CN201994347U - 电池包膜设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包膜设备，包括机架、电池上料装置、电池检测装置、电池分选装置、热缩膜输出和套装装置、热缩膜切断装置、绝缘垫片冲裁和放置装置和热缩膜自动热缩装置。根据本实用新型的电池包膜设备能够连续自动地对电池进行包膜，由于所述电池包膜设备完全消除了人为因素的影响，所以不仅能够节约原材料，而且极大地提高了电池包膜质量，同时大大减轻了操作人员的劳动强度。根据本实用新型的电池包膜设备还能够在对电池进行包膜之前检测和分选出不合格电池，不仅进一步节约了原材料和生产时间，而且提高了电池成品的质量。

Description

电池包膜设备

技术领域

本实用新型涉及一种电池包膜设备。

背景技术

目前，电池包膜过程中的单体电池整盒上料、检测电池电压内阻并选分不合格电池、裁切套装热缩膜、冲裁放置垫片、热缩膜的热缩和电池的自动装盒等工序完全依靠操作人员的手工操作来完成。由于人为因素的大量存在，因此存在原材料浪费、电池包膜质量差等缺陷，并且操作人员的劳动强度非常大。

另外，在电池生产过程中会产生一些不合格电池(例如，电压和电阻不正常的电池)，对不合格电池进行包膜不仅会浪费原材料和生产时间，而且会使不合格电池流入市场。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的目的在于提出一种连续自动地对电池进行包膜、并在包膜前检测和分选出不合格电池的电池包膜设备。

为了实现上述目的，根据本实用新型提出一种电池包膜设备，所述电池包膜设备包括机架；供给电池的电池上料装置，所述电池上料装置安装在所述机架上；通过检测将所述电池分为不合格电池和合格电池的电池检测装置，所述电池检测装置安装在所述机架上且与所述电池上料装置相连；分选出所述不合格电池的电池分选装置，所述电池分选装置安装在所述机架上且与所述电池检测装置相连；供给热缩膜且将所述热缩膜套装在所述合格电池上的热缩膜输出和套装装置，所述热缩膜输出和套装装置安装在所述机架上且与所述电池检测装置相连；在所述热缩膜输出和套装装置将热缩膜套装在所述合格电池上之后切断所述热缩膜的热缩膜切断装置，所述热缩膜切断装置安装在所述机架上且与所述热缩膜输出和套装装置相连；冲裁出绝缘垫片且将冲裁出的绝缘垫片放置到套装了热缩膜的合格电池上的绝缘垫片冲裁和放置装置，所述绝缘垫片冲裁和放置装置安装在所述机架上且与所述热缩膜输出和套装装置相连；和将套装在所述电池上的所述热缩膜热缩以包覆所述合格电池和绝缘垫片的热缩膜自动热缩装置，所述热缩膜自动热缩装置安装在所述机架上且与所述绝缘垫片冲裁和放置装置相连。

根据本实用新型的电池包膜设备能够连续全自动地对电池进行包膜，由于所述电池包膜设备完全消除了人为因素的影响，所以不仅能够节约原材料，而且极大地提高了电池包膜质量，同时大大减轻了操作人员的劳动强度。根据本实用新型的电池包膜设备还能够在对电池进行包膜之前检测和分选出不合格电池，不仅进一步节约了原材料和生产时间，而且提高了电池成品的质量。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的用于供给电池的电池上料装置的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的电池输送装置的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的电池定位校正装置的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的电池检测装置结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的电池分选装置的结构示意图

图7是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的热缩膜输出和套装装置的结构示意图；

图8是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的热缩膜切断装置的结构示意图；

图9是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的绝缘垫片冲裁和放置装置的结构示意图；

图10是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的热缩膜自动热缩装置的结构示意图；

图11是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的自动装盒装置的结构示意图；

图12是根据本实用新型实施例的电池包膜设备的自动装盒装置的结构示意图。

附图标记说明：

电池上料装置01、组装底板0101、滑块0102、卸料板0103、电池滑道0104、电池物料盒放置框0105、电池吸板0106、吸板固定板0107、气缸固定座0108、上料气缸0109、支柱0110；

电池输送装置02、输送气缸0201、电池换向块0202、电池0203、电池吸附块0204、传动链条0205、变速箱0206、同步皮带0207、伺服马达0208；

电池定位校正装置03、校正气缸0301、光纤固定块0302、定位块限位块0303、定位块0304、定位块导向块0305；

电池检测装置04、检测气缸0401、正极检测探针0402、正极检测探针固定块0403、定位负极检测块0404、定位气缸0405、正极输出线0406、负极输出线0407；

电池分选装置05、第一分选气缸0501、第一分选推块0502、电池分选滑道0505、电池转向块0506、第二分选气缸0507、第二分选推块0508、不合格电池通道0509、不合格电池物料盒0510；

热缩膜输出和套装装置06、总装板0601、右侧滑块0602、热缩膜输出电机0603、同步带轮0604、主动齿轮0605、从动齿轮0606、左侧滑块0607、张合调节螺杆0608、锁紧螺钉0609、张合调节手柄0610、过载打滑轮0611、从动轴0612、左送膜辊0613、右送膜辊0614、主动轴0615、胀形轴定位座0616、胀形轴0617；

热缩膜切断装置07、总装板0601、主动带轮0702、从动带轮0703、下压气缸0705、导杆0706、下压板0707、支柱0708、底座0709、胀形轴定位座0710、上斜块0711、旋转盘0712、下斜块0713、电机0715；

