CN103123979A - 蓄电池极群自动包膜机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种蓄电池极群自动包膜机，包括一水平板，水平板后方设有一与水平板位于同一平面上的后水平板，水平板与后水平板之间设有隔断空间，隔断空间右侧竖直设置一电池盒下料筒，隔断空间左侧设有一极群输送架，极群输送架上端设有一水平支撑梁，水平支撑梁上设有水平气缸，水平气缸的活塞杆连接一垂直气缸，垂直气缸的活塞杆连接抓极群机械手，水平板后侧设有一横向的薄膜划断间隙，水平板在薄膜划断间隙下方设有一带有划断刀的划断刀运动结构，水平板前侧设有薄膜输送机构，后水平板上设有接薄膜机构。本发明的蓄电池极群自动包膜机结构简单，动作准确，实现蓄电池极群的自动包膜，降低了劳动强度，提高了包膜效率。

Description

蓄电池极群自动包膜机
技术领域
本发明涉及蓄电池极群自动包膜机。
背景技术
现有技术中一般采取手工为极群包膜。但是传统的手工极群包薄膜，工作人员容易吸入粉尘，劳动强度大，效率低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题就是提供一种蓄电池极群自动包膜机，结构简单，动作准确，实现蓄电池极群的自动包膜，降低劳动强度，提高包膜效率。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：包括一水平板，所述水平板后方设有一与水平板位于同一平面上的后水平板，所述水平板与后水平板之间设有隔断空间，隔断空间右侧竖直设置一电池盒下料筒，所述电池盒下料筒下方设有一水平的电池盒输送滑道，所述电池盒输送滑道右端设有推料气缸，所述隔断空间正下方竖直设置一电池盒定位气缸，隔断空间左侧设有一极群输送架，所述极群输送架上端设有一水平支撑梁，所述水平支撑梁上设有水平气缸，所述水平气缸的活塞杆连接一垂直气缸，所述垂直气缸的活塞杆连接抓极群机械手，所述水平板后侧设有一横向的薄膜划断间隙，所述水平板在薄膜划断间隙下方设有一带有划断刀的划断刀运动结构，所述划断刀伸入薄膜划断间隙，所述水平板在薄膜划断间隙上方设有一块上下运动的压膜板，所述压膜板底面对应所述薄膜划断间隙设有薄膜划断槽，所述水平板前侧设有薄膜输送机构，所述后水平板上设有接薄膜机构。
优选的，所述电池盒下料筒包括底板，所述底板中心设有下料口，所述底板在下料口左右两侧分别垂直设置一半筒体，所述半筒体截面为“[”形。
优选的，所述极群输送架包括一根方柱形支撑柱，所述支撑柱顶部侧面固定一块倒等腰梯形支撑块，所述水平支撑梁固定于支撑块顶面上。
优选的，所述水平气缸固定于水平支撑梁顶面上，水平支撑梁侧面设有一水平滑轨，水平滑轨上滑动连接一水平滑块，水平滑块通过连接板和水平气缸的活塞杆固定。
优选的，所述垂直气缸通过连接块与水平滑块固定，连接块上同时固定有垂直滑轨，垂直滑轨上滑动连接有垂直滑块，所述垂直滑块和垂直气缸的活塞杆固定。
优选的，所述抓极群机械手包括固定于垂直滑块上的机械手本体，所述机械手本体前后两侧均设置一只手臂，所述手臂由机械手气缸驱动，所述手臂下端连接卡爪。
优选的，所述划断刀运动结构包括一划断气缸，所述划断气缸的活塞杆垂直连接一刀片夹具杆，刀片夹具杆顶端连接刀片夹具，所述刀片夹具杆与水平板底面之间设有滑轨机构。
优选的，所述水平板在薄膜划断间隙一侧设有两根立柱，所述两根立柱顶端连接一根横梁，所述横梁上设有压膜气缸，所述压膜板上端固定于压膜气缸的活塞杆底端。
优选的，所述薄膜输送机构包括上下并行设置的一对输送辊，其中水平板在薄膜划断间隙前方设有长方形空格槽，所述水平板上方在空格槽左右两侧设有上桥架，上输送辊的转轴左右两端支撑在上桥架上，所述水平板下方在空格槽左右两侧设有下桥架，下输送辊的转轴左右两端支撑在下桥架上，下输送辊顶端露出空格槽，所述的输送辊由设于水平板下方的送薄膜电机驱动。
