满电池的电池盒位于电池盒升降装置的最底端，此时启动平移装置6，平移装置6通过第二步进电机带动滚珠丝杆循环滚动将降到最低的装满电池的电池盒平移送至出料口，平移装置6上下都设有限位块，放置电池盒平移时出轨倒出。接着电池盒升降装置进行下一个电池盒的装盒流程。

本发明中未具体介绍的功能模块均可采用现有技术中的成熟功能模块, 例如控制箱等；其中输出的控制程序为常用程序。

以上为本发明的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种圆柱电池自动装盒机，其特征在于：包括设置在机架（1）上并受控制箱（2）控制的：

    进料装置（3），包括可连接于各种电池装配装置出料槽的进料旋转装置（31）和与进料旋转装置（31）连接的进料槽（32），需装盒的电池进入进料旋转装置（31）后由直立状态旋转为平躺状态，并通过进料槽（32）运送至下一工序；

推料装置，包括连接一挡块将进料槽（32）末端的待装盒电池与后续电池隔断并限位排列的第一气缸（40）、推动电池使进料槽（32）末端的电池与上一排电池错位排列的第二气缸（41）和将进料槽（32）末端的电池推入承装电池的电池盒的第三气缸（42）；

电池盒升降装置（5），与推料装置的第三气缸（42）平行相对，包括控制升降的第一步进电机（51），受第一步进电机（51）控制带动的丝杆（52），以及电池盒托架（53），第一步进电机（51）带动丝杆（52）上下移动，丝杆（52）带动电池盒托架（53）上下移动。

2.平移装置（6），位于电池盒升降装置（5）底部的侧边，包括滚珠丝杆和带动滚珠丝杆将降到最低处的装满电池的电池盒平移送至出料口的第二步进电机，以及放置平移的电池盒出轨的限位块。

3.根据权利要求1所述的圆柱电池自动装盒机，其特征在于：所述进料旋转装置（31）包括使得电池从直立状态旋转为平躺状态的旋转导槽（33），旋转导槽（33）底部设有带动电池前进的循环皮带（34），旋转导槽（33）末端连接进料槽（32），并设置了将旋转后为平躺状态的电池推入进料槽（32）的推料气缸（35）。

4.根据权利要求2所述的圆柱电池自动装盒机，其特征在于：所述进料槽（32）包括由进料马达（36）带动的进料皮带运送待装盒电池。

5.根据权利要求3所述的圆柱电池自动装盒机，其特征在于：所述丝杆（52）两端设置了使电池盒托架（53）沿其上下运动的导杆（54）。