绝缘垫片冲裁和放置装置08、冲裁气缸0801、缓冲套0802、气缸固定板0803、浮动接头0804、上模压板0805、上模固定板0806、内孔凸模0807、下模固定板0808、下模0809、绝缘垫片带料0811、外形凸模0812、支杆0813、放垫杆0814、连接板0815、放垫气缸0816、放垫气缸固定板0817；

热缩膜自动热缩装置09、底板0901、升降气缸0902、烤箱0903、滑块0904、滑轨0905、轴流风机0906、立板0907、加强板0908；

自动装盒装置10、升降盒盒底推动气缸1001、升降盒1002、输送带电机1003、升降盒左侧板1004、输送带1005、整排电池推进板1006、推进板气缸1007、电池物料盒1008、电池滑道1009、延时感应器1010、升降盒下板1011、升降盒右侧板1012、升降盒升降电机1013、丝杆1014。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。例如，在本实用新型中，两个装置相连可以是指一个装置设置在另一个装置的下游侧，以从所述一个装置接纳电池，从而对由所述一个装置处理后的电池进行处理。

下面参照图1-12描述根据本实用新型实施例的电池包膜设备。如图1-12所示，根据本实用新型实施例的电池包膜设备包括机架、用于供给电池的电池上料装置01、通过检测将所述电池分为不合格电池和合格电池的电池检测装置04、分选出所述不合格电池的电池分选装置05、用于供给热缩膜且将所述热缩膜套装在所述合格电池上的热缩膜输出和套装装置06、用于在所述热缩膜输出和套装装置将热缩膜套装在所述电池上之后切断所述热缩膜的热缩膜切断装置07、用于冲裁出绝缘垫片且将冲裁出的绝缘垫片放置到套装了热缩膜的电池上的绝缘垫片冲裁和放置装置08和用于热缩套装在所述电池上的所述热缩膜以包覆所述电池和绝缘垫片的热缩膜自动热缩装置09。电池上料装置01安装在所述机架上用于供给电池；电池检测装置04安装在所述机架上且与电池上料装置01相连以通过检测电池上料装置01供给的电池的电压和内阻将电池分为不合格电池和合格电池；电池分选装置05安装在所述机架上且与电池检测装置04相连以分选出不合格电池；热缩膜输出和套装装置06安装在所述机架上且与电池检测装置04相连用于供给热缩膜且将热缩膜套装在合格电池上；热缩膜切断装置07安装在所述机架上且与热缩膜输出和套装装置06相连以在热缩膜输出和套装装置06将热缩膜套装在电池上之后切断热缩膜；绝缘垫片冲裁和放置装置08安装在所述机架上且与热缩膜输出和套装装置06相连以冲裁出绝缘垫片且将冲裁出的绝缘垫片放置到套装了热缩膜的电池上；热缩膜自动热缩装置09安装在所述机架上且与绝缘垫片冲裁和放置装置08相连以热缩套装在电池上的热缩膜从而包覆电池和绝缘垫片。

根据本实用新型的电池包膜设备能够连续自动地对电池进行包膜，由于所述电池包膜设备完全消除了人为因素的影响，所以不仅能够节约原材料，而且极大地提高了电池包膜质量，同时大大减轻了操作人员的劳动强度。根据本实用新型的电池包膜设备还能够在对电池进行包膜之前检测和分选出不合格电池，不仅进一步节约了原材料和生产时间，而且提高了电池成品的质量。

根据本实用新型实施例的电池包膜设备还可以包括用于将包覆了热缩膜的电池装盒的自动装盒装置10，自动装盒装置10安装在所述机架上且与热缩膜自动热缩装置09相连以包装包覆了热缩膜的电池。

在本实用新型的一个示例中，如图11和12所示，自动装盒装置10包括升降盒盒底推动气缸1001、升降盒1002、输送带电机1003、输送带1005、整排电池推进板1006、推进板气缸1007、电池物料盒1008、电池滑道1009、延时感应器1010、升降盒升降电机1013。电池滑道1009通过支架安装到所述机架上，例如电池滑道1009可拆卸地固定在所述支架上，所述支架可拆卸地固定在所述机架上。电池滑道1009的一端与绝缘垫片冲裁和放置装置08相连，以接收包覆了热缩膜的电池；电池滑道1009的另一端与输送带1005相连。输送带1005通过支架安装到所述机架上，并与输送带电机1003相连，输送带电机1003驱动输送带1005移动，以传送包覆了热缩膜的电池。电池滑道1009和输送带1005可以通过同一个支架安装到所述机架上。

在本实用新型的一个优选的示例中，电池滑道1009具有倾斜段和水平段，通过设置倾斜段以使包覆了热缩膜的电池利用自身的重力滑落到输送带1005上。此外，也可以通过设置汽缸将包覆了热缩膜的电池推到输送带1005上。在本实用新型的另一个具体示例中，输送带电机1003通过转动轴带动输送带1005移动，转动轴的一端与输送带电机1003相连，另一端通过轴承与输送带1005的支架相连，从而起到支撑输送带1005的作用。

延时感应器1010设置在电池滑道1009和输送带1005之间，当输送带1005上排满电池后，处于延时感应器1010下方的电池会打滑停留而被延时感应器1010感应到，然后延时感应器1010把信号传输给推进板气缸1007。