优选的，所述接薄膜结构包括设于后水平板底面上的接薄膜气缸。
本发明中由薄膜输送机构连续输送薄膜，接薄膜气缸伸出接住薄膜输送机构输送过来的薄膜，然后压膜板压住薄膜，划断刀运动结构划过薄膜划断槽将薄膜切断，而电池盒下料筒中层叠设置有电池盒，电池盒逐个落在电池盒输送滑道上，由推料气缸将电池盒推送到隔断空间正下方的电池盒定位气缸上，而电池盒输送到位的同时，抓极群机械手抓取极群，水平气缸带动垂直气缸及抓极群机械手水平移动到隔断空间上方，然后垂直气缸下移使极群进入极群入电池盒导向机构，最后抓极群机械手将极群松开，使极群与薄膜一起进入隔断空间下方的电池盒从而完成包膜与入电池盒的动作，包膜完成后，极群输出气缸的活塞杆推动推板，推板向后移动将电池盒定位气缸上的电池盒推送至极群输出轨道上输出。因而本发明的蓄电池极群自动包膜机结构简单，动作准确，实现蓄电池极群的自动包膜，降低了劳动强度，提高了包膜效率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：
图1为蓄电池极群自动包膜机总体结构示意图；
图2为薄膜划断装置结构示意图一；
图3为薄膜划断装置结构示意图二；
图4为蓄电池极群自动包膜机局部结构示意图一；
图5为蓄电池极群自动包膜机局部结构示意图二。
具体实施方式
下面结合图1至图5具体说明蓄电池极群自动包膜机的实施例，其包括一水平板1，所述水平板1后方设有一与水平板位于同一平面上的后水平板13，所述水平板1与后水平板13宽度相等，所述水平板1与后水平板13之间设有隔断空间130，该隔断空间130容下极群通过。隔断空间130右侧设有电池盒输送装置2，隔断空间130左侧设有极群输送装置3，隔断空间130正下方竖直设置一电池盒定位气缸25。另外，水平板1与后水平板13上设有薄膜自动输送划断装置。薄膜在薄膜自动输送划断装置的作用下由水平板1向后水平板13方向输送并划断停留在隔断空间130上方，电池盒输送装置2将电池盒输送到电池盒定位气缸25上，极群输送装置3将极群输送到隔断空间130上方，极群落下后随薄膜一起落入电池盒完成自动包膜机入盒的动作。
而且，所述后水平板13下方设有极群输出轨道4，所述水平板下方设有极群输出气缸40，极群输出气缸的活塞杆连接有推板，推板向后移动将将电池盒定位气缸25上的电池盒推送至极群输出轨道4上输出。
电池盒输送装置2包括隔断空间130右侧竖直设置一电池盒下料筒，所述电池盒下料筒下方设有一水平的电池盒输送滑道22，所述电池盒输送滑道右端设有推料气缸23，所述隔断空间130正下方竖直设置电池盒定位气缸25。
所述电池盒下料筒包括底板21，所述底板中心设有下料口，所述底板在下料口左右两侧分别垂直设置一半筒体20，所述半筒体截面为“[”形。所述水平板邻隔断空间侧底面及后水平板邻隔断空间侧底面分别设有引导轨道24，所述引导轨道设有凸向电池盒输送滑道22的延伸部。
极群输送装置3包括竖直设置在隔断空间左侧的一个极群输送架31，所述极群输送架上端设有一水平支撑梁34，所述水平支撑梁上设有水平气缸35，所述水平气缸的活塞杆连接一垂直气缸351，所述垂直气缸的活塞杆连接抓极群机械手36，所述水平板与后水平板在隔断空间前后两侧设有引导极群进入隔断空间下方电池盒内的极群入电池盒导向机构30。
所述极群输送架包括一根方柱形支撑柱，所述支撑柱顶部侧面固定一块倒等腰梯形支撑块33，所述水平支撑梁固定于支撑块33顶面上。所述水平气缸35固定于水平支撑梁34顶面上，水平支撑梁侧面设有一水平滑轨37，水平滑轨上滑动连接一水平滑块，水平滑块通过连接板和水平气缸的活塞杆固定。所述垂直气缸通过连接块38与水平滑块固定，连接块上同时固定有垂直滑轨39，垂直滑轨上滑动连接有垂直滑块，所述垂直滑块和垂直气缸的活塞杆固定。所述抓极群机械手36包括固定于垂直滑块上的机械手本体，所述机械手本体前后两侧均设置一只手臂，所述手臂由机械手气缸驱动，所述手臂下端连接卡爪。所述卡爪包括L形的连接体，所述连接体侧边和手臂侧面固定，所述连接体底边前边沿下侧垂直设有两根手指。所述支撑柱底部一侧设有一直角梯形的固定板32，所述固定板蓄电池极群包膜机架体固定。