整排电池推进板1006设置在输送带1005的一侧，推进板气缸1007与整排电池推进板1006相连以推动整排电池推进板1006，可以将推进板气缸1007固定在电池滑道1009的支架上。升降盒1002设置在输送带1005的另一侧，升降盒1002具有升降盒左侧板1004、升降盒右侧板1012、升降盒下板1011和可活动的盒底。在延时感应器1010感应到电池后，推进板气缸1007推动整排电池推进板1006将输送带1005上的整排电池推入升降盒1002内。然后推进板气缸1007带动整排电池推进板1006复原，电池继续通过电池滑道1009排列在输送带1005上。

升降盒升降电机1013与升降盒1002相连以带动升降盒1002上升或下降，可以将升降盒升降电机1013固定在电池滑道1009的支架上。升降盒盒底推动汽缸1001与升降盒1002的盒底相连以推动所述盒底，电池物料盒1008设置在输送带1005的下方用于容纳包覆了热缩膜的电池。每当整排电池推进板1006将输送带1005上的整排电池推入升降盒1002内后，升降盒升降电机1013就带动升降盒1002下降一个电池直径的距离，如此反复，直至升降盒1002装满电池。当升降盒1002装满电池后，升降盒升降电机1013带动升降盒1002下降一个升降盒1002的距离以使升降盒1002的开口与电池物料盒1008的开口相对，然后升降盒盒底推动汽缸1001推动升降盒1002的可活动的盒底以将整盒电池推入电池物料盒1008中完成装盒。升降盒盒底推动汽缸1001带动升降盒1002的可活动的盒底复原，然后升降盒升降电机1013带动升降盒1002上升以复原。

在本实用新型的一个具体示例中，升降盒升降电机1013通过丝杆1014与升降盒1002相连，升降盒升降电机1013驱动丝杆1014转动以使升降盒1002下降或上升。

根据本实用新型实施例的电池包膜设备还可以包括用于将所述电池在上述装置之间传送的电池输送装置02，电池输送装置02安装在所述机架上且将电池检测装置04、电池分选装置05、热缩膜输出和套装装置06、热缩膜切断装置07、绝缘垫片冲裁和放置装置08、热缩膜自动热缩装置09和自动装盒装置10相连以将所述电池在上述装置之间传送。

在本实用新型的一个示例中，如图3所示，电池输送装置02包括传动链条0205、伺服马达0208、电池吸附块0204、电池换向块0202和输送气缸0201。伺服马达0208与传动链条0205相连用于驱动传动链条0205移动，电池吸附块0204间隔开地设置在传动链条0205上用于吸附电池。电池换向块0202设置在传动链条0205的一端用于改变电池的方向，输送气缸0201设置在电池换向块0202的一侧用于将电池推到电池换向块0202内以改变电池的方向。

当电池0203滑到电池换向块0202的一侧(电池换向块0202的入口侧)时，设置在该侧的输送气缸0201推动电池0203进入到电池换向块0202内，电池0203从电池换向块0202的另一侧(电池换向块0202的出口侧)离开电池换向块0202并进入到电池吸附块0204中，此时电池0203由水平状态转变为竖直状态。电池0203进入到电池吸附块0204后，传动链条0205在电池检测装置04、电池分选装置05、热缩膜输出和套装装置06、热缩膜切断装置07、绝缘垫片冲裁和放置装置08、热缩膜自动热缩装置09和自动装盒装置10之间传送电池0203。

在本实用新型的一个具体示例中，伺服马达0208通过变速箱0206驱动传动链条0205移动，这样可以调整传动链条0205的移动速度，以适应不同工序的要求。在本实用新型的一个优选的示例中，伺服马达0208通过同步皮带0207带动变速箱0206。在本实用新型的另一个具体示例中，电池吸附块0204具有容纳电池0203的孔，以更好地吸附电池0203，避免电池0203在传送过程中从电池吸附块0204上脱落。容纳电池0203的孔的形状和大小最好和电池0203相匹配。

在本实用新型的一些示例中，传动链条0205的两端分别设置有转动轴，所述转动轴通过轴承设置在底座上，所述底座固定在所述机架上。输送气缸0201和电池换向块0202也可以固定在所述底座上。

根据本实用新型实施例的电池包膜设备还可以包括用于分别校正供给到所述热缩膜自动热缩装置和所述绝缘垫片冲裁和放置装置处的电池的位置的电池定位校正装置03，电池定位校正装置03安装在所述机架上位于电池输送装置02的两侧且与热缩膜自动热缩装置09和绝缘垫片冲裁和放置装置08相邻以分别校正供给到热缩膜自动热缩装置09和绝缘垫片冲裁和放置装置08处的电池的位置。

在本实用新型的一个示例中，如图4所示，电池定位校正装置03包括一对定位块导向块0305、一对定位块0304、一对校正气缸0301、一对定位块限位块0303和一对光纤固定块。

一对定位块导向块0305位于电池输送装置02的两侧，且通过支架安装到所述机架上，所述支架可以是金属板，定位块导向块0305固定在所述金属板上，所述金属板可拆卸地固定在所述机架上。一对定位块0304设置在一对定位块导向块0305内用于校正电池的位置，即定位块0304一一对应地设置在定位块导向块0305内。一对校正汽缸03001与一对定位块0304相连以推动一对定位块0304对电池的位置进行校正，即校正气缸0301一一对应地与定位块0304相连。一对定位块限位块0303设置在一对定位块导向块0305上用于限制一对定位块0304，即定位块限位块0303一一对应地设置在定位块导向块0305上。一对光纤固定块0302设置在一对定位块限位块0303上用于判断有无电池，即光纤固定块0302一一对应地设置在定位块限位块0303上。这样，在电池输送装置02的两侧形成了完全相同的两个部分，每个部分均包括一个定位块导向块0305、一个定位块0304、一个校正气缸0301、一个定位块限位块0303和一个光纤固定块

光纤固定块0302上安装有对射光纤以判断有无电池，在判断出有电池后将信号传给一对校正气缸0301，一对校正气缸0301带动一对定位块0304做相向运动以完成对电池的定位校正。在本实用新型的一个示例中，定位块0304具有V形开口，以更好地对电池进行定位校正。

在本实用新型的一个示例中，如图2所示，电池上料装置01包括组装底板0101、滑块0102、滑轨、卸料板0103、电池滑道0104、电池物料盒放置框0105、电池吸板0106、吸板固定板0107和上料气缸0109。

组装底板0101通过支架安装到所述机架上，电池滑道0104设置在组装底板0101上用于传送电池。电池物料盒放置框0105设置在电池滑道0104的一侧用于容纳整盒电池；卸料板0103设置在电池滑道0104的另一例，在电池吸板0106吸出一排电池后，卸料板0103使电池和电池吸板0106脱离并落入电池滑道0104中。

滑轨没置在组装底板0101上(由于被电池吸板0106和吸板固定板0107遮挡，从图2中不能看到滑轨)，滑块0102设置在所述滑轨上且沿所述滑轨滑动。吸板固定板0107设置在滑块0102上，上料汽缸0109与吸板固定板0107相连以推动吸板固定板0107，这样吸板固定板0107能够沿所述滑轨滑动。电池吸板0106设置在吸板固定板0107上用于从电池物料盒放置框0105中吸出电池，电池吸板0106也能够沿所述滑轨滑动。

将整盒电池放到电池物料盒放置框0105中后，上料气缸0109推动吸板固定板0107和电池吸板0106向电池物料盒放置框0105运动，电池吸板0106具有磁性，从而从电池物料盒放置框0105中吸出一排电池，然后上料气缸0109带动吸板固定板0107和电池吸板0106复原，当电池运动至卸料板0103处时，卸料板0103使电池和电池吸板0106分离并落入电池滑道0104中。重复上述动作，直至电池吸板0106将电池物料盒放置框0105中的电池全部吸出。

在本实用新型的一个具体示例中，组装底板0101的支架为支柱0110，组装底板0101通过支柱0110固定在所述机架上。在本实用新型的一个优选的示例中，电池上料装置01倾斜地安装到所述机架上，这样可以使电池通过自身的重力沿电池滑道0104进入电池输送装置02。在本实用新型的另一个具体示例中，上料气缸0109通过气缸固定座0108设置在组装底板0101上。

在本实用新型的一些示例中，滑轨、卸料板0103、电池滑道0104、电池物料盒放置框0105、气缸固定座0108和支柱0110均固定在组装底板0101上。

在本实用新型的一个示例中，如图5所示，电池检测装置04包括检测气缸0401、正极检测探针固定块0403、正极检测探针0402、正极输出线0406、一对定位负极检测块0404、负极输出线0407、一对定位气缸0405和电压内阻测试仪。

检测气缸0401通过支架安装到所述机架上，所述支架可以是金属板，检测气缸0401固定在所述金属板上，所述金属板可拆卸地固定在所述机架上。正极检测探针固定块0403安装在检测气缸0401的杠杆的自由端上，正极检测探针0402安装在正极检测探针固定块0403上用于与电池的正极接触，正极输出线0406的一端与正极检测探针0402相连，另一端与电压内阻测试仪相连。待电池被输送到检测工位后，检测气缸0401驱动正极检测探针固定块0403靠近所述电池的正极，以使正极检测探针0402与所述电池的正极接触。

一对定位负极检测块0404安装在所述机架上且位于正极检测探针固定块0403下方用于定位电池并与所述电池的负极相连，负极输出线0407的一端与一对定位负极检测块0404相连，另一端与电压内阻测试仪相连。一对定位气缸0405分别与一对定位负极检测块0404相连，待电池被输送到检测工位后，一对定位气缸0405驱动一对定位负极检测块0404定位电池并与所述电池的负极接触。

电压内阻测试仪分别与正极输出线0406和负极输出线0407的另一端相连以检测电池的电压和内阻，并根据检测得到的电压和内阻判断电池是否是不合格电池。

在本实用新型的一个示例中，如图6所示，电池分选装置05包括第一分选气缸0501、第一分选推块0502、电池分选滑道0505、电池转向块0506、第二分选气缸0507、第二分选推块0508、不合格电池通道0509、不合格电池物料盒0510。

第一分选气缸0501通过支架安装到所述机架上，所述支架可以是金属板，第一分选气缸0501固定在所述金属板上，所述金属板可拆卸地固定在所述机架上。第一分选气缸0501的杠杆的自由端与第一分选推块0502相连。电池分选滑道0505的一端与第一分选推块0502相对且间隔预定距离以接纳第一分选推块0502推出的不合格电池；电池分选滑道0505的另一端与电池转向块0506相连，电池转向块0506安装在所述机架上，用于接纳从电池分选滑道0505滑下的不合格电池且使不合格电池由水平状态转变为竖直状态。