所述极群入电池盒导向机构30包括水平板邻隔断空间侧及后水平板邻隔断空间侧横向布置的导向板301，所述导向板右侧端设有凸向隔断空间的U形导向头302，所述U形导向头内设有导向轮303。
薄膜自动输送划断装置主要由薄膜自动输送装置及薄膜划断装置组成。
其中，薄膜自动输送装置包括水平板1前侧设置的薄膜输送机构14，所述后水平板13上设有接薄膜机构。所述薄膜输送机构14包括上下并行设置的一对输送辊140，其中水平板1在薄膜划断间隙前方设有长方形空格槽，所述水平板上方在空格槽左右两侧设有上桥架141，上输送辊的转轴左右两端支撑在上桥架上，所述水平板下方在空格槽左右两侧设有下桥架142，下输送辊的转轴左右两端支撑在下桥架上，下输送辊顶端露出空格槽，所述的输送辊由设于水平板下方的送薄膜电机143驱动。所述水平板1前端设有一对薄膜引导辊144。所述薄膜引导辊安装于一L形的引导辊支架145上，其中引导辊支架底边固定于水平板前端底面上，薄膜引导辊安装于引导辊支架侧边上。所述接薄膜结构包括设于后水平板13底面上的接薄膜气缸131。
所述薄膜划断装置包括在水平板上设置的一横向的薄膜划断间隙10，所述水平板1在薄膜划断间隙10上方设有压膜机构11，所述水平板1在薄膜划断间隙10下方设有薄膜划断机构12。
所述压膜机构11包括在薄膜划断间隙上方设置的一块上下运动的压膜板113，所述压膜板底面对应所述薄膜划断间隙设有薄膜划断槽。所述水平板1在薄膜划断间隙10一侧设有两根立柱110，所述两根立柱顶端连接一根横梁111，所述横梁上设有压膜气缸112，所述压膜板113上端固定于压膜气缸112的活塞杆底端。所述立柱110为圆柱体，所述横梁111为长方形板，所述立柱顶部设有一段纵切平面，所述横梁固定于该纵切平面上。所述压膜板113为长方形板，薄膜划断槽横贯压膜板底面，压膜板长度小于薄膜划断间隙长度。
所述薄膜划断机构12为一带有划断刀123的划断刀运动结构，所述划断刀伸入薄膜划断间隙，所述划断刀运动结构包括一划断气缸120，所述划断气缸的活塞杆垂直连接一刀片夹具杆121，刀片夹具杆121顶端连接刀片夹具122，所述刀片夹具杆与水平板底面之间设有滑轨机构124。所述滑轨机构124包括与刀片夹具固定的滑块及固定于水平板底面上滑轨，所述滑块与滑轨配合滑动。
隔断空间130上方设有极群输送装置，隔断空间130下方设有电池盒定位气缸，隔断空间右侧设有电池盒输送装置，水平板下方在隔断空间前侧设有极群输出气缸，后水平板下方在隔断空间后侧设有极群输出轨道。
本发明的工作原理为：薄膜经薄膜引导辊144进入输送辊140，输送辊140在送薄膜电机143的驱动下转动输送薄膜，接薄膜气缸131伸出接住薄膜，然后压膜气缸112带动压膜板113下行压住薄膜，划断气缸120带动划断刀123划过薄膜划断间隙10将薄膜划断。与此同时，电池盒输送装置2工作，电池盒下料筒内的电池盒逐个落在电池盒输送滑道22上，推料气缸23将电池盒推送到隔断空间130正下方的电池盒定位气缸25上，而极群输送装置3中的抓极群机械手36抓取极群，水平气缸35带动垂直气缸351及抓极群机械手36水平移动到隔断空间130上方，然后垂直气缸351下移使极群进入极群入电池盒导向机构30，最后抓极群机械手36将极群松开，使极群与薄膜一起进入隔断空间下方的电池盒从而完成包膜与入电池盒的动作，包膜完成后，极群输出气缸40的活塞杆推动推板，推板向后移动将电池盒定位气缸上的电池盒推送至极群输出轨道4上输出。

Claims (10)