不合格电池通道0509的一端位于电池转向块0506的一侧用于输送来自电池转向块0506的不合格电池；不合格电池通道0509的另一端与不合格电池物料盒0510相连，不合格电池物料盒0510用于存储来自不合格电池通道0509的不合格电池。第二分选推块0508位于电池转向块0506的另一侧用于将不合格电池从电池转向块0506推到不合格电池通道0509内，第二分选气缸0507与第二分选推块0508相连用于驱动第二分选推块0508将不合格电池从电池转向块0506推到不合格电池通道0509内。

当第一分选气缸0501接收到电池检测装置04发出的检测到不合格电池的信号后，就会带动第一分选推块0502将不合格电池0203推离电池吸附块0204，不合格电池0203通过电池分选滑道0505落入电池转向块0506中。然后，第二分选气缸0507带动第二分选推块0508将不合格电池0503沿着不合格电池通道0509推入不合格电池物料盒0510中。重复上述动作直至分选出全部不合格电池。通过在对电池进行包膜之前检测和分选出不合格电池，不仅进一步节约了原材料和生产时间，而且提高了电池成品的质量。

在本实用新型的一个具体示例中，电池分选滑道0505为拱形，以减慢不合格电池下滑的速度。在本实用新型的另一个具体示例中，第二分选气缸0507固定在所述机架上。

在本实用新型的一个示例中，如图9所示，绝缘垫片冲裁和放置装置08包括冲裁气缸0801、缓冲套0802、气缸固定板0803、浮动接头0804、上模压板0805、上模固定板0806、内孔凸模0807、下模固定板0808、下模0809、外形凸模0812、支杆0813、放垫杆0814、连接板0815和放垫气缸0816。

下模固定板0808通过支架安装在所述机架上，所述支架可以是金属板或金属杆，下模固定板0808可拆卸地固定在所述金属板或金属杆上，所述金属板或金属杆可拆卸地固定在所述机架上。。下模固定板0808上间隔开地设置有用于冲裁绝缘垫片的内孔和外形的孔。下模0809设置在下模固定板0808的下表面，绝缘垫片带料0811从下模固定板0808和下模0809之间通过。下模0809上也间隔开地设置有用于冲裁绝缘垫片的内孔和外形的孔，下模0809上的用于冲裁绝缘垫片的内孔的孔在孔径和位置上与下模固定板0808上的用于冲裁绝缘垫片的内孔的孔相对应，下模0809上的用于冲裁绝缘垫片的外形的孔在孔径和位置上与下模固定板0808上的用于冲裁绝缘垫片的外形的孔相对应。

气缸固定板0803通过支杆0813设置在下模固定板0808上，且气缸固定板0803设置在下模固定板0808的上方，例如支杆0813的两端分别固定在气缸固定板0803和下模固定板0808上。冲裁气缸0801设置在气缸固定板0803上，浮动接头0804的一端通过缓冲套0802与冲裁气缸0801相连，浮动接头0804的另一端设置在上模压板0805上，上模压板0805设置在上模固定板0806上。

上模固定板0806上设置有内孔凸模0807和外形凸模0812，内孔凸模0807用于冲裁出绝缘垫片的内孔，外形凸模0812用于冲裁出绝缘垫片的外形。在外形凸模0812内设置有放垫杆0814，放垫杆0814用于将冲裁好的绝缘垫片下压并套放在电池的正极上。放垫杆0814通过连接板0815与放垫气缸0816相连，放垫气缸0816设置在气缸固定板0803上，放垫气缸0816用于推动放垫杆0814将冲裁好的绝缘垫片下压并套放在电池的正极上。

绝缘垫片带料0811依次从内孔凸模0807和外形凸模0812下经过。冲裁气缸0801带动浮动接头0804、上模压板0805、上模固定板0806、内孔凸模0807和外形凸模0812向下运动，内孔凸模080依次穿过下模固定板0808和下模0809上的用于冲裁绝缘垫片的内孔的孔，外形凸模0812依次穿过下模固定板0808和下模0809上的用于冲裁绝缘垫片的外形的孔，这样就可以冲裁出绝缘垫片的内孔和外形。冲裁气缸0801每动作一次，绝缘垫片带料0811就被送料器向前输送一段距离，这样当冲出的内孔和外形的中心重合时就会产生环形的绝缘垫片。在产生环形的绝缘垫片后，放垫气缸0816带动连接板0815和放垫杆0814向下运动将所述环形的绝缘垫片下压并套放在电池的正极上。

在本实用新型的一个具体示例中，放垫气缸0816通过放垫气缸固定板0817固定在气缸固定板0803上。例如垫气缸0816固定在放垫气缸固定板0817上，放垫气缸固定板0817固定在气缸固定板0803上。

在本实用新型的一个示例中，如图10所示，热缩膜自动热缩装置09包括底板0901、升降气缸0902、烤箱0903、滑块0904、滑轨0905和立板0907。底板0901可拆卸地固定在所述机架上，升降气缸0902和立板0907设置在底板0901上。升降气缸0902上设置有烤箱0903用于带动烤箱0903上升或下降。烤箱0903上设置有滑轨0905，立板0907上设置有滑块0904，且滑轨0905和滑块0904相互配合用于烤箱0903的上升或下降。在本实用新型的另一个示例中，烤箱0903上设置有滑块0904，立板0907上设置有滑轨0905，且滑块0904和滑轨0905相互配合用于烤箱0903的上升或下降。在根据本实用新型实施例的电池包膜设备意外停机时，可以通过启动升降气缸0902来升高烤箱0903，从而避免电池在烤箱0903中长时间烘烤。

在本实用新型的一个具体示例中，烤箱0903上设置有轴流风机0906，轴流风机0906实现了烤箱0903内的热风循环，从而获得更好的热缩效果。在本实用新型的另一个具体示例中，底板0901上还固定有加强板0908，加强板0908抵靠在立板0907的侧面以支承立板0907。

在本实用新型的一个示例中，如图7所示，热缩膜输出和套装装置06包括总装板0601、右侧滑块0602、热缩膜输出电机0603、同步带轮0604、主动齿轮0605、从动齿轮0606、左侧滑块0607、张合调节螺杆0608、锁紧螺钉0609、张合调节手柄0610、过载打滑轮0611、从动轴0612、左送膜辊0613、右送膜辊0614、主动轴0615、胀形轴定位座0616、胀形轴0617。

总装板0601通过支架安装在所述机架上，所述支架可以是金属板或金属杆，总装板0601可拆卸地固定在所述金属板或金属杆上，所述金属板或金属杆可拆卸地固定在所述机架上。。右侧滑块0602和左侧滑块0607设置在总装板0601的上表面，张合调节螺杆0608插入右侧滑块0602和左侧滑块0607内。在本实用新型的一个具体示例中，张合调节螺杆0608上设置有正螺纹和反螺纹，张合调节螺杆0608通过所述正螺纹和反螺纹分别旋入右侧滑块0602和左侧滑块0607中。

过载打滑轮0611的一端与张合调节螺杆0608相连，过载打滑轮0611的另一端与张合调节手柄0610相连。在本实用新型的一个具体示例中，过载打滑轮0611通过销钉与张合调节螺杆0608的相连，过载打滑轮0611通过锁紧螺钉0609与张合调节手柄0610相连。

主动轴0615和热缩膜输出电机0603设置在右侧滑块0602上，右送膜辊0614、主动齿轮0605和同步带轮0604依次设置在主动轴0615。从动轴0612设置在左侧滑块0607上，左送膜辊0613和从动齿轮0606依次设置在从动轴0612上。右送膜辊0614的位置和左送膜辊0613的位置相对应，主动齿轮0605和从动齿轮0606相啮合。在本实用新型的一个具体示例中，主动轴0615通过轴承设置在右侧滑块0602上，从动轴0612通过轴承设置在左侧滑块0607上。

胀形轴定位座0616设置在总装板0601的上表面，胀形轴0617穿过胀形轴定位座0616的中心孔并与右送膜辊0614和左送膜辊0613相切。

首先将包裹有热缩膜的膜管穿入部分胀形轴0617，然后通过旋转张合调节手柄0610将左送膜辊0613、右送膜辊0614和胀形轴0617的内轴承之间的间隙调整至合适位置，并拧紧锁紧螺钉0609。随后启动热缩膜输出电机0603，热缩膜输出电机0603可以通过同步带带动同步带轮0604转动，同步带轮0604通过主动轴0615带动主动齿轮0605和右送膜辊0614转动；由于主动齿轮0605和从动齿轮0606啮合，因此主动齿轮0605带动从动齿轮0606转动，从动齿轮0606通过从动轴0612带动左送膜辊0613转动。转动中的左送膜辊0613和右送膜辊0614依靠摩擦将带状的热缩膜向下输送并撑圆套在电池上。

在本实用新型的一个示例中，如图8所示，热缩膜切断装置07包括总装板0701、主动带轮0702、从动带轮0703、下压气缸0705、导杆0706、下压板0707、支柱0708、底座0709、胀形轴定位座0710、上斜块0711、旋转盘0712、下斜块0713、电机0715和切刀。

总装板0601(即热缩膜输出和套装装置06的总装板0601，也就是说，热缩膜输出和套装装置06和热缩膜切断装置07共用一个总装板0601)通过支架安装在所述机架上。下压气缸0705设置在总装板0601的上表面，电机0715设置在总装板0601的下表面。主动带轮0702与电机0715相连，主动带轮0702可以通过同步带与从动带轮0703相连，从动带轮0703和旋转盘0712设置在同一转动轴上，且从动带轮0703设置在旋转盘0712上方。所述切刀通过下斜块0713安装在旋转盘0712上。

下压板0707通过导杆0706与下压气缸0705相连，且下压板0707位于从动带轮0703和旋转盘0712之间。上斜块0711设置在下压板0707的下表面上，且上斜块0711位于下斜块0713的上方。

底座0709通过支柱0708设置在总装板0601的下表面，胀形轴定位座0710设置在底座0709的下表面。胀形轴0617由上往下依次经过总装板0601、从动带轮0703、下压板0707、上斜块0711、旋转盘0712、底座0709和胀形轴定位座0710。

启动电机0715，电机0715带动主动带轮0702转动，主动带轮0702通过同步带带动从动带轮0703转动，从动带轮0703通过所述转动轴带动旋转盘0712转动，由于所述切刀是通过下斜块0713安装在旋转盘0712上，因此旋转盘0712的转动实现了所述切刀的转动。

下压气缸0705通过导杆0706带动下压板0707和上斜块0711向下运动并压向下斜块0713，从而将竖直方向的下压气缸0705运动转化为水平方向的切刀运动，实现旋切热缩膜的功能。