1.蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：包括一水平板，所述水平板后方设有一与水平板位于同一平面上的后水平板，所述水平板与后水平板之间设有隔断空间，隔断空间右侧竖直设置一电池盒下料筒，所述电池盒下料筒下方设有一水平的电池盒输送滑道，所述电池盒输送滑道右端设有推料气缸，所述隔断空间正下方竖直设置一电池盒定位气缸，隔断空间左侧设有一极群输送架，所述极群输送架上端设有一水平支撑梁，所述水平支撑梁上设有水平气缸，所述水平气缸的活塞杆连接一垂直气缸，所述垂直气缸的活塞杆连接抓极群机械手，所述水平板后侧设有一横向的薄膜划断间隙，所述水平板在薄膜划断间隙下方设有一带有划断刀的划断刀运动结构，所述划断刀伸入薄膜划断间隙，所述水平板在薄膜划断间隙上方设有一块上下运动的压膜板，所述压膜板底面对应所述薄膜划断间隙设有薄膜划断槽，所述水平板前侧设有薄膜输送机构，所述后水平板上设有接薄膜机构。
2.根据权利要求1所述的蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：所述电池盒下料筒包括底板，所述底板中心设有下料口，所述底板在下料口左右两侧分别垂直设置一半筒体，所述半筒体截面为“[”形。
3.根据权利要求2所述的蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：所述极群输送架包括一根方柱形支撑柱，所述支撑柱顶部侧面固定一块倒等腰梯形支撑块，所述水平支撑梁固定于支撑块顶面上。
4.根据权利要求3所述的蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：所述水平气缸固定于水平支撑梁顶面上，水平支撑梁侧面设有一水平滑轨，水平滑轨上滑动连接一水平滑块，水平滑块通过连接板和水平气缸的活塞杆固定。
5.根据权利要求4所述的蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：所述垂直气缸通过连接块与水平滑块固定，连接块上同时固定有垂直滑轨，垂直滑轨上滑动连接有垂直滑块，所述垂直滑块和垂直气缸的活塞杆固定。
6.根据权利要求5所述的蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：所述抓极群机械手包括固定于垂直滑块上的机械手本体，所述机械手本体前后两侧均设置一只手臂，所述手臂由机械手气缸驱动，所述手臂下端连接卡爪。
7.根据权利要求6所述的蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：所述划断刀运动结构包括一划断气缸，所述划断气缸的活塞杆垂直连接一刀片夹具杆，刀片夹具杆顶端连接刀片夹具，所述刀片夹具杆与水平板底面之间设有滑轨机构。
8.根据权利要求7所述的蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：所述水平板在薄膜划断间隙一侧设有两根立柱，所述两根立柱顶端连接一根横梁，所述横梁上设有压膜气缸，所述压膜板上端固定于压膜气缸的活塞杆底端。
9.根据权利要求8所述的蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：所述薄膜输送机构包括上下并行设置的一对输送辊，其中水平板在薄膜划断间隙前方设有长方形空格槽，所述水平板上方在空格槽左右两侧设有上桥架，上输送辊的转轴左右两端支撑在上桥架上，所述水平板下方在空格槽左右两侧设有下桥架，下输送辊的转轴左右两端支撑在下桥架上，下输送辊顶端露出空格槽，所述的输送辊由设于水平板下方的送薄膜电机驱动。
10.根据权利要求9所述的蓄电池极群自动包膜机，其特征在于：所述接薄膜结构包括设于后水平板底面上的接薄膜气缸。
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