下面对利用根据本实用新型实施例的电池包膜设备进行电池包膜的过程进行描述。

将整盒电池放入电池上料装置01的电池物料盒放置框0105中，上料气缸0109带动电池吸板0106从电池物料盒放置框0105中吸出整排电池，卸料板0103使整排电池从电池吸板0106上脱离，然后电池通过电池滑道0104运动至电池输送装置02的电池换向块0202。

输送气缸0201将电池推入电池换向块0202内，电池在电池换向块0202内完成从水平状态到竖直状态的转变，电池离开电池换向块0202后进入传动链条0205上的电池吸附块0204内，并由传动链条0205输送至根据本实用新型实施例的电池包膜设备的各个装置。

电池首先被传动链条0205输送至电池检测装置04，电池检测装置04对电池的电压和内阻进行检测以判断电池是否为不合格电池。对于检测出的不合格电池，在被传动链条0205输送至电池分选装置05处时，电池分选装置05的第一分选推块0502将不合格电池推入电池分选滑道0505，并最终将不合格电池收集在不合格电池物料盒0510中，从而实现只对合格电池进行包膜。

随后，合格电池被传动链条0205输送至电池定位校正装置03，电池定位校正装置03对电池进行定位校正。接着，热缩膜输出和套装装置06和热缩膜切断装置07将热缩膜套装在电池上。

套装了热缩膜的电池被传动链条0205输送至又一电池定位校正装置03，电池定位校正装置03对套装了热缩膜的电池再次进行定位校正。然后，绝缘垫片冲裁和放置装置08的内孔凸模0807和外形凸模0812冲裁出绝缘垫片，放垫杆0814将绝缘垫片下压并套放在电池的正极上。

传动链条0205将电池输送至热缩膜自动热缩装置09，热缩膜自动热缩装置09的烤箱0903完成对电池热缩膜的热缩。最后，传动链条0205将电池输送至自动装盒装置10，包装好的单体电池在自动装盒装置10中完成自动装盒。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种电池包膜设备，其特征在于，包括：

机架；

供给电池的电池上料装置，所述电池上料装置安装在所述机架上；

通过检测将所述电池分为不合格电池和合格电池的电池检测装置，所述电池检测装置安装在所述机架上且与所述电池上料装置相连；

分选出所述不合格电池的电池分选装置，所述电池分选装置安装在所述机架上且与所述电池检测装置相连；

供给热缩膜且将所述热缩膜套装在所述合格电池上的热缩膜输出和套装装置，所述热缩膜输出和套装装置安装在所述机架上且与所述电池检测装置相连；

在所述热缩膜输出和套装装置将热缩膜套装在所述合格电池上之后切断所述热缩膜的热缩膜切断装置，所述热缩膜切断装置安装在所述机架上且与所述热缩膜输出和套装装置相连；

冲裁出绝缘垫片且将冲裁出的绝缘垫片放置到套装了热缩膜的合格电池上的绝缘垫片冲裁和放置装置，所述绝缘垫片冲裁和放置装置安装在所述机架上且与所述热缩膜输出和套装装置相连；和

将套装在所述电池上的所述热缩膜热缩以包覆所述合格电池和绝缘垫片的热缩膜自动热缩装置，所述热缩膜自动热缩装置安装在所述机架上且与所述绝缘垫片冲裁和放置装置相连。

2.根据权利要求1所述的电池包膜设备，其特征在于，进一步包括将包覆了热缩膜的合格电池装盒的自动装盒装置，所述自动装盒装置安装在所述机架上且与所述热缩膜自动热缩装置相连。

3.根据权利要求2所述的电池包膜设备，其特征在于，所述自动装盒装置包括：

电池滑道，所述电池滑道通过支架安装到所述机架上；

输送带，所述输送带也通过所述支架安装到所述机架上且与所述电池滑道相连以传送包覆了热缩膜的合格电池；

输送带电机，所述输送带电机与所述输送带相连用于驱动所述输送带移动；

感应合格电池的延时感应器，所述延时感应器设置在所述电池滑道和输送带之间；

推动所述输送带上的包覆了热缩膜的合格电池的整排电池推进板，所述整排电池推进板设置在所述输送带的一侧； 

推动所述整排电池推进板的推进板气缸，所述推进板气缸与所述整排电池推进板相连；

容纳包覆了热缩膜的合格电池的升降盒，所述升降盒设置在所述输送带的另一侧且具有可活动的盒底；

驱动所述升降盒升降的升降盒升降电机，所述升降盒升降电机与所述升降盒相连；

推动所述盒底的升降盒盒底推动汽缸，所述升降盒盒底推动汽缸与所述升降盒的盒底相连；和

存储包覆了热缩膜的合格电池的电池物料盒，所述电池物料盒设置在所述输送带下方。

4.根据权利要求2所述的电池包膜设备，其特征在于，进一步包括传送所述电池的电池输送装置，所述电池输送装置安装在所述机架上且将所述电池检测装置、所述电池分选装置、所述热缩膜输出和套装装置、所述热缩膜切断装置、所述绝缘垫片冲裁和放置装置、所述热缩膜自动热缩装置和所述自动装盒装置相连。

5.根据权利要求4所述的电池包膜设备，其特征在于，所述电池输送装置包括：

传动链条；

伺服马达，所述伺服马达与所述传动链条相连用于驱动传动链条移动；

电池吸附块，所述电池吸附块设置在所述传动链条上用于吸附电池；

电池换向块，所述电池换向块设置在所述传动链条的一端用于改变所述电池的方向；和

输送气缸，所述输送气缸设置在所述电池换向块的一侧用于将所述电池推到所述电池换向块内以改变所述电池的方向。

6.根据权利要求4所述的电池包膜设备，其特征在于，进一步包括用于分别校正供给到所述热缩膜自动热缩装置和所述绝缘垫片冲裁和放置装置处的电池的位置的电池定位校正装置，所述电池定位校正装置安装在所述机架上位于所述电池输送装置的两侧且与所述热缩膜自动热缩装置和所述绝缘垫片冲裁和放置装置相邻。

7.根据权利要求6所述的电池包膜设备，其特征在于，所述电池定位校正装置包括：

一对定位块导向块，所述一对定位块导向块位于所述电池输送装置的两侧且通过支架安装到所述机架上；

一对定位块，所述一对定位块设置在所述一对定位块导向块内用于校正电池的位置；

一对校正汽缸，所述一对校正汽缸与所述一对定位块相连以推动所述一对定位块对电池的位置进行校正；

一对定位块限位块，所述一对定位块限位块设置在所述一对定位块导向块上用于限制所述一对定位块；和

一对光纤固定块，所述一对光纤固定块设置在所述一对定位块限位块上用于判断所述 电池的存在。

8.根据权利要求1所述的电池包膜设备，其特征在于，所述电池上料装置包括：

组装底板，所述组装底板通过支架安装到所述机架上；

电池滑道，所述电池滑道设置在所述组装底板上用于传送电池；

电池物料盒放置框，所述电池物料盒放置框设置在所述电池滑道的一侧用于容纳整盒电池；

卸料板，所述卸料板设置在所述电池滑道的另一侧；

滑轨，所述滑轨设置在所述组装底板上；

滑块，所述滑块可滑动地设置在所述滑轨上；

吸板固定板，所述吸板固定板设置在所述滑块上；

上料汽缸，所述上料汽缸与所述吸板固定板相连以推动所述吸板固定板；和

电池吸板，所述电池吸板设置在所述吸板固定板上用于从所述电池物料盒放置框中吸出电池。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的电池包膜设备，其特征在于，所述电池检测装置包括：

检测气缸，所述检测气缸通过支架安装到所述机架上；

正极检测探针固定块，所述正极检测探针固定块安装在所述检测气缸的杠杆的自由端上；

正极检测探针，所述正极检测探针安装在所述正极检测探针固定块上用于与所述电池的正极接触；

正极输出线，所述正极输出线的一端与所述正极检测探针相连；

一对定位负极检测块，所述一对定位负极检测块安装在所述机架上且位于所述正极检测探针固定块下方用于定位所述电池并与所述电池的负极相连；

负极输出线，所述负极输出线的一端与所述一对定位负极检测块相连；

一对定位气缸，所述一对定位气缸分别与所述一对定位负极检测块相连用于驱动所述一对定位负极检测块定位所述电池并与所述电池的负极接触；和

电压内阻测试仪，所述电压内阻测试仪分别与所述正极输出线和所述负极输出线的另一端相连以检测所述电池的电压和电阻。

10.根据权利要求1-8中任一项所述的电池包膜设备，其特征在于，所述电池分选装置包括：

第一分选气缸，所述第一分选气缸安装到所述机架上；

第一分选推块，所述第一分选推块与所述第一分选气缸的杠杆的自由端相连； 

电池分选滑道，所述电池分选滑道的一端与所述第一分选推块相对且间隔预定距离以接纳所述第一分选推块推出的不合格电池；

电池转向块，所述电池转向块安装在所述机架上且与所述电池分选滑道的另一端相连以接纳从所述电池分选滑道滑下的不合格电池；

不合格电池通道，所述不合格电池通道的一端位于所述电池转向块的一侧用于输送来自于所述电池转向块的不合格电池；

不合格电池物料盒，所述不合格电池物料盒与所述不合格电池通道的另一端相连用于存储来自于不合格电池通道的不合格电池；

第二分选推块，所述第二分选推块位于所述电池转向块的另一侧用于将不合格电池从所述电池转向块推到所述不合格电池通道内；和

第二分选气缸，所述第二分选气缸与所述第二分选推块相连用于驱动所述第二分选推块。

11.根据权利要求1-8中任一项所述的电池包膜设备，其特征在于，所述绝缘垫片冲裁和放置装置包括：

下模固定板，所述下模固定板通过支架安装在所述机架上，所述下模固定板上间隔开地设置有用于冲裁绝缘垫片的内孔和外形的孔；

下模，所述下模设置在所述下模固定板的下表面，所述下模上间隔开地设置有用于冲裁绝缘垫片的内孔和外形的孔；

气缸固定板，所述气缸固定板通过支杆设置在所述下模固定板上，且所述气缸固定板设置在所述下模固定板的上方；

冲裁气缸，所述冲裁气缸设置在气缸固定板上；

浮动接头，所述浮动接头的一端通过缓冲套与所述冲裁气缸相连，另一端设置在上模压板上，所述上模压板设置在所述上模固定板上；

内孔凸模和外形凸模，所述内孔凸模和外形凸模设置在所述上模固定板上，分别用于冲裁出绝缘垫片的内孔和外形；

放垫杆，所述放垫杆设置在所述外形凸模内用于将冲裁好的绝缘垫片下压并套放在电池的正极上；和

放垫汽缸，所述放垫汽缸设置在气缸固定板上，且所述放垫汽缸通过连接板与所述放垫杆相连以推动所述放垫杆。 

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